CN113221477B - 一种确定循环水流量的热平衡计算方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种确定循环水流量的热平衡计算方法，包括步骤：a、按照ASME PTC6‑2004《汽轮机性能试验规程》布置测点，同时布置部分额外测点；b、参考ASME PTC6‑2004《汽轮机性能试验规程》对热力系统进行必要的隔离；c、进行性能试验，记录性能试验测点采集数据；d、以本发明提出的汽机岛整体为试验边界，建立热平衡方程，计算得到凝汽器热负荷；f、利用凝汽器热负荷及循环水进、出水焓值或循环水进、出水温度及平均比热容计算得循环水流量。利用本发明提供的方法来确定循环水流量，可以减小试验成本投入、显著降低试验结果不确定度、提高试验结果的可靠性。

Description

一种确定循环水流量的热平衡计算方法
技术领域
本发明涉及发电机组热力性能试验技术领域，特别涉及一种确定循环水流量的热平衡计算方法。
背景技术
在火力发电机组中，循环水主要承担着带走机组余热损失的功能，促使机组热力循环能够持续进行。目前，确定循环水流量的方法主要有以下两种方法：
(1)采用流量计进行直接测量。目前，用于直接测量循环水流量的流量计主要为超声波流量计，工程应用中所采用的超声波流量计最高精度为0.5％。
(2)以凝汽器热平衡为基准确定循环水流量。通过汽轮机热力性能试验，获得进入凝汽器的低压缸排汽能量、低压加热器疏水能量、轴封加热器疏水能量、给水泵汽轮机排汽能量及凝汽器出口凝结水能量，并同时测量进、出凝汽器的循环水压力、温度。根据上述测量参数，建立凝汽器热平衡计算，从而计算得到进入凝汽器的循环水流量。
在上述两种确定循环水流量的方法中，采用流量计进行直接测量的方法，具有一定局限性：(1)高精度的超声波流量计价格较贵；(2)受制于流量计校验技术和成本的限制，目前大管径、大流量流量计校验仍存在实用困难；(3)受循环水管道布置(测量段一般较难满足流量计使用前、后直管段要求)、循环水管道内表面脏污、管道外表面油漆沾污等的影响，实际工程应用中的超声波流量计精度远无法达到设计精度标称值。
以凝汽器热平衡为基准确定循环水流量的方法，在实施过程中，具有较多困难：(1)需要进行汽轮机全面性试验才能确定汽轮机低压缸排汽能量，因此成本高昂；(2)给水泵汽轮机排汽焓无法准确获得；(3)轴封加热器疏水能量难以准确获得；(4)汽轮机热力系统存在的进入凝汽器的内漏能量无法在热平衡计算中予以确定和考虑，从而导致计算得到的循环水流量从理论上而言会较真实值偏小。以上各项困难均导致以凝汽器热平衡为基准确定循环水流量的方法具有较大不确定度。
然而，火电机组循环水流量的测量、计算及确定对评估汽轮机性能、循环水泵性能、凝汽器性能及冷却塔性能都至关重要。因此，针对循环水流量的确定，探寻低成本、高精度的测量方法具有重要的意义。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种确定循环水流量的热平衡计算方法，可在汽轮机简化基础上，获得准确的凝汽器循环水流量。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种确定循环水流量的热平衡计算方法，包括以下步骤；
A、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，按照简化性能试验方法布置测点，同时布置部分额外测点，以进入除氧器的凝结水流量或进入锅炉的给水流量作为性能试验的基准流量，进入步骤B；
B、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，对热力系统进行必要的隔离，进入步骤C；
C、维持机组负荷稳定，进行汽轮机组热力性能试验，试验参数稳定后持续1个小时有效时间，通过记录性能试验测点采集数据，计算得到变量参数，进入步骤D；
D、以汽机岛整体为试验边界，按照公式(1)建立热平衡方程，计算获得凝汽器热负荷Qc，进入步骤E；
Figure BDA0003036804330000031
