CN108425776A - 一种进油控制的共轨供油泵 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的一种进油控制的共轨供油泵，包括一供油泵本体和至少一台安装在供油泵本体中的共轨单体泵，供油泵本体内的机油腔和柴油进油通道相互隔离。防止燃油及或机油泄漏以及降低机油与柴油的混合概率。

Description

一种进油控制的共轨供油泵
技术领域
本发明涉及能适用于轻、中型柴油机，可满足国三至国六排放的共轨供油泵，特别涉及一种进油控制的共轨供油泵。
背景技术
随着柴油发动机国三、国四、国五或更高排放标准的推进，高压共轨燃油喷射系统已经成为柴油机燃油系统的主流技术。主流的高压共轨燃油喷射系统都由共轨供油泵、高压油轨、共轨喷油器、ECU和传感器等组成。在该系统中，共轨供油泵的主要功能是定时地向高压油轨提供足够的燃油，以保证高压油轨内燃油压力的稳定性，其供油时刻和供油量大小由ECU控制。按机械原理，共轨供油泵主要有直列式柱塞泵(简称直列式共轨泵)和径向式柱塞泵(简称径向共轨泵)；按控制原理，主要有控制低压进油和控制高压出油两种型式。
目前的直列式共轨泵还存在机油与柴油混合概率高，进油阀密封欠佳的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于现有直列式共轨泵所存在的不足而提供一种进油控制的共轨供油泵。该进油控制的共轨供油泵在机油润滑的进油控制的直列式共轨泵基础上进行改进，泵体中柴油进油腔与机油进油腔相互隔离，进而降低机油与柴油相混合的概率。同时，进油阀采用传统出油阀结构的锥面密封方式。
本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：
一种进油控制的共轨供油泵，包括
一供油泵本体，在所述供油泵本体内设置机油腔，所述机油腔分为一个凸轮腔和至少一个共轨单体泵安装腔，所有的共轨单体泵安装腔均位于所述凸轮腔的上方并均与所述凸轮腔连通，所有的共轨单体泵安装腔平行间隔排列在所述供油泵本体中，所有的共轨单体泵安装腔的轴线均与所述凸轮腔的轴线垂直；在所述供油泵本体的下部开设有一机油进油孔，所述机油进油孔的出口与所述机油腔连通，在所述机油进油孔内旋有一机油进油螺钉；在所述供油泵本体的上部设置有一条第一进油道和至少一条第二进油道，每一第二进油道的入口均与所述第一进油道连通并且相互垂直；在所述供油泵本体的上部开设有一溢流孔，所述溢流孔的入口与其中一条第二进油道连通，在所述溢流孔内旋有一溢流螺钉，所述溢流螺钉通过油管与燃油箱连通；
安装在所述凸轮腔内的凸轮轴，所述凸轮轴的两端轴设在所述供油泵本体上，在所述凸轮轴上对应所述共轨单体泵安装腔的数量间隔安装有与所述共轨单体泵安装腔的数量相同的凸轮，每一凸轮对应一个共轨单体泵安装腔；
安装在所述供油泵本体下部一侧的输油泵，所述输油泵由所述凸轮轴驱动工作，所述输油泵的进油口通过油管与燃油箱连通；
安装在所述供油泵本体上部的柴油进油螺钉和柴油进油计量阀，所述柴油进油螺钉上的进油口通过油管与所述输油泵的出油口连通，所述柴油进油螺钉上的出油口位于所述供油泵本体内并与同样位于所述供油泵本体内的柴油进油计量阀的进油口连通，所述柴油进油计量阀的出油口位于所述供油泵本体内并与所述第一进油道连通；
安装在所述供油泵本体上部的稳压阀，所述稳压阀的入口与所述第一进油道连通；
至少一共轨单体泵，每一共轨单体泵安装在所述供油泵本体上对应的共轨单体泵安装腔内；每一共轨单体泵包括：
