CN108438226B - 带降落伞的物资投放吊舱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带降落伞的物资投放吊舱包括头罩（1）、货舱（2）以及伞舱（3），所述货舱（2）的前端与所述头罩（1）相连，后端与所述伞舱（3）相连，所述伞舱（3）内设有降落伞（10）。本发明在物资投放吊舱上设置降落伞伞舱，伞舱内装降落伞，无需人工操作降落伞即可实现货物的空投工作，有效提高空投效率。

Description

带降落伞的物资投放吊舱

技术领域

本发明涉及物资空投装置领域，特别是涉及一种带降落伞的物资投放吊舱。

背景技术

用飞机输送装备和物资，从空中投送到指定地点，是向在敌后作战的空降兵和其他部队输送装备、物资的主要手段。带伞空投是空投方式的一种，降落伞利用空气阻力原理，是依靠相对于空气运动充气展开的可展式气动力减速器，利用降落伞可使人或物从空中安全降落到地面。

现有物资投放设备多为将货物打包放置在舱内，通过人工的方式将货物推出舱体，未设有降落伞伞舱，使得降落伞与货物一起放置于舱内，此种设计存在操作繁琐、投放效率低等问题。

未来的战场，虽然不同于机械化战争，但是战争消耗、物资补给、战伤救护的需求是永远存在的。随着作战样式的不断发展，不能局限于传统的保障模式和思维方式，无人机具有伤亡率低、速度快、定位准、调整灵活等优势，可支持各类恶劣环境和高风险地区空中补给任务，但一般无人机多数用于空中侦察和投掷炸弹打击地面目标，由于气动影响而不能把物资直接外挂并实施高精度空投，更不能保证投放后物资不被损坏。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种带降落伞的物资投放吊舱。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：带降落伞的物资投放吊舱，包括头罩、货舱以及伞舱，所述货舱的前端与所述头罩相连，后端与所述伞舱相连，所述伞舱内设有降落伞。

所述降落伞包括连接绳、伞衣以及设于伞衣顶端的引导伞，所述连接绳包括组提带和伞绳，所述伞绳的一端与所述组提带相连，另一端与所述伞衣相连，组提带上安装有伞扣。

所述伞扣通过脱伞装置连接于物资投放吊舱上，所述脱伞装置包括可伸缩主销、预警销和第一弹性元件，所述可伸缩主销安装于物资投放吊舱上，预警销上设有与所述可伸缩主销相配合的凸起，所述弹性元件的一端固定于所述预警销上，另一端固定于物资投放吊舱上，所述预警销包括连接部和支撑部，所述连接部的一端与物资投放吊舱铰接，另一端与支撑部相连，支撑部底部设有与伞扣配合的回勾部。

所述的伞舱上设有自锁式铰链，所述自锁式铰链包括限位组件和自锁组件，所述限位组件与自锁组件通过固定件相连，所述固定件上设有第一转轴和第二转轴；

所述限位组件包括限位杆、旋转板以及复位件，所述限位杆架设于所述旋转板顶部，所述旋转板和复位件通过第一转轴相连，所述旋转板与伞舱盖体相连；

所述自锁组件包括复位部以及与所述限位杆相匹配的锁紧部，所述锁紧部通过第二转轴与所述复位部相连，所述锁紧部包括相互连接为一体的卡合部和限位部，所述固定件上设有与所述限位部匹配的限位凸台。

所述的货舱内设有多个沿航向或与航向垂直的导轨，每个导轨上设有多个固定扣，固定绳穿过与航向垂直的同一截面上的至少两个固定扣。

所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括配重块，配重块设于头罩内，所述配重块通过配重支架固定于所述货舱顶部。

所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括缓冲泡沫，所述缓冲泡沫设于所述配重块与所述头罩之间。