式中：Qc为实测凝汽器热负荷，kW；Dm为主蒸汽流量，kg/s；Dr为热再热蒸汽流量，kg/s；Dfw为主给水流量，kg/s；Dcr为冷再热蒸汽流量，kg/s；Dshs为过热器减温水流量，kg/s；Drhs为再热器减温水流量，kg/s；Dle为低低温省煤器供水流量，kg/s；Dsc为冷渣器供水流量，kg/s；hm为主蒸汽焓，kJ/kg；hr为热再热蒸汽焓，kJ/kg；hfw为主给水焓，kJ/kg；hshs为过热器减温水焓，kJ/kg；hrhs为再热器减温水焓，kJ/kg；hle_out为低低温省煤器回水焓，kJ/kg；hle_in为低低温省煤器供水焓，kJ/kg；hle_out为冷渣器回水焓，hle_in为冷渣器供水焓，kJ/kg；Pe为发电机输出功率，MW；Qaux_in_i为除低低温省煤器及冷渣器外第i项通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量，kW；m为汽机岛除低低温省煤器及冷渣器外通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量流总数量；Paux_in_j为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的输入功率，kW；ηj为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的效率，％；n为汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外的电动机总数量；ηe为发电机效率，％；ΔPmech_loss为汽轮机轴系机械损失；
E、利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水焓值和凝汽器循环水出水焓值，根据公式(2)计算得到循环水质量流量；或利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水温度、凝汽器循环水出水温度及通过凝汽器的循环水平均比热容Cm，根据公式(3)计算得到循环水质量流量：
Figure BDA0003036804330000041
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；hcir_out为凝汽器循环水出水焓，kJ/kg；hcir_in为凝汽器循环水进水焓，kJ/kg。
Figure BDA0003036804330000042
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；tcir_out为凝汽器循环水出水温度，℃；tcir_in为凝汽器循环水进水温度，℃；Cm为凝汽器循环水平均比热容，kJ/(kg.℃)。
所述步骤A中，需要布置的额外测点包括：(1)在凝汽器循环水进、出水管道上布置循环水进水温度、进水压力及循环水出水温度及出水压力测点；(2)对配备电动给水泵的机组，布置电动给水泵功率测点，布置凝结水泵电动机功率测点；(3)对配备低压加热器疏水泵的机组，布置低压加热器疏水泵电动机功率测点；(4)对配备低低温省煤器的机组，布置低低温省煤器供、回水温度及流量测点；(5)对配备冷渣器的机组，布置冷渣器供、回水温度及流量测点；(6)如果汽机岛与外界还有其他能量交换，均应布置测点进行测量或在试验期间进行隔离。
所述步骤B中，参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，对热力系统进行必要的隔离，隔离内容少于ASME PTC6的要求，需要隔离的系统及隔离原则为：
(1)会导致整个机组汽、水循环水产生外漏量损失的系统或阀门；
(2)会引起在按照ASME PTC6规程计算主蒸汽流量、冷再热蒸汽流量、热再热蒸汽流量中产生额外误差的阀门或系统；
(3)会引起在按照ASME PTC6规程计算其他进、出汽机岛边界的工质流量中产生额外误差的阀门或系统。
所述步骤C中，变量参数为：
(1)发电机功率；(2)主蒸汽流量；(3)给水流量；(4)冷再热蒸汽流量；(5)热再热蒸汽流量；(6)过热器减温水流量；(7)再热器减温水流量；(8)主蒸汽焓值；(9)给水焓值；(10)冷再热蒸汽焓值；(11)热再热蒸汽焓值；(12)凝汽器循环水进水焓值；(13)凝汽器循环水出水焓值；(14)低低温省煤器供水焓值；(15)低低温省煤器回水焓值；(16)冷渣器供水焓值；(17)冷渣器回水焓值；(18)通过凝汽器循环水的平均比热容；(19)给水泵电动机输入功率；(20)凝结水泵电功率；(21)凝结水泵电动机输入功率；(22)疏水泵电动机输入功率；(23)汽机岛边界内除低低温省煤器及冷渣器外，其他可能存在的通过工质流动与外界产生的能量交换功率；(24)汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外，其他电动机驱动的辅机设备输入至汽机岛汽、水循环水的功率。