一共轨单体泵本体，所述共轨单体泵本体的下部插入所述共轨单体泵安装腔内，上部突出所述供油泵本体的上部外，所述共轨单体泵本体通过紧固件紧固在所述供油泵本体上；在所述共轨单体泵本体的外周面与所述共轨单体泵安装腔的内周面之间设置有第一密封圈；在所述共轨单体泵本体的中轴线上同轴设置有高压出油通道、出油单向阀安装孔和柱塞腔，在所述柱塞腔的顶部设置有一高压燃油腔，所述高压燃油腔的顶部与所述高压出油通道的底部连通，所述高压出油通道的顶部与所述出油单向阀安装孔连通并在所述高压出油通道的顶部设置有一锥形密封孔；在所述共轨单体泵本体的上部同轴设置有第一低压油出油通道、第二低压油出油通道、进油阀座安装孔、低压油出油腔和进油阀安装螺孔，所述第一低压油出油通道、第二低压油出油通道、进油阀座安装孔、低压油出油腔和进油阀安装螺孔共同的轴线与所述共轨单体泵本体的中轴线相互垂直；其中所述第一低压油出油通道的出口与高压燃油腔连通，所述第一低压油出油通道的入口与所述第二低压油出油通道的出口连通，所述第二低压油出油通道的入口通过进油阀座安装孔与低压油出油腔连通，所述进油阀安装螺孔与所述低压油出油腔连通；在所述共轨单体泵本体中还设置有一第三进油道，所述第三进油道的入口与所述供油泵本体中对应的第二进油道的出口连通，所述第三进油道的出口与所述低压油出油腔连通；
一柱塞，所述柱塞的中上段由所述柱塞腔的底部插入到所述柱塞腔内，所述柱塞的下段由所述柱塞腔的底部伸出所述柱塞腔，在所述柱塞的底部固定有一柱塞弹簧座，在所述柱塞弹簧座上安装有一滚轮体安装座，在所述滚轮体安装座上安装有滚轮体，所述滚轮体与所述凸轮驱动接触；在所述柱塞的下段上套有一柱塞弹簧，所述柱塞弹簧的顶部与所述柱塞体的底部接触，柱塞弹簧的底部与所述柱塞弹簧座接触；
一安装在所述出油单向阀安装孔内的出油单向阀，出油单向阀中的钢球对所述高压出油通道进行开启与关闭，关闭时，所述出油单向阀中的钢球与所述锥形密封孔的密封锥面密封接触；
一进油阀部件，所述进油阀部件包括进油阀螺塞、进油阀座、进油阀芯和进油阀弹簧；所述进油阀座的中心轴线上设置有阀芯安装导向孔、低压油储油腔、进油锥形密封孔，其中所述低压油储油腔位于所述阀芯安装导向孔与进油锥形密封孔之间，在所述进油阀座的径向设置有至少一低压进油孔，所述的低压进油孔的内端与所述低压油储油腔连通，所述的低压进油孔的外端与所述进油阀座的外周面平齐；在所述进油螺塞的外周面上设置一段外螺纹和一段圆柱面，所述圆柱面的外径小于所述外螺纹的外径，在所述进油螺塞的内端设置有一进油阀芯退让孔，所述进油阀芯退让孔向所述进油螺塞外端方向延伸，在所述进油螺塞的径向设置有一进油孔，所述进油孔的内端与所述进油阀芯退让孔连通，所述进油孔的外端与所述进油螺塞上的圆柱面平齐；所述进油阀芯为圆柱状结构，在所述进油阀芯的中间段设置有一导向段，在所述进油阀芯的第一端设置有一密封锥台，在所述密封锥台面向所述导向段的那一面设置有锥形密封面；所述进油阀芯中的导向段穿过所述进油阀座中的阀芯安装导向孔，所述进油阀芯的第一端和第二端分别位于所述进油阀座中的阀芯安装导向孔外的两端，所述进油阀芯中的导向段与所述进油阀座中的阀芯安装导向孔之间采用偶件副配合；所述进油阀座的第一端插入到所述共轨单体泵本体的进油阀座安装孔中，所述进油螺塞的外螺纹旋入所述共轨单体泵本体的进油阀安装螺孔中，所述进油螺塞的内端面与所述进油阀座的第二端端面接触，所述进油阀芯的第二端深入到所述进油螺塞的进油阀芯退让孔中，在所述进油阀芯的第二端上安装有进油阀弹簧座，所述进油阀弹簧套在所述进油阀芯的第二端上，所述进油阀弹簧的第一端抵在所述进油阀座的第二端端面上，所述进油阀弹簧的第二端抵在所述进油阀弹簧座上，所述进油螺座上的进油孔外端与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通；所述进油阀芯第二端的密封锥台位于所述第二低压油出油通道与所述进油锥形密封孔之间，当所述密封锥台上的锥形密封面与所述进油锥形密封孔的密封锥面密封接触时，所述密封锥台将所述进油阀座内的低压油储油腔与所述第二低压油出油通道之间的通道关闭；所述的低压进油孔的外端与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通。