所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括物资投放吊舱脱离检测顶杆组件，所述物资投放吊舱脱离检测顶杆组件包括自动复位顶杆和检测开关，所述自动复位顶杆与所述检测开关均固定于物资投放吊舱上，自动复位顶杆与检测开关间存在间隙；

所述自动复位顶杆包括复位部、升降部以及顶出部，所述复位部为弹性元件，复位部的动端与顶出部相连，所述升降部通过连接件与顶出部相连；

所述检测开关的触头随所述升降部自上而下移动而向远离升降部的方向移动。

所述的头罩为复合材料头罩。

本发明的有益效果是：

1）在物资投放吊舱上设置降落伞伞舱，伞舱内装降落伞，无需人工操作降落伞即可实现货物的空投工作，有效提高空投效率。

2）吊舱脱离载机之前，可伸缩主销处于收缩状态，不限制预警销的转动，当降落伞的拉力达到阈值时可克服第一弹性元件的拉力实现脱钩，保证载机航行安全；具体的，预警销上设有与所述可伸缩主销相配合的凸起，当开伞机构失效降落伞在载机上意外打开时，伞扣受到来自降落伞的拉力，伞扣拉紧预警销，使预警销随伞扣运动，固定在预警销上的第一弹性元件被拉伸，当超过第一弹性元件的弹性限度时，第一弹性元件无法固定预警销，预警销继续旋转，则凸起随整个预警销一起旋转，此时，处于收缩状态的可伸缩主销不挡住凸起的旋转运动，当支撑部达到一定的倾斜度，伞扣从预警销末端掉落，进而使降落伞脱离载机，保证载机的正常飞行，当吊舱与载机脱离后，可伸缩主销变为伸出状态锁死预警销上的凸块，限制制预警销转动，从而避免吊舱投放后降落伞脱钩，保证吊舱平稳安全投放落地。

3）连接绳包括组提带和伞绳，组提带是在降落伞原有的伞绳上延长的部分，用于补充伞绳在伞舱中的长度，利于实现开伞控制，束线器设于连接绳上，用于将连接绳束紧为一体，约束连接绳在伞舱内的开口角度，避免所述连接绳开口过大摩擦伞舱口而断裂。

4）降落伞在空中运动时，迫使伞衣来回摇摆，进而使得组提带来回摆动，添加伞扣，将组提带回穿入伞扣中，使得连接绳的运动轨迹一致，进而使得伞衣获得更加稳定的运动状态，组提带的数量为伞绳的数量的一半，每根组提带的两端头分别与两根伞绳连接，组提带回穿伞扣完成固定，使得组提带能够承载整个降落伞的重量且受力更加均匀。

5）当所述限位杆随旋转板逆时针运动时，限位杆接触所述锁紧部并带动锁紧部一起运动，当旋转板的旋转幅度较大时，限位杆脱离锁紧部上的卡合部继续运动，锁紧部则在复位部的复位作用下恢复到原来的状态，旋转板达到最大旋转角度后，在复位件的作用下反方向运动，并带动限位杆反方向运动，此时由于锁紧部恢复原有的状态且限位部不能向相反方向转动，进而导致限位杆卡在卡合部下端，实现锁紧目的。

6）当吊舱未脱离载机时，吊舱与载机的间距小于顶出部的长度，顶出部处于受压状态，升降部向开关触头施压，开关始终处于闭合状态；当吊舱脱离载机时，吊舱与载机的间距增大，顶出部在复位弹簧的作用下上升，升降部与开关触头脱离，开关被打开，实现了吊舱脱离状态的准确检测。

7）当吊舱未脱离载机时，自动复位顶杆的顶出部受压，进而导致升降部向下运动挤压滑轮，使得滑轮在升降部的竖直面上向上滑动，由于载机上升而引起的加速度G值较大时，吊舱会发生向下的形变，导致吊舱与载机之间的间距增大，升降部在复位部作用下向上运动，滑轮则相对于升降部向下运动，当滑轮滑过升降部竖直面与第一楔形面的交界点后，滑轮就会向升降部方向运动，升降部的竖直面与所述滑轮间存在一定的预留间距（过行程），使得滑轮能够在吊舱形变时引起的升降部上升过程中可在升降部的竖直面上滑行一小段距离（即滑轮在升降部竖直面与第一楔形面之间的距离），进而使得滑轮始终处于受压状态，避免导致检测装置发生误判问题。

