CN108435796B - 一种防止轧制铝材退火油斑产生的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防止轧制铝材退火油斑产生的方法。通常铝合金轧制后由于带材表面残留的轧制油，退火后表面会产生油斑，避免退火油斑的做法是轧制带材在退火前通过清洗清除表面的残油，避免退火油斑的产生。本发明则通过轧制工艺的设计及油品的控制，采用最后两个道次连续轧制的方法，提高轧制后带材的终轧卷温，同时控制轧制油的粘度，减少带材的表面带油，避免退火油斑的产生，是一种新型的防油斑生产方式。
Description
技术领域
本发明属于铝合金带材的制备领域，具体涉及一种防止轧制带材退火油斑产生的方法。
背景技术
铝合金在轧制过程中需要使用轧制油对带材表面及轧辊进行润滑，一是减小轧制力，二是避免轧辊粘铝破坏铝带材表面质量。现代轧制工艺中一般会在轧制油（基础油）中添加一定量的添加剂，添加剂具有较高的粘度、较好的耐压性、以及较好的附着性，可以改善轧制，但是同时也导致带材在轧制结束后进行退火会产生油斑（轧制油经退火后烧结在带材表面）的问题。
目前国内防止退火油斑的产生一般是在退火前进行清洗，将带材表面的轧制油进行清除，这即导致了生产周期的延长，同时也导致了生产成本的增加。
本发明通过冷轧工艺的设计，利用连续轧制、提高轧制后铝带材的终轧卷温，同时控制轧制油的粘度，轧制后的带材可以不经过清洗直接退火，而不产生油斑。该方法生产流程短、成本低，是一种新型防止铝材退火油斑产生的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在铝合金带材的生产过程中，防止铝材退火油斑产生的方法，达到缩短生产周期，降低生产成本的目的。
为实现本发明的目的，采用如下技术方案：
（1）轧制的铝合金为1系、3系、5系、8系铝合金；
（2）轧制的铝合金带材最后两道次的加工率均为20-35%，最终轧制厚度为0.3-1.0mm；
（3）步骤（2）所述的铝合金带材最后两道次的轧制间隔时间≤3h；
（4）轧制所获得的卷材温度≥80℃；
（5）轧制所使用的轧制油在40℃时的粘度为2.2-2.8cst；
（6）将步骤（2）轧制获得的卷材进行退火，退火制度为铝材金属温度加热至200-500℃保温2-6h。
（7）将步骤（6）所退火后的带材在拉弯矫直机或纵切机上进行切边或分条成所需要的规格。
本发明与现有技术比较具有以下优点：
（1）本发明所制得的铝合金带材的表面无油斑或者极少量油斑。
（2）生产周期短，与现有的一般的清洗工艺比较，生产周期缩短2天 。
（3）生产成本低，与现有的一般的清洗工艺比较，生产减少一次清洗，成本上更具有优势。
（4）铝合金带材在轧制时需要在辊缝喷射轧制油润滑，以减小轧制摩擦力，避免铝合金和轧辊发生粘连。通过轧制后带材表面会残留一部分轧制油，当轧制油的粘度越高，挥发性越差，其在带材上面的残留量就越多，当带材表面轧制油含量达到一定量时在退火时就会产生油斑。本发明通过控制道次加工率、最终轧制厚度、最后两道次的轧制间隔时间等方式，实现连续轧制、提高轧制后带材的终轧卷温，控制轧制油粘度，通过高温挥发作用减少带材表面带油，实现退火后不产生油斑的效果。
附图说明
图1为采用普通的方法生产卷材的产品图；
图2为采用本发明的方法生产卷材的产品图。
具体实施方式
本发明用下列实施例来进一步说明本发明，但本发明的保护范围并不限于下列实施例。
实施例1
铝合金带材的成分为1100合金，成分符合GB/T 3190
一种防止轧制铝材退火油斑产生的方法，包括以下步骤：
1）在730℃熔炼温度下，对铝液添加Al-5Ti-1B晶粒细化剂，通过双辊式连铸连轧机轧制至6.5mm厚度；
2）将连铸连轧获得的6.5mm厚度进行冷轧至2.3mm，可根据轧机性能合理安排道次及道次加工率，道次间间隔时间无要求；
3）将冷轧至2.3mm厚度的带材继续轧制至1.5mm（加工率34.8%），同时在3h内继续从1.5mm轧制至1.0mm（加工率33.3%）；
4）轧制全过程在轧辊入口辊缝喷射轧制油用于润滑，轧制油粘度为2.8cst（40℃）；
5）带材轧制后的终轧卷温为85℃；
6）轧制后的带材进行退火，退火温度240℃保温2h；
7）退火后的带材经拉弯矫矫直切边，完成本发明的生产流程。
本实施例制得的铝合金带材，表面无退火油斑。
实施例2
铝合金带材的成分为3003合金，成分符合GB/T 3190
一种防止轧制铝材退火油斑产生的方法，包括以下步骤：
1）在730℃熔炼温度下，对铝液添加Al-5Ti-1B晶粒细化剂，用低液位式半连续铸造法将精炼铝液静置0.6h后铸造成规格为(厚度：640mm)X (宽度：1310mm)X (长度：8000mm)的铝合金扁铸锭；
2）扁铸锭经锯头、铣面后进入加热炉进行加热，加热温度为520℃，保温时间为1小时，出炉后先将锭坯经热粗机轧成26mm厚的中间坯，再通过精轧机连轧成4.0mm厚的热轧带材，为了保证热轧过程的质量和效率，热粗轧乳液浓度控制在3.0-6.0%，灰分控制在1000ppm以下；热精轧乳液浓度控制在5.0-9.0%，灰分控制在1500ppm以下，精轧机终轧温度控制在310℃；
3）将热轧获得的4.0mm厚度进行冷轧至0.48mm，可根据轧机性能合理安排道次及道次加工率，道次间间隔时间无要求；
4）将冷轧至0.48mm的带材轧制至0.38mm（加工率20.8%），同时在3h内继续从0.38mm轧制至0.3mm（加工率21.05%）；
5）轧制全过程在轧辊入口辊缝喷射轧制油用于润滑，轧制油粘度为2.2cst（40℃）；
6）带材轧制后的终轧卷温为98℃；
7）轧制后的带材进行退火，退火温度360℃保温2h；
8）退火后的带材经拉弯矫矫直切边，完成本发明的生产流程。
本实施例制得的铝合金带材，表面无退火油斑（如图2所示），而采用普通的方法生产卷材的产品图表面存在大块的退火油斑（如图1所示）。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (1)
1.一种防止轧制铝材退火油斑产生的方法，其特征在于：选择粘度适宜的轧制油，通过控制最后两道次的加工率、最后两道次的轧制间隔时间，实现连续轧制，提高轧制后卷材的终轧温度，避免一定的轧制厚度带材后续退火时轧制油烧结产生的油斑；最后两道次的轧制间隔时间≤3h；最后两道次的加工率均为：20-35%，最终轧制厚度为0.3-1.0mm；轧制油在40℃时的粘度为2.2-2.8cst；轧制后卷材的终轧温度≥80℃。
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