在本发明的一个优选实施例中，所述柱塞的外周面与所述柱塞腔的内周面之间设置有一泄油槽，在所述共轨单体泵本体中设置有一泄油孔，所述泄油孔的入口与所述泄油槽连通，所述泄油孔的入口与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通。
在本发明的一个优选实施例中，在每一共轨单体泵本体与所述供油泵本体之间设置有第二密封圈，所述第二密封圈位于所述供油泵本体中每一第二进油道的外围。
在本发明的一个优选实施例中，所述出油单向阀还包括出油阀座、出油阀弹簧、出油阀钢球座，所述出油阀座的中轴线上开设有一第一出油孔，所述出油阀钢球座的中轴线上开设有第二出油孔并在所述出油阀钢球座的下端开设有至少一斜向出油孔，所述出油阀钢球座的外圆周由第一圆柱面和第二圆柱面组成，其中第二圆柱面的外径小于所述第一圆柱面外径，所述斜向出油孔的出口与所述第二出油孔连通，所述斜向出油孔的入口与所述第二圆柱面平齐；所述出油阀座、出油阀弹簧、出油阀钢球座、钢球均安装在所述出油单向阀安装孔内，其中所述出油阀座位于最上端，出油阀弹簧位于所述出油阀座的下方，所述出油阀钢球座位于所述出油阀弹簧的下方，所述钢球位于所述出油阀钢球座的下方；所述出油阀座的外周面与所述出油单向阀安装孔的内周面过盈配合，所述出油阀钢球座的第一圆周面与所述出油单向阀安装孔的内周面滑动配合，所述出油阀弹簧的上端抵在所述出油阀座的弹簧承装孔内，所述出油阀弹簧的下端抵在所述出油阀钢球座的弹簧承装孔内。
在本发明的一个优选实施例中，所述输油泵采用叶片式输油泵。
在本发明的一个优选实施例中，在每一共轨单体泵的滚轮体安装座的侧面上设置有一导向槽，所述导向槽沿所述滚轮体安装座的轴线方向上下延伸，在所述供油泵本体对应每个滚轮体安装座的导向槽位置开设有一限位螺钉孔，在所述限位螺钉孔内旋有一导向限位螺钉，所述导向限位螺钉的内端深入到对应的滚轮体安装座的导向槽中，对滚轮体安装座的周向转动进行限制并对滚轮体安装座的轴向移动进行导向。
由于采用了如上的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下有点：
1.通过设置在共轨单体泵本体的外周面与共轨单体泵安装腔的内周面之间的第一密封圈和设置在每一共轨单体泵本体与供油泵本体之间的第二密封圈，将机油腔与柴油腔隔离开来，防止燃油及或机油泄漏以及降低机油与柴油的混合概率。
2.本发明的输油泵采用叶片式输油泵，安装空间比较小，工艺性好，供油效率高。
3.本发明的共轨单体泵中的滚轮体安装座采用导向限位螺钉进行轴向导向和防止周向转动，结构简单。
4.本发明的进油阀部件采用单向阀结构，采用传统出油阀结构的锥面密封方式，密封可靠，结构简单。
5.本发明的出油阀部件采用单向阀结构，采用钢球密封，密封效果好，结构也简单可靠。
附图说明
图1为本发明的进油控制的共轨供油泵结构示意图。
图2为图1的侧视图。
图3为本发明的A-A剖视图。
图4为图3的I处放大示意图。
图5为图3的Ⅱ处放大示意图。
具体实施方式
参见图1至图5，图中所示的一种进油控制的共轨供油泵，包括供油泵本体100和两台共轨单体泵构成。
在供油泵本体100内设置机油腔110，机油腔110分为一个凸轮腔111和两个共轨单体泵安装腔112，两个共轨单体泵安装腔112均位于凸轮腔111的上方并均与凸轮腔111连通；两个共轨单体泵安装腔112平行间隔排列在供油泵本体100中，两个共轨单体泵安装腔112的轴线均与凸轮腔111的轴线垂直。
在供油泵本体100的下部开设有一机油进油孔(图中未示出)，机油进油孔的出口与机油腔110连通，在机油进油孔内旋有一机油进油螺钉120。机油通过机油进油螺钉120注入机油腔110内。
在供油泵本体100的上部设置有一条第一进油道130和两条第二进油道140，每一第二进油道140的入口均与第一进油道130连通并且相互垂直。