所述步骤D中所述的汽机岛试验边界，是指将汽机侧的汽轮机、所有加热器、给水泵、凝结水泵、疏水泵、汽水循环管道、给水泵汽轮机、凝汽器均包含在边界之内，汽机岛试验边界的输入、输出能量主要包括：
(1)锅炉输入给汽机岛边界内的所有能量；
(2)汽机岛边界内电动给水泵、凝结水泵及疏水泵等泵类机械通过电力输入，输入边界内的所有能量；
(3)其他通过工质交换输入或输出汽机岛边界的能量；
(4)汽机岛输出至锅炉的所有能量；
(5)汽机岛的轴功率输出；
(6)汽机岛通过循环水带走的热量；
(7)汽机岛设备的散热损失热量，此项忽略不计。
本发明的有益效果：
(1)利用本发明提供的确定机组循环水流量的热平衡计算方法，能够在汽轮机简化试验基础上，准确测量循环水流量，如果简化试验以ASME流量喷嘴测量的凝结水流量为基准，则得到的循环水流量不确定度＜±1％，相较于采用超声波流量计直接测量方法的可靠性更高，避免了直接测量方法中对循环水管道布置、管道清洁程度的严苛要求，同时避免了超声波流量计在大管径、大流量测量中存在流量计无法校验、精度未知的问题；
(2)利用本发明提供的确定机组循环水流量的热平衡计算方法，避免了传统以凝汽器热平衡为基准确定循环水流量方法中存在的缺点，例如：避免了需要通过全面性汽轮机试验来确定汽轮机低压缸排汽焓、避免了对给水泵汽轮机排汽焓的估算和确定、避免了轴封加热器疏水能量的估算、避免了热力系统存在部分内漏对循环水流量确定存在的额外误差。因此，利用本发明提供的方法来确定循环水流量，可以减小试验成本投入、显著降低试验结果不确定度。
(3)利用本发明提供方法来进行机组循环水流量测定，可应用于以循环水进水为边界的汽轮机性能试验、循环水泵性能试验、凝汽器性能试验及冷却塔性能试验。
附图说明
图1为一典型的确定机组循环水流量的汽机岛热力系统热平衡计算边界示例图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
附图1为一个典型的循环流化床燃煤火电机组主要热力系统图，机组设置有冷渣器，给水泵配置为2×50％汽动给水泵，给水泵前置泵有两台电动机驱动。计算边界1所示为本发明所述的一种确定循环水流量的热平衡计算方法中的汽机岛热平衡边界，计算边界2所示为常规凝汽器热平衡方法所示计算边界。如附表1所示，当采用常规凝汽器热平衡计算边界2时，需要布置的测点数量为137个；采用本发明所提出的计算边界1时，需要布置的测点数量为95个，较常规方法减少42个。
参照本发明提供的热平衡计算方法，确定循环水流量，包括以下步骤：
A、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，按照简化性能试验方法布置测点，同时布置部分额外测点。以进入除氧器的凝结水流量或进入锅炉的给水流量作为性能试验的基准流量，进入步骤B；
本步骤中，所提及的布置部分额外测点，如图1所示，主要包括：(1)在凝汽器循环水进、出水管道上布置循环水进水温度、进水压力及循环水出水温度及出水压力测点；(2)对配备电动给水泵的机组，布置电动给水泵功率测点，布置凝结水泵电动机功率测点；(3)对配备低压加热器疏水泵的机组，布置低压加热器疏水泵电动机功率测点；(4)对配备低低温省煤器的机组，布置低低温省煤器供、回水温度及流量测点；(5)对配备冷渣器的机组，布置冷渣器供、回水温度及流量测点；(6)如果汽机岛与外界还有其他能量交换(如汽、水工质循环能量交换或电功率交换等)，均应布置测点进行测量或在试验期间进行隔离。
B、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，对热力系统进行必要的隔离，进入步骤C；
本步骤中，所提及的对热力系统进行必要的隔离，是指隔离内容少于ASME PTC6的要求，需要隔离的系统及隔离原则为：
(1)会导致整个机组汽、水循环水产生外漏量损失的系统或阀门；
(2)会引起在按照ASME PTC6规程计算主蒸汽流量、冷再热蒸汽流量、热再热蒸汽流量中产生额外误差的阀门或系统；
(3)会引起在按照ASME PTC6规程计算其他进、出汽机岛边界的工质流量中产生额外误差的阀门或系统。