8）货舱内设有多个沿航向或与航向垂直的导轨，每个导轨上设有多个固定扣，固定绳穿过与航向垂直的同一截面上的至少两个固定扣完成货物的固定，避免运输、安装、航行过程中货物在货舱内发生偏移，导致吊舱重心偏移，影响航行安全。

9）由于物资投放吊舱的尾部设有伞舱，伞舱内设有降落伞，导致整个载机失去原有平衡，配重块的存在使得载机恢复平衡，保证载机的正常飞行。

附图说明

图1为本发明整体结构图；

图2为降落伞脱伞装置的整体结构示意图；

图3为降落伞的整体结构图；

图4为自锁式铰链的整体结构示意图；

图5为检测顶杆组件的整体结构示意图；

图6为自动复位顶杆的剖视图；

图7为检测触头为第二楔形面时的结构示意图；

图8为检测触头在升降部竖直面与第一楔形面交界处的结构示意图；

图9为检测触头在升降部竖直面上的结构示意图；

图中，1-头罩，2-货舱，2.1-导轨，2.2-固定扣，2.3-配重块，2.4-配重支架，2.5-缓冲泡沫，2.6-货舱门，2.7-货物，3-伞舱，4-脱伞装置，4.1-可伸缩主销，4.2-连接部，4.3-支撑部，4.4-凸起，4.5-第一弹性元件，4.6-伞扣，4.7-回勾部，5-自锁式铰链，5.1-复位件，6-旋转板，6.1-限位杆，6.2-第一侧板，6.3-第二侧板，7-锁紧部，7.1-卡合部，7.2-限位部，8-伞舱盖体，9-固定件，9.1-限位凸台，9.2-第一转轴，9.3-第二转轴，10-降落伞，10.1-组提带，10.2-伞绳，10.3-伞衣，10.4-引导伞，10.5-束线器，11-检测顶杆组件，12-自动复位顶杆，12.1-复位部，12.2-升降部，12.3-顶出部，12.4-连接件，13-检测开关，13.1-滑轮，13.2-第二楔形面，14-尾翼，14.1-下尾翼，14.2-上尾翼。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：如图1所示，带降落伞的物资投放吊舱，包括头罩1、货舱2以及伞舱3，所述货舱2的前端与所述头罩1相连，所述的头罩1为复合材料头罩，所述复合材料具有优良的化学稳定性、减摩耐磨、耐热、耐疲劳、耐蠕变、消声、电绝缘等性能，使得头罩1在运动过程中不易被损坏，使用寿命更长。

如图2所示，所述货舱2的后端与所述伞舱3相连，所述伞扣4.6通过脱伞装置4连接于物资投放吊舱上，所述脱伞装置4包括可伸缩主销4.1、预警销和第一弹性元件4.5，所述可伸缩主销4.1安装于货舱2上，具体的，物资投放吊舱上设有电磁锁，通过控制电磁锁进而控制可伸缩主销4.1与预警销配合工作，使得吊舱在脱离载机之前，可伸缩主销4.1处于收缩状态，不限制预警销的转动。

所述第一弹性元件4.5的一端固定于所述预警销上，另一端固定于物资投放吊舱上，使得第一弹性元件4.5不偏移，通过对第一弹性元件4.5的相关参数来具体设定第一弹性元件4.5所能承受的力以及达到弹性限度的时间，进而控制预警销所能承受的力，当来自伞扣4.6的力大于预紧力时，伞扣4.6才能够脱离预警销，优选的，所述第一弹性元件4.5为弹簧，通过利用弹簧的弹性系数来计算时间以及能够承受的力，简单方便。

