CN108398084A - 一种电池极片检测设备、系统、叠片机及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池极片检测设备、系统、叠片机及方法，该电池极片检测设备包括：光源，用于照射电池极片；图像获取装置，用于获取所述光源照射下的所述电池极片的图像；检测电路，耦接图像获取装置，用于处理电池极片的图像，获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置；反馈电路，耦接检测电路，用于将相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据所述相对位置实时调整电池极片的摆放位置，从而能够实现在叠放电池极片的过程中，实时调整叠放的电池极片的位置，最终可以提高电池的合格率。
Description
技术领域
本发明涉及电池制造领域，尤其是涉及一种电池极片检测设备、系统、叠片机及方法。
背景技术
锂电池的电芯核心制造工艺之一为叠片工艺，在该工艺生产过程中，需由下至上依次叠放负(正)极片、隔膜、正(负)极片、隔膜、负(正)极片、隔膜、正(负)极片……其中，对相邻层叠设置的正负极片之间的相对位置关系具有一定的要求，例如正极片沿层叠方向上的投影处于在负极片的区域内，负极片沿层叠方向上的投影处于隔膜的区域内。现有技术中，可以通过普通的X光透过各层极片，照射在一张胶片上成像，以表现各层极片的位置关系，或者通过CT(Computed Tomography，电子计算机断层扫描)使用计算机图像重建的原理，将各层极片的横断面显示出来。但是，此两种方案都是事后检查，无法实时调整电池极片的摆放位置，从而降低了电池合格率。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种电池极片检测设备、系统、叠片机及方法，能够解决现有极片检测方法由于事后检查无法提高电池合格率的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种电池极片检测设备，包括：光源，用于照射电池极片；图像获取装置，用于获取所述光源照射下的所述电池极片的图像；检测电路，耦接图像获取装置，用于处理电池极片的图像，获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置；反馈电路，耦接检测电路，用于将相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据该相对位置实时调整电池极片的摆放位置。
为了解决上述问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种电池极片检测系统，至少包括：如上所述的电池极片检测设备。
为了解决上述问题，本发明采用的又一个技术方案是：提供一种叠片机，至少包括：如上所述的电池极片检测设备。
为了解决上述问题，本发明采用的再一个技术方案是：提供一种电池极片检测方法，包括：获取电池极片的图像；处理该电池极片的图像，获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置；将相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据相对位置实时调整电池极片的摆放位置。
本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明的部分实施例中，通过对获取的电池极片的图像进行处理，可以获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置，并将该相对位置反馈给叠片机，可以使得叠片机根据该相对位置实时调整电池极片的摆放位置，进而实现在叠放电池极片的过程中，实时调整叠放的电池极片的位置，从而能够使得相邻层叠设置的电池极片之间的位置关系符合工艺需求，最终可以提高电池的合格率。
附图说明
图1是本发明电池极片检测设备第一实施例的结构示意图；
图2是图1所示的电池极片检测设备的一应用场景示意图；
图3是图1所示的电池极片检测设备的另一应用场景示意图；
图4是本发明电池极片检测设备第二实施例的结构示意图；
图5是图4所示的电池极片检测设备的一应用场景示意图；
图6是本发明电池极片检测设备第三实施例的结构示意图；
图7是本发明电池极片检测系统第一实施例的结构示意图；
图8是本发明电池极片检测系统第二实施例的结构示意图；
图9是本发明电池极片检测系统第三实施例的结构示意图；
图10是本发明叠片机一实施例的结构示意图；
图11是本发明电池极片检测方法一实施例的流程示意图；
图12是图11中步骤S102第一子步骤的流程示意图；
图13是图11中步骤S102之前一子步骤的流程示意图；
图14是图11中步骤S102第二子步骤和步骤S103一子步骤的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明电池极片检测设备第一实施例10包括：
图像获取装置101，用于获取电池极片的图像；
其中，图像获取装置101包括但不限于相机(如3D相机、RGB-D相机和激光相机等)。
具体地，在一个应用例中，结合图2所示，图像获取装置101可以是深度相机，如3D相机，在每叠放一片电池极片201时，拍摄该电池极片201的三维图像，并将该三维图像保存或者直接上传给检测电路102，以进行后续图像处理。其中，该电池极片201可以是正极片单元201a或负极片201b，该正极片单元201a包括正极片和隔膜，或者，该电池极片201也可以是正极片或负极片单元，该负极片单元包括负极片和隔膜，即正/负极片可以预先和隔膜层叠设置成一个单元后，再和另一个负/正极片叠放，或者该电池极片201也可以是正极片单元或负极片单元，以使得叠放该电池极片201时，保持负极片、隔膜和正极片相邻层叠放置，或者保持正极片、隔膜和负极片相邻层叠设置。其中，对于相机等图像获取装置，可以周期性地对图像获取装置进行重新标定，以降低使用过程中的漂移现象对精度的影响。