C、维持机组负荷稳定，进行汽轮机组热力性能试验，试验参数稳定后持续1个小时有效时间。通过记录性能试验测点采集数据，计算得到以下变量参数：(1)发电机功率；(2)主蒸汽流量；(3)给水流量；(4)冷再热蒸汽流量；(5)热再热蒸汽流量；(6)过热器减温水流量；(7)再热器减温水流量；(8)主蒸汽焓值；(9)给水焓值；(10)冷再热蒸汽焓值；(11)热再热蒸汽焓值；(12)凝汽器循环水进水焓值；(13)凝汽器循环水出水焓值；(14)低低温省煤器供水焓值；(15)低低温省煤器回水焓值；(16)冷渣器供水焓值；(17)冷渣器回水焓值；(18)通过凝汽器循环水的平均比热容；(19)给水泵电动机输入功率；(20)凝结水泵电功率；(21)凝结水泵电动机输入功率；(22)疏水泵电动机输入功率；(23)汽机岛边界内除低低温省煤器及冷渣器外，其他可能存在的通过工质流动与外界产生的能量交换功率；(24)汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外，其他电动机驱动的辅机设备输入至汽机岛汽、水循环水的功率，进入步骤D；
D、以汽机岛整体为试验边界，按照公式(1)建立热平衡方程，计算获得凝汽器热负荷Qc，进入步骤E；
Figure BDA0003036804330000101
式中：Qc为实测凝汽器热负荷，kW；Dm为主蒸汽流量，kg/s；Dr为热再热蒸汽流量，kg/s；Dfw为主给水流量，kg/s；Dcr为冷再热蒸汽流量，kg/s；Dshs为过热器减温水流量，kg/s；Drhs为再热器减温水流量，kg/s；Dle为低低温省煤器供水流量，kg/s；Dsc为冷渣器供水流量，kg/s；hm为主蒸汽焓，kJ/kg；hr为热再热蒸汽焓，kJ/kg；hfw为主给水焓，kJ/kg；hshs为过热器减温水焓，kJ/kg；hrhs为再热器减温水焓，kJ/kg；hle_out为低低温省煤器回水焓，kJ/kg；hle_in为低低温省煤器供水焓，kJ/kg；hle_out为冷渣器回水焓，hle_in为冷渣器供水焓，kJ/kg；Pe为发电机输出功率，MW；Qaux_in_i为除低低温省煤器及冷渣器外第i项通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量，kW；m为汽机岛除低低温省煤器及冷渣器外通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量流总数量；Paux_in_j为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的输入功率，kW；ηj为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的效率，％；n为汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外的电动机总数量；ηe为发电机效率，％；ΔPmech_loss为汽轮机轴系机械损失。
本步骤中，汽机岛试验边界，是指将汽机侧的汽轮机、所有加热器、给水泵、凝结水泵、疏水泵、汽水循环管道、给水泵汽轮机、凝汽器均包含在边界之内，汽机岛试验边界的输入、输出能量主要包括：
(1)锅炉输入给汽机岛边界内的所有能量；
(2)汽机岛边界内电动给水泵、凝结水泵及疏水泵等泵类机械通过电力输入，输入边界内的所有能量；
(3)其他通过工质交换输入或输出汽机岛边界的能量；
(4)汽机岛输出至锅炉的所有能量；
(5)汽机岛的轴功率输出；
(6)汽机岛通过循环水带走的热量；
(7)汽机岛设备的散热损失热量，此项忽略不计。
E、利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水焓值和凝汽器循环水出水焓值，根据公式(2)计算得到循环水质量流量；或利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水温度、凝汽器循环水出水温度及通过凝汽器的循环水平均比热容Cm，根据公式(3)计算得到循环水质量流量：
Figure BDA0003036804330000111
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；hcir_out为凝汽器循环水出水焓，kJ/kg；hcir_in为凝汽器循环水进水焓，kJ/kg。
Figure BDA0003036804330000121
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；tcir_out为凝汽器循环水出水温度，℃；tcir_in为凝汽器循环水进水温度，℃；Cm为凝汽器循环水平均比热容，kJ/(kg.℃)。