优选的，所述第一弹性元件4.5固定于所述支撑部4.3上，使得第一弹性元件4.5能够与伞扣4.6之间形成较短的力臂，利于及时上报将降落伞10不正常开伞的情况。

所述预警销包括连接部4.2和支撑部4.3，所述连接部4.2的一端与物资投放吊舱铰接，另一端与支撑部4.3相连，使得预警销能够在伞扣4.6的作用力下围绕铰链转动，支撑部4.3底部设有与伞扣4.6配合的回勾部4.7，使得伞扣4.6能够正常在旋转过程中脱落而在正常状态下不脱落。

所述预警销上设有与所述可伸缩主销4.1相配合的凸起4.4，当开伞机构失效降落伞10在载机上意外打开时，伞扣4.6受到来自降落伞10的拉力，伞扣4.6拉紧预警销，使预警销随伞扣4.6运动，固定在预警销上的第一弹性元件4.5被拉伸，当超过第一弹性元件4.5的弹性限度时，第一弹性元件4.5无法固定预警销，预警销继续旋转，则凸起4.4随整个预警销一起旋转，此时，处于收缩状态的可伸缩主销4.1不挡住凸起4.4的旋转运动，当支撑部4.3达到一定的倾斜度，伞扣4.6从预警销上掉落，进而使降落伞脱离载机，保证载机的正常飞行。

当吊舱与载机脱离后，可伸缩主销4.1变为伸出状态锁死预警销上的凸起4.4，限制预警销转动，从而避免吊舱投放后降落伞10脱钩，保证吊舱平稳安全投放落地。

如图3所示，所述伞舱3内设有降落伞10，所述连接绳包括组提带10.1和伞绳10.2，所述的组提带10.1是在降落伞原有的伞绳10.2上延长的部分，用于补充伞绳10.2在伞舱3中的长度，利于实现开伞控制，所述连接绳是伞衣10.3的骨架，要求具有轻薄、柔软、强度高、有较高的弹性模量和小于伞衣10.3织物的断裂伸长等性能，连接绳采用空芯或有芯的编织绳，需满足结构紧凑、强度高、柔软、弹性好、伸长不匀率小等制作要求。

所述伞绳10.2的另一端与所述伞衣10.3相连，所述伞绳10.2用于支撑伞衣10.3，优选的，所述伞衣10.3为圆形伞衣，降落伞的一般原理是利用空气阻力以减缓物体在空中的坠落速度，伞面的面积越大，受到的风的阻力越大，降落速度越慢，故本发明利用在等径时面积最大的圆形伞衣10.3承受空气阻力，达到减缓下降速度的目的，从而保证货物的安全着陆。

所述组提带10.1固定于所述伞扣4.6上完成整个降落伞的固定工作，通过脱伞装置4实现开伞控制，结构紧凑，固定牢固。

降落伞在空中运动时，迫使伞衣10.3来回摇摆，进而使得组提带10.1来回摆动，添加伞扣4.6，将组提带10.1回穿入伞扣4.6中，使得连接绳的运动轨迹一致，进而使得伞衣10.3获得更加稳定的运动状态，组提带10.1的数量为伞绳10.2的数量的一半，每根组提带10.1的两端头分别与两根伞绳10.2连接，组提带10.1回穿伞扣4.6完成固定，使得组提带10.1能够承载整个降落伞的重量且受力更加均匀。

本实施例中，主要的伞绳10.2数量为四根，组提带10.1为两根，组提带10.1的四个端头与伞绳10.2一一对应连接，两根组提带10.1分别穿过伞扣4.6完成连接绳与伞扣4.6的固定。

所述的物资投放吊舱用降落伞还包括束线器10.5，所述束线器10.5设于所述连接绳上，束线器10.5设于连接绳上，用于将连接绳束紧为一体，约束连接绳在伞舱3内的开口角度，避免所述连接绳开口过大摩擦伞舱3口而断裂。