在供油泵本体100的上部还开设有一溢流孔150，溢流孔150的入口与其中一条第二进油道140连通，在溢流孔150内旋有一溢流螺钉160，溢流螺钉160通过油管与燃油箱(图中未示出)连通。
在凸轮腔111内安装有一凸轮轴170，凸轮轴170的两端轴设在供油泵本体100上，在凸轮轴170上对应两个共轨单体泵安装腔112的位置间隔安装有两个凸轮180，每一凸轮180对应一个共轨单体泵安装腔112。
在供油泵本体100下部一侧安装有一输油泵200，输油泵200由凸轮轴170驱动工作，输油泵200的进油口通过油管与燃油箱连通。
在供油泵本体100的上部安装有柴油进油螺钉310和柴油进油计量阀320，柴油进油螺钉310上的进油口通过油管与输油泵200的出油口连通，柴油进油螺钉310上的出油口位于供油泵本体100内并与同样位于供油泵本体100内的柴油进油计量阀320的进油口连通，柴油进油计量阀320的出油口位于供油泵本体100内并与第一进油道130连通。
在供油泵本体100的上部安装有稳压阀330，稳压阀330的入口与第一进油道130连通。稳压阀330的结构和作用与现有共轨供油泵上的稳压阀结构和作用完全相同，在此不在赘述。
两台共轨单体泵分别安装在供油泵本体100上对应的共轨单体泵安装腔112内。
每一共轨单体泵包括共轨单体泵本体400、进油阀部件500、出油阀部件600和柱塞700。
共轨单体泵本体400的下部插入共轨单体泵安装腔112内，上部突出供油泵本体100的上部外，共轨单体泵本体400通过螺栓410、螺母420紧固在供油泵本体100上。
在共轨单体泵本体400的外周面与共轨单体泵安装腔112的内周面之间设置有第一密封圈430。
在共轨单体泵本体400的中轴线上同轴设置有高压出油通道441、出油单向阀安装孔442和柱塞腔443，在柱塞腔443的顶部设置有一高压燃油腔444，高压燃油腔444的顶部与高压出油通道441的底部连通，高压出油通道441的顶部与出油单向阀安装孔442连通并在高压出油通道441的顶部设置有一锥形密封孔445。
在共轨单体泵本体400的上部同轴设置有第一低压油出油通道446、第二低压油出油通道447、进油阀座安装孔448、低压油出油腔449和进油阀安装螺孔450，第一低压油出油通道446、第二低压油出油通道447、进油阀座安装孔448、低压油出油腔449和进油阀安装螺孔450共同的轴线与共轨单体泵本体400的中轴线相互垂直；其中第一低压油出油通道446的出口与高压燃油腔444连通，第一低压油出油通道446的入口与第二低压油出油通道447的出口连通，第二低压油出油通道447的入口通过进油阀座安装孔448与低压油出油腔449连通，进油阀安装螺孔450与低压油出油腔449连通；在共轨单体泵本体400中还设置有一第三进油道451，第三进油道451的入口与供油泵本体100中对应的第二进油道140的出口连通，第三进油道451的出口与低压油出油腔449连通。
柱塞700的中上段由柱塞腔443的底部插入到柱塞腔443内，柱塞700的下段由柱塞腔443的底部伸出柱塞腔443，在柱塞700的底部固定有一柱塞弹簧座710，在柱塞弹簧座710上安装有一滚轮体安装座720，在滚轮体安装座720上安装有滚轮体730，滚轮体730与凸轮180驱动接触；在柱塞700的下段上套有一柱塞弹簧740，柱塞弹簧740的顶部与柱塞体400的底部接触，柱塞弹簧740的底部与柱塞弹簧座710接触。
在每一共轨单体泵的滚轮体安装座720的侧面上设置有一导向槽721，导向槽721沿滚轮体安装座720的轴线方向上下延伸。在供油泵本体100对应每个滚轮体安装座720的导向槽721位置开设有一限位螺钉孔101，在限位螺钉孔101内旋有一导向限位螺钉102，导向限位螺钉102的内端深入到对应的滚轮体安装座720的导向槽721中，对滚轮体安装座720的周向转动进行限制并对滚轮体安装座720的轴向移动进行导向。
