CN108441605B - 一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法,适用NM360、NM400、NM450、NM500、NM550、NM600牌号钢板,包括以下步骤:1)热处理加热:分段加热,入口段温度860‑920℃,出口段温度600‑750℃;2)淬火冷却速率:高压区≥40℃/s,低压区≤15℃/s;3)淬火上下水的水量比:0.70~0.8;4)淬火辊道速度:≥50m/min;5)淬火钢板温度:≤80℃。优点是:采用低温淬火方法解决了6mm以下厚耐磨钢板淬火后板形不合格问题,淬火后钢板平直度可达到5mm/m以下,可直接进炉回火,较比原工艺淬火钢板板形提高很多,提高了钢板板形质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法,尤其涉及一种6mm以下规格耐磨钢板低温淬火的方法。
背景技术
随着耐磨用钢在煤矿、矿车以及运输用挂车等设备方面的广泛应用,超薄规格耐磨钢板的需求量日益增加,用户为了便于使用对耐磨钢的板形平直度要求越来越严格。耐磨用钢为了保证较高的硬度和耐磨性,一般的生产工艺都是采用热处理调质生产,以耐磨用钢板NM450为例,该钢板为淬火+回火态交货,淬火温度860-920℃,淬火后温度降到室温,淬火前后温差达到850℃以上,钢板内部产生较大残余应力,因此采用常规的热处理工艺淬火超薄规格的钢板板形非常差,尤其是≤6mm以下超薄规格耐磨钢板,淬火后钢板变形严重,钢板不平度超过30mm/m以上,由于淬火钢板变形严重不能直接进炉回火,而且钢板强度非常高(达到1300MPa以上),一般的矫直的设备很难校正平直,无法满足用户要求,产生较多废品。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法,解决6mm以下超薄耐磨用钢板淬火后板形不合格的问题。
为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法,适用NM360、NM400、NM450、NM500、NM550、NM600牌号钢板,包括以下步骤:
1)热处理加热:分段加热,入口段温度860-920℃,出口段温度600-750℃;
2)淬火冷却速率:高压区≥40℃/s,低压区≤15℃/s;
3)淬火上下水的水量比:0.70~0.8;
4)淬火辊道速度:≥50m/min;
5)淬火钢板温度:≤80℃。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
采用低温淬火方法解决了≤6mm以下厚耐磨钢板淬火后板形不合格问题,采用本方法生产牌号为NM360、NM450、NM500、NM600级别,厚度6mm以下规格钢板性能检验合格,淬火后钢板平直度可达到5mm/m以下,可直接进炉回火,较比原工艺淬火钢板平直度30mm/m板形提高很多,提高了钢板板形质量。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
超薄规格耐磨钢板的淬火方法,具体包括以下步骤:
1)为减小钢板内部产生的热应力,热处理炉采取分段加热,入口段按照正常加热工艺,先将钢板加热到到860~920℃,使钢板充分奥氏体化,出口段将温度降到比钢板开始进行马氏体组织转变温度稍高的温度:600~750℃;
2)开始进行淬火:淬火时控制高压区冷却速率≥40℃/s,低压区冷却速率≤15℃/s,上下水的水量比在0.70~0.8之间,淬火辊道速度控制在≥50m/min;淬火后钢板温度≤80℃。
在保证钢板性能合格前提下,适当提高淬火后钢板的返红温度,减少了淬火的温度差,减少钢板内部的残余应力。
采取上述方法热处理淬火≤6mm以下厚耐磨钢板的性能合格,板形平直度可达到5mm/m以下。
适用的钢板牌号及成分组成,见表1:
表1
实施例:
各实施例的工艺参数、性能及实物不平度见表2。
表2
经检验耐磨钢板的性能指标见表3。
表3
上述实施例表明采取上述方法热处理淬火≤6mm厚耐磨用NM360、NM400、NM450、NM500、NM550、NM600钢板的性能合格,板形平直度可达到5mm/m以下。
Claims (1)
1.一种超薄规格耐磨钢板的淬火方法,其特征在于,适用NM360、NM400、NM450、NM500、NM550、NM600牌号钢板,包括以下步骤:
1)热处理加热:分段加热,入口段温度860-920℃,出口段温度600-750℃;
2)淬火冷却速率:高压区≥40℃/s,低压区≤15℃/s;
3)淬火上下水的水量比:0.70~0.8;
4)淬火辊道速度:≥50m/min;
5)淬火钢板温度:≤80℃;
板形平直度达到5mm/m以下;
NM360、NM400、NM450、NM500、NM550、NM600牌号钢板的成分组成:
NM360 C≤0.16%;Si≤0.5%;Mn≤1.3%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.3%;Ti≤0.03%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.3%;
NM400 C≤0.18%;Si≤0.5%;Mn≤1.4%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.3%;Ti≤0.03%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.3%;
NM450 C≤0.22%;Si≤0.6%;Mn≤1.5%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.4%;Nb≤0.03%;Ti≤0.03%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.3%;
NM500 C≤0.3%;Si≤0.6%;Mn≤1.3%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.9%;Nb≤0.03%;Ti≤0.05%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.4%;
NM550 C≤0.36%;Si≤0.6%;Mn≤1.2%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.9%;Nb≤0.03%;Ti≤0.05%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.4%;
NM600 C≤0.44%;Si≤0.6%;Mn≤1.1%;P≤0.025%;S≤0.015%;Cr≤0.5%;Nb≤0.03%;Ti≤0.05%;B≤0.002%;Als≤0.05%;Mo≤0.4%。
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