优选的，所述束线器10.5设于组提带10.1上，使得连接绳在伞舱3就被束紧为一体，在束线器10.5底部能够承受更小的来自扩张后的伞绳10.2的张力，减小束紧器的损伤，且取得更佳的束紧效果。

所述引导伞10.4紧压于伞舱3的盖体上，具体的，引导伞10.4的环形顶端接触并卡和在伞舱3盖体的中心环槽内，使得引导伞10.4的位置不偏移，固定效果更好。

所述引导伞10.4通过弹簧与所述伞衣10.3相连，当伞舱3盖上盖体后，迫使引导伞10.4挤压弹簧，引导伞10.4在弹簧的挤压作用下紧紧压在盖体上，当盖体打开，引导伞10.4将主伞从伞舱3中拉出并拉直，使主伞处于良好的充气状态，引导伞10.4因其小型化设计能够获得更快的开伞速度，进而为主伞提供动力，并在极速下降过程中起到缓冲的作用。

如图4所示，所述的伞舱3上设有自锁式铰链5，所述自锁式铰链5包括限位组件和自锁组件，所述限位组件与自锁组件通过固定件9相连，所述固定件9上设有第一转轴9.2和第二转轴9.3；

所述限位组件包括限位杆6.1、旋转板6以及复位件5.1，所述限位杆6.1架设于所述旋转板6顶部，能够随旋转板6的旋转运动而转动，所述旋转板6可为两种结构。

当所述的旋转板6为两个时，两个旋转板6的底部分别套设于所述第一转轴9.2的两端，使得旋转板6能够随第一转轴9.2的转动而旋转，而所述限位杆6.1则夹设于两个旋转板6顶部，使得限位杆6.1能够将两个旋转板6连接起来，与所述的第一转轴9.2协同固定旋转板6，结构简单，装拆方便。

当所述的旋转板6为一个完整板时，将其底部与顶部分别进行改造进而实现固定和旋转功能，将旋转板6底部设为突出的两个第一侧板6.2，所述的两个第一侧板6.2分别套设于所述第一转轴9.2上实现底部的固定，旋转板6的顶部向内凹陷分支出两个第二侧板6.3，所述限位杆6.1夹设于两个第二侧板6.3上，实现顶部的固定，相较于两个旋转板6的设计，此方案稳定性更强。

所述旋转板6和复位件5.1通过第一转轴9.2相连，具体的，所述的复位件5.1为扭簧，扭簧的端部被固定于所述固定件9上，当旋转板6绕着弹簧中心旋转时，该弹簧将旋转板6拉回初始位置，产生扭矩或旋转力，实现复位目的。

所述旋转板6与伞舱盖体8相连，当伞舱盖体8打开时，旋转板6随伞舱盖体8一起向同一方向运动，进而启动旋转功能，实现后续的自锁功能，优选的，所述的旋转板6与伞舱盖体8一体成型，能够在伞舱盖体8打开时，承受更大的推力，减少了中间连接件12.4，旋转板6旋转更加利落。

所述自锁组件包括复位部12.1以及与所述限位杆6.1相匹配的锁紧部7，所述锁紧部7通过第二转轴9.3与所述复位部12.1相连，则所述锁紧部7能够在第二转轴9.3上来回转动，所述的复位部12.1为扭簧，作用及功能如前复位件5.1相同。

具体的，所述锁紧部7包括相互连接为一体的卡合部7.1和限位部7.2，所述固定件9上设有与所述限位部7.2匹配的限位凸台9.1，当复位部12.1实施复位功能后，所述限位部7.2被固定件9上的限位凸台9.1限制，有效保证了锁紧部7只能沿卡合部7.1的方向转动。

