CN108413182A - 一种管路绝热结构 - Google Patents
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Abstract
为了解决现有管路绝热结构存在工序复杂、组装成本高的问题，本发明提供一种管路绝热结构，包括基础管，沿基础管壁从内到外依次设置有内护层、连接层和外护层；所述连接层为两条或两条以上并列设置的金属带，金属带的一侧与外护层焊接连接，金属带的另一侧与内护层钉接或铆接；所述外护层均匀设置有凹凸部，即在外护层的一侧设置有凹陷处，外护层的另一侧与凹陷部对应设置有凸起部，外护层的两端接头通过焊接连接。本发明的管路绝热结构减少了人工包裹内护层的步骤，节省了时间，提高了组装效率，降低了组装成本，同时保证产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及绝热结构，特别是一种管路绝热结构。
背景技术
现有的管路绝热一般采用在管路外面包裹绝热材料，常用的包裹方式即首先将绝热材料裁剪成与管路相尺寸大小相匹配，然后通过人工包裹的方式用高温布将绝热材料进行固定，高温布的外侧通过不锈钢材料进行固定；由于很多不规则管路，人工包裹过程耗时及长，导致这种结构安装过程中不仅工序复杂，同时操作难度高，特别是采用高温布对绝热材料固定中，很容易出现管路外壁包裹不均匀现象，导致冷却效果不佳。故这种结构存在着工序复杂，组装成本高的问题，现有技术中也有采用将绝热材料进行粘接到不锈钢层内壁，然后将不锈钢固定在管路外侧，这种方式虽然节省工序，但粘接处不耐高温，其使用寿命较短。
发明内容
为了解决现有管路绝热结构存在工序复杂、组装成本高的问题，本发明提供一种管路绝热结构，其目的在于降低管路绝热结构组装成本，提高组装效率，保证产品质量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管路绝热结构，包括基础管，沿基础管壁从内到外依次设置有内护层、连接层和外护层；所述连接层为两条或两条以上并列设置的金属带，金属带的一侧与外护层焊接连接，金属带的另一侧与内护层钉接或铆接；所述外护层均匀设置有凹凸部，即在外护层的一侧设置有凹陷处，外护层的另一侧与凹陷部对应设置有凸起部，外护层的两端接头通过焊接连接。
进一步地，所述内护层设置为一层，或者设置为两层或两层以上的叠加层。
进一步地，所述外护层的两端接头处设置有折边。
进一步地，所述内护层厚度为3mm-15mm。
进一步地，所述外护层厚度为0.05mm-3mm。
进一步地，所述连接层和外护层均为不锈钢或铜合金或铝合金或铁合金。
进一步地，所述内护层为无机纤维材料，包括玻璃纤维或陶瓷纤维或普郎克纳米绝热毯或玄武岩纤维或碳纤维。
进一步地，所述外护层的两端通过缝焊焊接。
本发明在具体使用中，通过设置连接层连接基础管外的内护层和外护层；为了降低成本，连接层为多条并列设置的金属带，通过金属带的一侧与外护层通过点焊固定，金属带的另一侧与绝热材料通过铆接或者钉接固定，以此将内护层紧固在外护层，方便安装与拆卸，相对现有技术中采用高温布捆绑的方式提高的组装效率，并且基础管路外壁包裹均匀；将安装了内护层的外护层包裹在基础管外侧，为了方便固定，对外护层的两端通过焊接连接；为了提高外护层两端接头处的焊接质量，外护层均匀设置有凹凸部，即在外护层的一侧设置有凹陷处，外护层的另一侧与凹陷处对应设置有凸起处，具体焊接时，外护层一端的凹陷部与外护层另一端的凸起部相互匹配，然后会结合处进行焊接，增大焊接接触面积，提高接头焊接质量，本发明的管路绝热结构减少了人工包裹内护层的步骤，节省了时间，提高了组装效率，降低了组装成本，同时保证产品质量。
附图说明
图1是本发明一种管路绝热结构剖示示意图；
图2是本发明一种管路绝热结构立体示意图；
图中：1基础管、2内护层、3连接层、4外护层、401外护层接头折边。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。由图可知，一种管路绝热结构，包括基础管1，沿基础管1壁从内到外依次设置有内护层2、连接层3和外护层4；所述连接层3为两条或两条以上并列设置的金属带，金属带的一侧与外护层4焊接连接，金属带的另一侧与内护层2钉接或铆接；所述外护层4均匀设置有凹凸部，即在外护层4的一侧设置有凹陷处，外护层4的另一侧与凹陷部对应设置有凸起部，外护层4的两端接头通过焊接连接。