在柱塞700的外周面与柱塞腔443的内周面之间设置有一泄油槽452，在共轨单体泵本体400中设置有一泄油孔453，泄油孔453的入口与泄油槽452连通，泄油孔452的入口与共轨单体泵本体400中的低压油出油腔449连通。
出油单向阀600安装在出油单向阀安装孔442内。出油单向阀600包括出油阀座610、出油阀弹簧620、出油阀钢球座630、钢球640。在出油阀座610的中轴线上开设有一第一出油孔611。在出油阀钢球座630的中轴线上开设有第二出油孔631并在出油阀钢球座630的下端开设有至少一斜向出油孔632，出油阀钢球座630的外圆周由第一圆柱面633和第二圆柱面634组成，其中第二圆柱面634的外径小于第一圆柱面633外径，斜向出油孔632的出口与第二出油孔631连通，斜向出油孔632的入口与第二圆柱面634平齐。
出油阀座610、出油阀弹簧620、出油阀钢球座630、钢球640均安装在出油单向阀安装孔442内，其中出油阀座610位于最上端，出油阀弹簧620位于出油阀座610的下方，出油阀钢球座630位于出油阀弹簧620的下方，钢球640位于出油阀钢球座630的下方；出油阀座610的外周面与出油单向阀安装孔442的内周面过盈配合，出油阀钢球座630的第一圆周面633与出油单向阀安装孔442的内周面滑动配合，出油阀弹簧620的上端抵在出油阀座610的弹簧承装孔612内，出油阀弹簧620的下端抵在出油阀钢球座630的弹簧承装孔635内。
钢球640对高压出油通道441进行开启与关闭，关闭时，出油单向阀600中的钢球640与锥形密封孔445的密封锥面密封接触；
进油阀部件500包括进油阀螺塞510、进油阀座520、进油阀芯530和进油阀弹簧540；进油阀座520的中心轴线上设置有阀芯安装导向孔521、低压油储油腔522、进油锥形密封孔523，其中低压油储油腔522位于阀芯安装导向孔521与进油锥形密封孔523之间，在进油阀座520的径向设置有至少一低压进油孔524，低压进油孔524的内端与低压油储油腔522连通，低压进油孔524的外端与进油阀座520的外周面平齐。
在进油螺塞510的外周面上设置一段外螺纹511和一段圆柱面512，圆柱面512的外径小于外螺纹511的外径；在进油螺塞510的内端设置有一进油阀芯退让孔513，进油阀芯退让孔513向进油螺塞510外端方向延伸，在进油螺塞510的径向设置有一进油孔514，进油孔514的内端与进油阀芯退让孔513连通，进油孔514的外端与进油螺塞510上的圆柱面512平齐。
进油阀芯530为圆柱状结构，在进油阀芯530的中间段设置有一导向段531，在进油阀芯530的第一端设置有一密封锥台532，在密封锥台532面向导向段531的那一面设置有锥形密封面533。
进油阀芯530中的导向段531穿过进油阀座520中的阀芯安装导向孔521，进油阀芯530的第一端和第二端分别位于进油阀座520中的阀芯安装导向孔521外的两端，进油阀芯530中的导向段531与进油阀座520中的阀芯安装导向孔521之间采用偶件副配合。进油阀座520的第一端插入到共轨单体泵本体400的进油阀座安装孔448中，进油螺塞510的外螺纹511旋入共轨单体泵本体400的进油阀安装螺孔450中，进油螺塞510的内端面与进油阀座520的第二端端面接触，进油阀芯530的第二端深入到进油螺塞510的进油阀芯退让孔513中，在进油阀芯530的第二端上安装有进油阀弹簧座550，进油阀弹簧540套在进油阀芯530的第二端上，进油阀弹簧540的第一端抵在进油阀座520的第二端端面上，进油阀弹簧540的第二端抵在进油阀弹簧座550上，进油螺座510上的进油孔514外端与共轨单体泵本体400中的低压油出油腔449连通；进油阀芯530第二端的密封锥台532位于第二低压油出油通道447与进油锥形密封孔523之间，当密封锥台532上的锥形密封面533与进油锥形密封孔523的密封锥面密封接触时，密封锥台532将进油阀座520内的低压油储油腔522与第二低压油出油通道447之间的通道关闭；低压进油孔520的外端与共轨单体泵本体400中的低压油出油腔449连通。