当所述限位杆6.1随旋转板6逆时针运动时，限位杆6.1接触所述锁紧部7并带动锁紧部7一起运动，当旋转板6的旋转幅度较大时，限位杆6.1脱离锁紧部7上的卡合部7.1继续运动，锁紧部7则在复位部12.1的复位作用下恢复到原来的状态，旋转板6达到最大旋转角度后，在复位件5.1的作用下反方向运动，并带动限位杆6.1反方向运动，此时由于锁紧部7恢复原有的状态且限位部7.2不能向相反方向转动，进而导致限位杆6.1卡在卡合部7.1下端，实现锁紧目的。

优选的，卡合部7.1的底面为第三楔形面，能够利于限位杆6.1的锁紧工作，即限位杆6.1不易在旋转板6的旋转力带动下脱离卡合部7.1，而是被牢牢锁紧于卡合部7.1下端，锁紧效果更好，卡合部7.1的顶面倒有圆角，使得限位杆6.1在转动过程中更易划过卡合部7.1。

进一步，当需要关闭伞舱盖体8时，操作人员可向旋转方向继续用力，使限位杆6.1向卡合部7.1方向运动，则旋转到一定角度时，限位杆6.1脱离卡合部7.1，向相反方向运动恢复到原始伞舱盖体8闭合时的状态，完成关闭伞舱盖体8动作。

所述的货舱2内设有多个沿航向或与航向垂直的导轨2.1，每个导轨2.1上设有多个固定扣2.2，固定绳穿过与航向垂直的同一截面上的至少两个固定扣2.2完成货物2.7的固定，避免运输、安装、航行过程中货物2.7在货舱2内发生偏移，导致吊舱重心偏移，影响航行安全。

所述导轨2.1的设计可根据吊舱内部容量或所载物资的种类因地制宜进行选择，当所述导轨2.1向货舱2的底板内凹陷时，所述固定扣2.2设于导轨2.1的两侧壁上，通过导轨2.1侧壁固定固定扣2.2，由于导轨2.1向底板内凹陷使得导轨2.1与固定扣2.2之间具有相对较宽的空间，便于较粗的固定绳穿过，即可固定较重的特殊物资。

当所述导轨2.1向货舱2的底板外突出时，所述固定扣2.2设置于导轨2.1的突出部上，通过突出部将来自于固定扣2.2固定固定绳的力分散至整个导轨2.1，利于整个结构的稳定性，加工方便，所述固定扣2.2可通过在导轨2.1上打孔的方式进行固定以使整个架构更加稳固。

具体的，所述固定扣2.2可为类似于申请号为201110438326.9的一种卡扣开合结构，结构简单、操作方便，而且可以充分开合口，挂住截面积较大的绳索类物体，从而可以承载载重较重的物件，满足物资供应需求。

所述的防重心偏移物资投放吊舱还包括配重块2.3，配重块2.3设于头罩1内，所述配重块2.3通过配重支架2.4固定于货舱2前端部，由于物资投放吊舱尾部设有伞舱3，伞舱3内设有降落伞10，导致整个载机失去原有平衡，配重块2.3的存在使得载机恢复平衡，保证载机的正常飞行。

所述的防重心偏移物资投放吊舱还包括缓冲泡沫2.5，所述缓冲泡沫2.5设于所述配重块2.3与物资投放吊舱的头罩1之间，所述缓冲泡沫2.5在头罩1的挤压作用下与所述配重块2.3紧密贴合，能够在物资投放吊舱向下运动过程中起到缓冲的作用。

所述的货舱2上设有货舱门2.6，货舱门2.6上端与货舱2铰接，下端设有卡扣部，所述货舱2的本体上设有与所述卡扣部相匹配的卡合部7.1，卡扣部与卡合部7.1相互作用实现货舱门2.6的开合，结构简单，易于操作，具体的，所述货舱门2.6上设有用于控制货舱门2.6开关的舱门锁，通过舱门锁按钮即可实现卡扣部和卡合部7.1的开合功能，方便装卸货物2.7以及货物2.7的固定工作。