在本实施例中，采用汽车尾气排放管作为基础管1，在基础管1外依次设置内护层2、连接层3和外护层4；在具体使用中通过设置连接层3连接基础管1外的内护层2和外护层4，为了降低成本，连接层3为多条并列设置的金属带，通过金属带的一侧与外护层4通过点焊固定，金属带的另一侧与绝热材料通过铆接或者钉接固定，以此将内护层2紧固在外护层4，方便安装与拆卸，相对现有技术中采用高温布捆绑的方式提高的组装效率，并且基础管1路外壁包裹均匀；将安装了内护层2的外护层4包裹在基础管1外侧，为了方便固定，对外护层4的两端通过焊接连接；为了提高外护层4两端接头处的焊接质量，外护层4均匀设置有凹凸部，即在外护层4的一侧设置有凹陷处，外护层4的另一侧与凹陷处对应设置有凸起处，具体焊接时，外护层4一端的凹陷部与外护层4另一端的凸起部相互匹配，然后会结合处进行焊接，增大焊接接触面积，提高接头焊接质量，并且焊点均匀，解决了焊穿以及焊接不牢固等问题。本发明的管路绝热结构减少了人工包裹内护层的步骤，节省了时间，提高了组装效率，降低了组装成本，同时保证产品质量。
进一步地，为了达到不同的保温隔热效果，所述内护层2设置为一层，或者设置为两层或两层以上的叠加层，在本实施例中，内护层2设置为单独的一层，采用玄武岩纤维制成的绝热材料层。
进一步地，为了便于外护层两端焊接，所述外护层的两端接头处设置有折边401，通过对折边401处焊接，不仅焊接质量好，同时操作方便，节省加工时间。
进一步地，进一步地，为了降低成本，适用性广，同时方便加工，所述内护层厚度为3mm-15mm，外护层厚度为0.05mm-3mm；在本实施例中，内护层2厚度为10mm、外护层4厚度为0.2mm；在另一实施例中，选择发动机排气管作为基础管，内护层2厚度为12mm、外护层4厚度为0.3mm；在另一实施例中，选择另一发动机排气管作为基础管，内护层2厚度为5mm、外护层4厚度为0.05mm；在另一实施例中，选择另一发动机排气管作为基础管，内护层2厚度为3mm、外护层4厚度为0.05mm。
进一步地，为了降低成本，所述连接层3和外护层4均为不锈钢或铜合金或铝合金或铁合金；在本实施例中，连接层3和外护层4均采用不锈钢，采用相同材料也利于连接层3与外护层4之间的连接。
进一步地，为了降低成本，提高保温效果，所述内护层2为无机纤维材料，包括玻璃纤维或陶瓷纤维或普郎克纳米绝热毯或玄武岩纤维或碳纤维；在本实施例中，绝热材料采用玄武岩纤维。
进一步地，所述外护层的两端通过缝焊焊接；相对现有技术中点焊而言，采用缝焊焊接密封度高，产品质量好，为了便于操作，提高效率，在本发明中，通过两个滚轮对外护层的两端接头处进行加压，滚轮转动形成焊缝，完成外护层两端接头的缝焊焊接。
应理解实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限制。
Claims (8)
1.一种管路绝热结构，包括基础管，其特征在于，沿基础管壁从内到外依次设置有内护层、连接层和外护层；所述连接层为两条或两条以上并列设置的金属带，金属带的一侧与外护层焊接连接，金属带的另一侧与内护层钉接或铆接；所述外护层均匀设置有凹凸部，即在外护层的一侧设置有凹陷处，外护层的另一侧与凹陷部对应设置有凸起部，外护层的两端接头通过焊接连接。
2.根据权利要求1所述的管路绝热结构，其特征在于，所述内护层设置为一层，或者设置为两层或两层以上的叠加层。
3.根据权利要求1或2所述的管路绝热结构，其特征在于，所述外护层的两端接头处设置有折边。
4.根据权利要求3所述的管路绝热结构，其特征在于，所述内护层厚度为3mm-15mm。
5.根据权利要求3所述的管路绝热结构，其特征在于，所述外护层厚度为0.05mm-3mm。
6.根据权利要求1或2或4或5所述的管路绝热结构，其特征在于，所述连接层和外护层均为不锈钢或铜合金或铝合金或铁合金。
7.根据权利要求1或2或4或5所述的管路绝热结构，其特征在于，所述内护层为无机纤维材料，包括玻璃纤维或陶瓷纤维或普郎克纳米绝热毯或玄武岩纤维或碳纤维。
8.根据权利要求1或2或4或5所述的管路绝热结构，其特征在于，所述外护层的两端通过缝焊焊接。
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