在共轨单体泵本体400与供油泵本体400之间设置有第二密封圈560，第二密封圈560位于供油泵本体100中第二进油道140的外围。
本发明的工作原理如下：
燃油从燃油箱经油管、输油泵200的进油口到输油泵200，输油泵200的出油通过柴油进油螺钉310、柴油进油计量阀320、供油泵本体100中的第一进油道130和两条第二进油道140抵达两台共轨单体泵，然后通过每一台共轨单体泵中的第三进油道451、低压油出油腔449、进油阀部件500、第二低压油出油通道447、第一低压油出油通道446到达该共轨单体泵中的高压燃油腔444。柴油进油计量阀320控制供给高压燃油腔444的燃油量，多余的燃油经稳压阀330回到燃油箱。
每一共轨单体泵中的柱塞700在柱塞弹簧740的驱动下从上止点往下运动时，此时出油单向阀600中的钢球640在出油阀弹簧620的作用下与锥形密封孔445的密封锥面密封接触，将高压出油通道441关闭。进油阀部件500中的进油阀芯530在柱塞700下行形成的吸力及进油油压的作用下向高压燃油腔444方向运动，进油阀芯530的密封锥台532上的锥形密封面533与进油阀座520上的进油锥形密封孔523的密封锥面分开，使进油阀部件500处于打开状态，低压油出油腔449内的低压燃油通过进油阀芯530的密封锥台532上的锥形密封面533与进油阀座520上的进油锥形密封孔523的密封锥面之间的间隙进入第二低压油出油通道447内，再通过第一低压油出油通道446到达该共轨单体泵中的高压燃油腔444，从而完成吸油过程。
柱塞700在凸轮180、滚轮体730、滚轮体安装座720的驱动下向上运动时，对高压燃油腔444中的燃油进行压缩，当高压燃油腔444中的压力超过进油压力及进油阀弹簧540作用力时，高压燃油腔444中的压力驱动进油阀部件500中的进油阀芯530向远离高压燃油腔444方向运动，使进油阀芯530的密封锥台532上的锥形密封面533与进油阀座520上的进油锥形密封孔523的密封锥面密封接触，关闭进油阀部件500。但此时高压燃油腔444内的燃油压力不足以克服出油阀弹簧620及油管中燃油对钢球640的压力，所以供油泵不供油。
柱塞700在凸轮180、滚轮体730、滚轮体安装座720的驱动下继续向上运动时，柱塞700对高压燃油腔444中的燃油继续进行压缩，高压燃油腔444中的燃油压力持续上升，当燃油压力克服出油阀弹簧620及油管中燃油对钢球640的压力时，钢球640被顶开，出油阀部件600开启，高压燃油腔444内的高压燃油通过高压出油通道441、出油单向阀安装孔442内的出油阀部件600、高压油管进入到共轨管中，燃油经共轨管蓄压后，再通过高压油管分配至各个喷油器。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，包括：
一供油泵本体，在所述供油泵本体内设置机油腔，所述机油腔分为一个凸轮腔和至少一个共轨单体泵安装腔，所有的共轨单体泵安装腔均位于所述凸轮腔的上方并均与所述凸轮腔连通，所有的共轨单体泵安装腔平行间隔排列在所述供油泵本体中，所有的共轨单体泵安装腔的轴线均与所述凸轮腔的轴线垂直；在所述供油泵本体的下部开设有一机油进油孔，所述机油进油孔的出口与所述机油腔连通，在所述机油进油孔内旋有一机油进油螺钉；在所述供油泵本体的上部设置有一条第一进油道和至少一条第二进油道，每一第二进油道的入口均与所述第一进油道连通并且相互垂直；在所述供油泵本体的上部开设有一溢流孔，所述溢流孔的入口与其中一条第二进油道连通，在所述溢流孔内旋有一溢流螺钉，所述溢流螺钉通过油管与燃油箱连通；