如图5所示，所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括物资投放吊舱脱离检测顶杆组件11，所述物资投放吊舱脱离检测顶杆组件11包括自动复位顶杆12和检测开关13，所述自动复位顶杆12与所述检测开关13均固定于物资投放吊舱上，自动复位顶杆12与检测开关13间存在间隙，进而保证检测开关13的触头与升降部12.2之间在升降接触过程中存在缓冲区域。

如图6所示，所述自动复位顶杆12包括复位部12.1、升降部12.2以及顶出部12.3，所述复位部12.1的动端与顶出部12.3相连，所述复位部12.1为第二弹性元件，用以进行复位工作，优选的，所述的第二弹性元件为弹簧，通过利用弹簧的弹性形变来达到复位的目的，结构简单，方便实用。

所述升降部12.2通过连接件12.4与顶出部12.3相连，便于复位部12.1中第二弹性元件的更换维修，所述顶出部12.3连接于所述连接件12.4上，所述连接件12.4起到承接作用，将第二弹性元件的复位功能转换至升降部12.2，进而变为升降部12.2的升降运动。

优选的，所述的升降部12.2底端为第一楔形面，所述检测开关13的触头随所述升降部12.2自上而下移动而向远离升降部12.2的方向移动，则检测开关13的触头可为楔形结构或滑轮13.1结构。

当所述检测开关13的触头处安装有滑轮13.1时，当所述升降部12.2向下运动时，升降部12.2底端触及滑轮13.1，使得传动结构流畅可靠。

如图8和图9所示，吊舱正常安装在载机上时，所述滑轮13.1与升降部12.2竖直面的接触位置与第一楔形面的顶端之间设有预留间距，当吊舱未脱离载机时，自动复位顶杆12的顶出部12.3受压，进而导致升降部12.2向下运动挤压滑轮13.1，使得滑轮13.1在升降部12.2的竖直面上向上滑动，由于载机上升而引起的加速度G值较大时，吊舱会发生向下的形变，导致吊舱与载机之间的间距增大，升降部12.2在复位部12.1作用下向上运动，滑轮13.1则相对于升降部12.2向下运动，当滑轮13.1滑过升降部12.2竖直面与第一楔形面的交界点后，滑轮13.1就会向升降部12.2方向运动，升降部12.2的竖直面与所述滑轮13.1间存在一定的预留空间（过行程），使得滑轮13.1能够在吊舱形变时引起的升降部12.2上升过程中可在升降部12.2的竖直面上滑行一小段距离（即滑轮13.1在升降部12.2竖直面与第一楔形面之间的距离），进而使得滑轮13.1始终处于受压状态，避免导致检测装置发生误判问题。

如图7所示，当所述检测开关13的触头处安装有与升降部12.2底端配合的第二楔形面13.2时，同样能够达到所述检测开关13的触头随所述升降部12.2自上而下移动而向远离升降部12.2的方向移动的目的。

所述的物资投放吊舱脱离检测顶杆组件11具体的工作过程为：当吊舱未脱离载机时，吊舱与载机的间距小于顶出部12.3的长度，顶出部12.3处于受压状态，升降部12.2向开关触头施压，开关始终处于闭合状态；当吊舱脱离载机时，吊舱与载机的间距增大，顶出部12.3在复位部12.1的弹簧作用下上升，升降部12.2与开关触头脱离，开关被打开，实现了吊舱脱离状态的准确检测。

所述的带降落伞的物资投放吊舱还包括尾翼14，所述尾翼14设于伞舱3上，在吊舱触及地面时，对所述的脱离检测顶杆组件11起到保护作用，使得脱离检测顶杆组件11的顶出部12.3不致随吊舱触及地面，所述尾翼共四片，分为两片下尾翼14.1，两片上尾翼14.2，上尾翼14.2较下尾翼14.1大，可使吊舱在与载机分离时姿态更加稳定，进而保证开伞时，伞舱3的盖体向上开启，有利于引导伞10.4的弹出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：包括头罩（1）、货舱（2）以及伞舱（3），所述货舱（2）的前端与所述头罩（1）相连，后端与所述伞舱（3）相连，所述伞舱（3）内设有降落伞（10）；