实例说明：
如表1、表2及图1所示，本实例中，在针对一台350MW火电机组进行的循环水流量测试试验中，分别采用常规热平衡计算方法与本发明提出来的汽机岛热平衡方法来计算循环水流量，并同时采用超声波流量计进行测量。其中，计算边界1为本发明方法，计算边界2为传统凝汽器热平衡方法。
利用本发明提供的确定循环水流量的热平衡计算方法，测点数量如表2所示，在本算例中仅需要95个，在本算例中传统方法需要137个，相较于传统方法测点数量减少42个；采用传统方法在计算过程中，需要对给水泵汽轮机排汽焓、轴封加热器疏水能量进行估算，带来了额外的误差，而采用本发明方法则避免了这种误差；此外，采用传统方法计算时，由于热力系统不可避免存在部分内漏阀门，而热平衡计算中无法对泄漏量进行计算，因此会导致循环水流量计算值偏小，属于不可避免的额外误差，而本发明方法则避免了传统方法因此而产生的额外误差。
经过试验不确定度分析，在本算例中，采用本发明提出的热平衡计算方法计算得到的循环水流量不确定度约为±0.87％。
采用常规热平衡方法计算得到的循环水流量为43975.1t/h，采用本发明计算得到的循环水流量为44414.9t/h，更加接近于超声波流量计测量结果44467.4t/h。初步分析可知，采用常规热平衡方法计算得到的循环水流量偏小的原因是由于热力系统不可避免得存在部分内漏阀门，从而导致在计算凝汽器热平衡过程中，计算得到的凝汽器热负荷数值不可避免地存在偏小现象。
表1循环水流量计算示例
Figure BDA0003036804330000131
/>
Figure BDA0003036804330000141
/>
Figure BDA0003036804330000151
/>
Figure BDA0003036804330000161
表2计算边界1和计算边界2所需测点对比表
Figure BDA0003036804330000162
/>
Figure BDA0003036804330000171
/>
Figure BDA0003036804330000181
/>
Figure BDA0003036804330000191
/>
Figure BDA0003036804330000201
/>

Claims (5)

1.一种确定循环水流量的热平衡计算方法，其特征在于，包括以下步骤；
A、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，按照简化性能试验方法布置测点，同时布置部分额外测点，以进入除氧器的凝结水流量或进入锅炉的给水流量作为性能试验的基准流量，进入步骤B；
B、参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，对热力系统进行必要的隔离，进入步骤C；
C、维持机组负荷稳定，进行汽轮机组热力性能试验，试验参数稳定后持续1个小时有效时间，通过记录性能试验测点采集数据，计算得到变量参数，进入步骤D；
D、以汽机岛整体为试验边界，按照公式(1)建立热平衡方程，计算获得凝汽器热负荷Qc，进入步骤E；
Figure FDA0004037423440000011
式中：Qc为实测凝汽器热负荷，kW；Dm为主蒸汽流量，kg/s；Dr为热再热蒸汽流量，kg/s；Dfw为主给水流量，kg/s；Dcr为冷再热蒸汽流量，kg/s；Dshs为过热器减温水流量，kg/s；Drhs为再热器减温水流量，kg/s；Dle为低低温省煤器供水流量，kg/s；Dsc为冷渣器供水流量，kg/s；hm为主蒸汽焓，kJ/kg；hr为热再热蒸汽焓，kJ/kg；hfw为主给水焓，kJ/kg；hshs为过热器减温水焓，kJ/kg；hrhs为再热器减温水焓，kJ/kg；hle_out为低低温省煤器回水焓，kJ/kg；hle_in为低低温省煤器供水焓，kJ/kg；hle_out为冷渣器回水焓，hle_in为冷渣器供水焓，kJ/kg；Pe为发电机输出功率，MW；Qaux_in_i为除低低温省煤器及冷渣器外第i项通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量，kW；m为汽机岛除低低温省煤器及冷渣器外通过工质流动由外界传递给汽机岛的能量流总数量；Paux_in_j为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的输入功率，kW；ηj为除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外第j个电动机的效率，％；n为汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外的电动机总数量；ηe为发电机效率，％；ΔPmech_loss为汽轮机轴系机械损失；
