CN108441784A - 一种减压阀阀体制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：a.配制浇铸液；b.将浇铸液浇铸到模具内；c.将阀体置于加热炉；d.对阀体铸件端面进行粗加工；e.对阀体铸件一端进行精加工；f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上；g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。本发明与现有技术相比的优点在于：采用本发明的方法制得的阀体表面质量高，机械性能好，不会出现裂纹，并且密封性能和防腐性能强，使用寿命长，解决了传统阀体的加工方法中存在的在加工过程中需多次对阀体工件在机床上装卡，每次阀体工件的重新装夹都会存在定位误差，最终导致阀体工件的尺寸精度无法达到设计要求，进而影响阀的密封精度的技术问题。

Description

一种减压阀阀体制作方法
技术领域
本发明涉及机械零件铸造领域，具体是指一种减压阀阀体制作方法。
背景技术
减压阀是通过调节，将进口压力减至某一需要的出口压力，并依靠介质本身的能量，使出口压力自动保持稳定的阀门。从流体力学的观点看，减压阀是一个局部阻力可以变化的节流元件，即通过改变节流面积，使流速及流体的动能改变，造成不同的压力损失，从而达到减压的目的。然后依靠控制与调节系统的调节，使阀后压力的波动与弹簧力相平衡，使阀后压力在一定的误差范围内保持恒定。目前很多减压阀阀体是采用不锈钢机加工而成，在加工过程中其机械性能相对较差，容易出现裂纹。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对以上问题提供一种能够生产机械性能较好的阀体的制作方法。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：2.1-3.0％，Si：0.2-0.8％，Mn：0.5-0.8％，P：0.3-0.6％，S：0.02-0.07％，Cr：0.2-0.5％，Ni：0.1-0.4％，Cu：0.55-0.73％，Al：0.61-0.82％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至200-300℃保温处理3-4h，然后以50-70℃/小时缓慢升温至800-850℃保温处理6-8h，再以30-50℃/小时缓慢降温至600-650℃保温处理5-7小时，最后以50-60℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求；
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
本发明与现有技术相比的优点在于：采用本发明的方法制得的阀体表面质量高，机械性能好，不会出现裂纹，并且密封性能和防腐性能强，使用寿命长，解决了传统阀体的加工方法中存在的在加工过程中需多次对阀体工件在机床上装卡，每次阀体工件的重新装夹都会存在定位误差，最终导致阀体工件的尺寸精度无法达到设计要求，进而影响阀的密封精度的技术问题。
作为改进，采用静电喷涂技术在阀体表面喷涂形成纳米耐腐蚀层。
作为改进，所述纳米耐腐蚀层厚度为25-50nm。
具体实施方式
本发明在具体实施时，一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：2.1-3.0％，Si：0.2-0.8％，Mn：0.5-0.8％，P：0.3-0.6％，S：0.02-0.07％，Cr：0.2-0.5％，Ni：0.1-0.4％，Cu：0.55-0.73％，Al：0.61-0.82％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至200-300℃保温处理3-4h，然后以50-70℃/小时缓慢升温至800-850℃保温处理6-8h，再以30-50℃/小时缓慢降温至600-650℃保温处理5-7小时，最后以50-60℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求；
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
采用静电喷涂技术在阀体表面喷涂形成纳米耐腐蚀层。
所述纳米耐腐蚀层厚度为25-50nm。
实施例：
实施例一：一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：2.7％，Si：0.5％，Mn：0.6％，P：0.4％，S：0.03％，Cr：0.4％，Ni：0.2％，Cu：0.64％，Al：0.76％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至255℃保温处理3.5h，然后以60℃/小时缓慢升温至820℃保温处理7h，再以40℃/小时缓慢降温至630℃保温处理6小时，最后以55℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求；
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
实施例二：一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：2.1％，Si：0.2％，Mn：0.5％，P：0.3％，S：0.02％，Cr：0.2％，Ni：0.1％，Cu：0.55％，Al：0.61％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至200℃保温处理3h，然后以50℃/小时缓慢升温至800℃保温处理6h，再以30℃/小时缓慢降温至600℃保温处理5小时，最后以50℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求；
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
实施例三：一种减压阀阀体制作方法，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：3.0％，Si：0.8％，Mn：0.8％，P：0.6％，S：0.07％，Cr：0.5％，Ni：0.4％，Cu：0.73％，Al：0.82％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至300℃保温处理4h，然后以70℃/小时缓慢升温至850℃保温处理8h，再以50℃/小时缓慢降温至650℃保温处理7小时，最后以60℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸。；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，以上所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种减压阀阀体制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.配制浇铸液，浇铸阀体，浇铸液的化学成分重量百分比为：C：2.1-3.0％，Si：0.2-0.8％，Mn：0.5-0.8％，P：0.3-0.6％，S：0.02-0.07％，Cr：0.2-0.5％，Ni：0.1-0.4％，Cu：0.55-0.73％，Al：0.61-0.82％，余量为铁，上述各原料加热熔炼形成浇铸液；
b.将浇铸液浇铸到模具内，冷却凝固，即得阀体；
c.将阀体置于加热炉，升温至200-300℃保温处理3-4h，然后以50-70℃/小时缓慢升温至800-850℃保温处理6-8h，再以30-50℃/小时缓慢降温至600-650℃保温处理5-7小时，最后以50-60℃/小时缓慢降至室温，取出阀体；
d.对阀体铸件端面进行粗加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
e.对阀体铸件一端进行精加工，至达到工艺过程卡要求尺寸；
f.将微型旋转磨头安装在车床刀架上，并利用其对阀体铸件密封端面进行磨削、抛光，达到工艺卡要求；
g.机加工阀体的密封面及密封面上的环槽；
h.在阀体表面热喷涂纳米耐腐蚀层。
2.根据权利要求1所述的一种减压阀阀体制作方法，其特征在于：采用静电喷涂技术在阀体表面喷涂形成纳米耐腐蚀层。
3.根据权利要求1所述的一种减压阀阀体制作方法，其特征在于：所述纳米耐腐蚀层厚度为25-50nm。
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