所述降落伞（10）包括连接绳、伞衣（10.3）以及设于伞衣（10.3）顶端的引导伞（10.4），所述连接绳包括组提带（10.1）和伞绳（10.2），所述伞绳（10.2）的一端与所述组提带（10.1）相连，另一端与所述伞衣（10.3）相连，组提带（10.1）上安装有伞扣（4.6）；

所述伞扣（4.6）通过脱伞装置（4）连接于物资投放吊舱上，所述脱伞装置（4）包括可伸缩主销（4.1）、预警销和第一弹性元件（4.5），所述可伸缩主销（4.1）安装于物资投放吊舱上，预警销上设有与所述可伸缩主销（4.1）相配合的凸起（4.4），所述弹性元件的一端固定于所述预警销上，另一端固定于物资投放吊舱上，所述预警销包括连接部（4.2）和支撑部（4.3），所述连接部（4.2）的一端与物资投放吊舱铰接，另一端与支撑部（4.3）相连，支撑部（4.3）底部设有与伞扣（4.6）配合的回勾部（4.7）；

所述的伞舱（3）上设有自锁式铰链（5），所述自锁式铰链（5）包括限位组件和自锁组件，所述限位组件与自锁组件通过固定件（9）相连，所述固定件（9）上设有第一转轴（9.2）和第二转轴（9.3）；

所述限位组件包括限位杆（6.1）、旋转板（6）以及复位件（5.1），所述限位杆（6.1）架设于所述旋转板（6）顶部，所述旋转板（6）和复位件（5.1）通过第一转轴（9.2）相连，所述旋转板（6）与伞舱盖体（8）相连；

所述自锁组件包括复位部（12.1）以及与所述限位杆（6.1）相匹配的锁紧部（7），所述锁紧部（7）通过第二转轴（9.3）与所述复位部（12.1）相连，所述锁紧部（7）包括相互连接为一体的卡合部（7.1）和限位部（7.2），所述固定件（9）上设有与所述限位部（7.2）匹配的限位凸台（9.1）。

2.根据权利要求1所述的带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：所述的货舱（2）内设有多个沿航向或与航向垂直的导轨（2.1），每个导轨（2.1）上设有多个固定扣（2.2），固定绳穿过与航向垂直的同一截面上的至少两个固定扣（2.2）。

3.根据权利要求1所述的带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：还包括配重块（2.3），配重块（2.3）设于头罩（1）内，所述配重块（2.3）通过配重支架（2.4）固定于所述货舱（2）顶部。

4.根据权利要求3所述的带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：还包括缓冲泡沫（2.5），所述缓冲泡沫（2.5）设于所述配重块（2.3）与所述头罩（1）之间。

5.根据权利要求1所述的带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：还包括物资投放吊舱脱离检测顶杆组件（11），所述物资投放吊舱脱离检测顶杆组件（11）包括自动复位顶杆（12）和检测开关（13），所述自动复位顶杆（12）与所述检测开关（13）均固定于物资投放吊舱上，自动复位顶杆（12）与检测开关（13）间存在间隙；

所述自动复位顶杆（12）包括复位部（12.1）、升降部（12.2）以及顶出部（12.3），所述复位部（12.1）为弹性元件，复位部（12.1）的动端与顶出部（12.3）相连，所述升降部（12.2）通过连接件（12.4）与顶出部（12.3）相连；

所述检测开关（13）的触头随所述升降部（12.2）自上而下移动而向远离升降部（12.2）的方向移动。

6.根据权利要求1所述的带降落伞的物资投放吊舱，其特征在于：所述的头罩（1）为复合材料头罩。

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