E、利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水焓值和凝汽器循环水出水焓值，根据公式(2)计算得到循环水质量流量；或利用步骤D获得的凝汽器热负荷Qc、步骤C得到的凝汽器循环水进水温度、凝汽器循环水出水温度及通过凝汽器的循环水平均比热容Cm，根据公式(3)计算得到循环水质量流量：
Figure FDA0004037423440000021
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；hcir_out为凝汽器循环水出水焓，kJ/kg；hcir_in为凝汽器循环水进水焓，kJ/kg；
Figure FDA0004037423440000022
式中：Dcir为进入凝汽器的循环水流量，kg/s；tcir_out为凝汽器循环水出水温度，℃；tcir_in为凝汽器循环水进水温度，℃；Cm为凝汽器循环水平均比热容，kJ/(kg.℃)。
2.根据权利要求1所述的一种确定循环水流量的热平衡计算方法，其特征在于，所述步骤A中，需要布置的额外测点包括：(1)在凝汽器循环水进、出水管道上布置循环水进水温度、进水压力及循环水出水温度及出水压力测点；(2)对配备电动给水泵的机组，布置电动给水泵功率测点，布置凝结水泵电动机功率测点；(3)对配备低压加热器疏水泵的机组，布置低压加热器疏水泵电动机功率测点；(4)对配备低低温省煤器的机组，布置低低温省煤器供、回水温度及流量测点；(5)对配备冷渣器的机组，布置冷渣器供、回水温度及流量测点；(6)如果汽机岛与外界还有其他能量交换，均应布置测点进行测量或在试验期间进行隔离。
3.根据权利要求1所述的一种确定循环水流量的热平衡计算方法，其特征在于，所述步骤B中，参考ASME PTC6-2004《汽轮机性能试验规程》，对热力系统进行必要的隔离，隔离内容少于ASME PTC6的要求，需要隔离的系统及隔离原则为：
(1)会导致整个机组汽、水循环水产生外漏量损失的系统或阀门；
(2)会引起在按照ASME PTC6规程计算主蒸汽流量、冷再热蒸汽流量、热再热蒸汽流量中产生额外误差的阀门或系统；
(3)会引起在按照ASME PTC6规程计算其他进、出汽机岛边界的工质流量中产生额外误差的阀门或系统。
4.根据权利要求1所述的一种确定循环水流量的热平衡计算方法，其特征在于，所述步骤C中，变量参数为：
(1)发电机功率；(2)主蒸汽流量；(3)给水流量；(4)冷再热蒸汽流量；(5)热再热蒸汽流量；(6)过热器减温水流量；(7)再热器减温水流量；(8)主蒸汽焓值；(9)给水焓值；(10)冷再热蒸汽焓值；(11)热再热蒸汽焓值；(12)凝汽器循环水进水焓值；(13)凝汽器循环水出水焓值；(14)低低温省煤器供水焓值；(15)低低温省煤器回水焓值；(16)冷渣器供水焓值；(17)冷渣器回水焓值；(18)通过凝汽器循环水的平均比热容；(19)给水泵电动机输入功率；(20)凝结水泵电功率；(21)凝结水泵电动机输入功率；(22)疏水泵电动机输入功率；(23)汽机岛边界内除低低温省煤器及冷渣器外，其他可能存在的通过工质流动与外界产生的能量交换功率；(24)汽机岛边界内除电动给水泵、凝结水泵及低加疏水泵外，其他电动机驱动的辅机设备输入至汽机岛汽、水循环水的功率。
5.根据权利要求1所述的一种确定循环水流量的热平衡计算方法，其特征在于，所述步骤D中所述的汽机岛试验边界，是指将汽机侧的汽轮机、所有加热器、给水泵、凝结水泵、疏水泵、汽水循环管道、给水泵汽轮机、凝汽器均包含在边界之内，汽机岛试验边界的输入、输出能量主要包括：
(1)锅炉输入给汽机岛边界内的所有能量；
(2)汽机岛边界内电动给水泵、凝结水泵及疏水泵等泵类机械通过电力输入，输入边界内的所有能量；
(3)其他通过工质交换输入或输出汽机岛边界的能量；
(4)汽机岛输出至锅炉的所有能量；
(5)汽机岛的轴功率输出；
(6)汽机岛通过循环水带走的热量；
(7)汽机岛设备的散热损失热量，此项忽略不计。
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