安装在所述凸轮腔内的凸轮轴，所述凸轮轴的两端轴设在所述供油泵本体上，在所述凸轮轴上对应所述共轨单体泵安装腔的数量间隔安装有与所述共轨单体泵安装腔的数量相同的凸轮，每一凸轮对应一个共轨单体泵安装腔；
安装在所述供油泵本体下部一侧的输油泵，所述输油泵由所述凸轮轴驱动工作，所述输油泵的进油口通过油管与燃油箱连通；
安装在所述供油泵本体上部的柴油进油螺钉和柴油进油计量阀，所述柴油进油螺钉上的进油口通过油管与所述输油泵的出油口连通，所述柴油进油螺钉上的出油口位于所述供油泵本体内并与同样位于所述供油泵本体内的柴油进油计量阀的进油口连通，所述柴油进油计量阀的出油口位于所述供油泵本体内并与所述第一进油道连通；
安装在所述供油泵本体上部的稳压阀，所述稳压阀的入口与所述第一进油道连通；
至少一共轨单体泵，每一共轨单体泵安装在所述供油泵本体上对应的共轨单体泵安装腔内；每一共轨单体泵包括：
一共轨单体泵本体，所述共轨单体泵本体的下部插入所述共轨单体泵安装腔内，上部突出所述供油泵本体的上部外，所述共轨单体泵本体通过紧固件紧固在所述供油泵本体上；在所述共轨单体泵本体的外周面与所述共轨单体泵安装腔的内周面之间设置有第一密封圈；在所述共轨单体泵本体的中轴线上同轴设置有高压出油通道、出油单向阀安装孔和柱塞腔，在所述柱塞腔的顶部设置有一高压燃油腔，所述高压燃油腔的顶部与所述高压出油通道的底部连通，所述高压出油通道的顶部与所述出油单向阀安装孔连通并在所述高压出油通道的顶部设置有一锥形密封孔；在所述共轨单体泵本体的上部同轴设置有第一低压油出油通道、第二低压油出油通道、进油阀座安装孔、低压油出油腔和进油阀安装螺孔，所述第一低压油出油通道、第二低压油出油通道、进油阀座安装孔、低压油出油腔和进油阀安装螺孔共同的轴线与所述共轨单体泵本体的中轴线相互垂直；其中所述第一低压油出油通道的出口与高压燃油腔连通，所述第一低压油出油通道的入口与所述第二低压油出油通道的出口连通，所述第二低压油出油通道的入口通过进油阀座安装孔与低压油出油腔连通，所述进油阀安装螺孔与所述低压油出油腔连通；在所述共轨单体泵本体中还设置有一第三进油道，所述第三进油道的入口与所述供油泵本体中对应的第二进油道的出口连通，所述第三进油道的出口与所述低压油出油腔连通；
一柱塞，所述柱塞的中上段由所述柱塞腔的底部插入到所述柱塞腔内，所述柱塞的下段由所述柱塞腔的底部伸出所述柱塞腔，在所述柱塞的底部固定有一柱塞弹簧座，在所述柱塞弹簧座上安装有一滚轮体安装座，在所述滚轮体安装座上安装有滚轮体，所述滚轮体与所述凸轮驱动接触；在所述柱塞的下段上套有一柱塞弹簧，所述柱塞弹簧的顶部与所述柱塞体的底部接触，柱塞弹簧的底部与所述柱塞弹簧座接触；
一安装在所述出油单向阀安装孔内的出油单向阀，出油单向阀中的钢球对所述高压出油通道进行开启与关闭，关闭时，所述出油单向阀中的钢球与所述锥形密封孔的密封锥面密封接触；
一进油阀部件，所述进油阀部件包括进油阀螺塞、进油阀座、进油阀芯和进油阀弹簧；所述进油阀座的中心轴线上设置有阀芯安装导向孔、低压油储油腔、进油锥形密封孔，其中所述低压油储油腔位于所述阀芯安装导向孔与进油锥形密封孔之间，在所述进油阀座的径向设置有至少一低压进油孔，所述的低压进油孔的内端与所述低压油储油腔连通，所述的低压进油孔的外端与所述进油阀座的外周面平齐；在所述进油螺塞的外周面上设置一段外螺纹和一段圆柱面，所述圆柱面的外径小于所述外螺纹的外径，在所述进油螺塞的内端设置有一进油阀芯退让孔，所述进油阀芯退让孔向所述进油螺塞外端方向延伸，在所述进油螺塞的径向设置有一进油孔，所述进油孔的内端与所述进油阀芯退让孔连通，所述进油孔的外端与所述进油螺塞上的圆柱面平齐；所述进油阀芯为圆柱状结构，在所述进油阀芯的中间段设置有一导向段，在所述进油阀芯的第一端设置有一密封锥台，在所述密封锥台面向所述导向段的那一面设置有锥形密封面；所述进油阀芯中的导向段穿过所述进油阀座中的阀芯安装导向孔，所述进油阀芯的第一端和第二端分别位于所述进油阀座中的阀芯安装导向孔外的两端，所述进油阀芯中的导向段与所述进油阀座中的阀芯安装导向孔之间采用偶件副配合；所述进油阀座的第一端插入到所述共轨单体泵本体的进油阀座安装孔中，所述进油螺塞的外螺纹旋入所述共轨单体泵本体的进油阀安装螺孔中，所述进油螺塞的内端面与所述进油阀座的第二端端面接触，所述进油阀芯的第二端深入到所述进油螺塞的进油阀芯退让孔中，在所述进油阀芯的第二端上安装有进油阀弹簧座，所述进油阀弹簧套在所述进油阀芯的第二端上，所述进油阀弹簧的第一端抵在所述进油阀座的第二端端面上，所述进油阀弹簧的第二端抵在所述进油阀弹簧座上，所述进油螺座上的进油孔外端与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通；所述进油阀芯第二端的密封锥台位于所述第二低压油出油通道与所述进油锥形密封孔之间，当所述密封锥台上的锥形密封面与所述进油锥形密封孔的密封锥面密封接触时，所述密封锥台将所述进油阀座内的低压油储油腔与所述第二低压油出油通道之间的通道关闭；所述的低压进油孔的外端与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通。
2.如权利要求1所述的一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，所述柱塞的外周面与所述柱塞腔的内周面之间设置有一泄油槽，在所述共轨单体泵本体中设置有一泄油孔，所述泄油孔的入口与所述泄油槽连通，所述泄油孔的入口与所述共轨单体泵本体中的低压油出油腔连通。
3.如权利要求1所述的一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，在每一共轨单体泵本体与所述供油泵本体之间设置有第二密封圈，所述第二密封圈位于所述供油泵本体中每一第二进油道的外围。
4.如权利要求1所述的一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，所述出油单向阀还包括出油阀座、出油阀弹簧、出油阀钢球座，所述出油阀座的中轴线上开设有一第一出油孔，所述出油阀钢球座的中轴线上开设有第二出油孔并在所述出油阀钢球座的下端开设有至少一斜向出油孔，所述出油阀钢球座的外圆周由第一圆柱面和第二圆柱面组成，其中第二圆柱面的外径小于所述第一圆柱面外径，所述斜向出油孔的出口与所述第二出油孔连通，所述斜向出油孔的入口与所述第二圆柱面平齐；所述出油阀座、出油阀弹簧、出油阀钢球座、钢球均安装在所述出油单向阀安装孔内，其中所述出油阀座位于最上端，出油阀弹簧位于所述出油阀座的下方，所述出油阀钢球座位于所述出油阀弹簧的下方，所述钢球位于所述出油阀钢球座的下方；所述出油阀座的外周面与所述出油单向阀安装孔的内周面过盈配合，所述出油阀钢球座的第一圆周面与所述出油单向阀安装孔的内周面滑动配合，所述出油阀弹簧的上端抵在所述出油阀座的弹簧承装孔内，所述出油阀弹簧的下端抵在所述出油阀钢球座的弹簧承装孔内。
5.如权利要求1所述的一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，所述输油泵采用叶片式输油泵。
6.如权利要求1所述的一种进油控制的共轨供油泵，其特征在于，在每一共轨单体泵的滚轮体安装座的侧面上设置有一导向槽，所述导向槽沿所述滚轮体安装座的轴线方向上下延伸，在所述供油泵本体对应每个滚轮体安装座的导向槽位置开设有一限位螺钉孔，在所述限位螺钉孔内旋有一导向限位螺钉，所述导向限位螺钉的内端深入到对应的滚轮体安装座的导向槽中，对滚轮体安装座的周向转动进行限制并对滚轮体安装座的轴向移动进行导向。
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