当然，在其他应用例中，该图像获取装置也可以包括至少两个相机，该至少两个相机从不同角度拍摄电池极片，例如一个相机用于俯拍电池极片，另一个相机用于拍摄电池极片的侧面，以获取电池极片的三维图像。当使用两个或多个相机时，需要统一相机的坐标，例如将每个相机的位置数据关联到同一个世界坐标下，以避免由于坐标不统一导致的误差。
光源104，用于照射电池极片，以使得图像获取装置101获取光源104照射下的电池极片的图像，从而使得该电池极片的轮廓明显，避免由于电池极片层叠导致的图像识别精度的下降。
其中，该光源104可以包括顶光源、背光源和侧光源中至少一个，具体光源设置可以根据实际需求而定，例如白光或单色光灯，此处不做具体限定。
具体地，在一个应用例中，结合图2所示，在电池极片201放置区域外围设置有顶光源104a、背光源104b和侧光源104c，其中顶光源104a用于沿Z轴的反方向，向电池极片201发射光线，背光源104b用于沿Z轴方向，向电池极片201发射光线，侧光源104c用于沿垂直于Z轴的方向，向电池极片201发射光线。该顶光源104a、背光源104b和侧光源104c均耦接该图像获取装置101，利用选择性的开关顶光源104a、背光源104b和侧光源104c，即配合不同的光线效果，可以使得图像获取装置101获取的图像中，该电池极片201的轮廓更清晰，从而有利于后续图像处理中识别该电池极片201的位置。其中，该顶光源104a、背光源104b和侧光源104c的开关时间可以是预先设定的固定周期，也可以是存在一个控制电路(图未示)，根据图像获取装置101的获取图像的间隔控制光源的开关，具体开关时间视实际需求而定，此处不做具体限定。
检测电路102，耦接图像获取装置101，用于处理电池极片的图像，获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置；
其中，该相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置包括该相邻层叠设置的两片电池极片的在水平面(如图2中的XY平面)的位置关系，以及在垂直于水平面的方向(如图2中的Z轴方向)上的位置关系。
具体地，继续结合图2所示，在上述应用例中，该检测电路102从图像获取装置101获取当前放置的电池极片201的图像，即获取该电池极片201的三维图像，利用图像识别技术，识别出图像中相邻层叠设置的两片电池极片201，并利用识别出的电池极片的数据(如极片宽度、厚度、中心位置坐标等)计算出该相邻层叠设置的两片电池极片201之间的相对位置关系(如相对偏移距离或角度)。例如，图2中利用边缘检测识别出图像中相邻层叠设置的正极片单元201a和负极片201b的轮廓，从而可以得到该正极片单元201a和负极片在XY平面的相对位置关系(如尺寸差距、中心位置坐标偏移距离和角度等)，并利用图像中该正极片单元201a和负极片201b之间的深度数据，计算出该正极片单元201a和负极片201b在Z轴方向上的位置关系，如该正极片单元201a和负极片201b之间的距离和极片的厚度。当然，在其他应用例中，也可以通过调整光源和/或图像获取装置的姿态，调整光照角度或图像获取角度，以获取多张图像进行处理，便于更准确的识别电池极片轮廓和位置。
可选地，该检测电路102进一步用于识别电池极片201的轮廓，以确定电池极片201在图像中的位置。
其中，该检测电路102还用于比较相邻层叠设置的两片电池极片201在图像中的位置，以获取相邻层叠设置的两片电池极片201的相对位置。
具体地，在一个应用例中，检测电路102从图像获取装置101获取光源104照射下的电池极片201的图像后，对该图像进行图像处理时，可以利用边缘检测算法，例如微分算子法、样板匹配法、小波检测法、神经网络法等，识别电池极片201在图像中的轮廓，从而确定电池极片201在图像中的位置，例如以该轮廓所包围的区域的范围作为该电池极片201在图像中的位置。其中，该位置可以采用坐标集合等方式进行标定，该坐标可以是检测电路102或图像获取装置101自身的坐标系下的坐标，也可以是统一的世界坐标系下的坐标，此处不做具体限定。
在上述应用例中，该检测电路102获取的电池极片201的图像可以是三维图像，也可以是二维图像。
当该检测电路102获取的是三维图像时，该检测电路102可以直接利用获取的三维图像进行图像处理，例如图像分割、边缘检测等，识别相邻层叠设置的两片电池极片201的边缘，如图2中相邻层叠设置的正极片单元201a和负极片201b的边缘，从而分别确定该正极片单元201a和负极片201b在图像中的位置，并将二者的位置进行比较，最后可以获得二者的相对位置关系，例如利用该正极片单元201a和负极片201b的顶点坐标，分别获得二者的顶点在XY平面的投影点所包围的区域的范围，以及二者的顶点在Z轴上的投影点之间的距离。
当该检测电路102获取的是二维图像时，该检测电路102可以利用多张二维图像确定相邻层叠设置的两片电池极片201的相对位置，例如图像获取装置101在同一时刻获取的相邻层叠设置的正极片单元201a和负极片201b的俯视图像和侧视图像，利用该俯视图像可以获取该正极片单元201a和负极片201b在XY平面的相对位置，利用该侧视图像可以获取该正极片单元201a和负极片201b在Z轴方向上的相对位置，如上述两片电池极片之间的距离和/或两片电池极片的厚度。其中，当该俯视图像中获取的是负极片201b时，通过该俯视图像可以确定该负极片201b在图像中的位置，同时可以利用与其相邻层叠设置的正极片单元201a的俯视图像，获取该正极片单元201a在图像中的位置，从而可以比较该正极片单元201a和负极片201b在图像中的位置，可以得到上述两片电池极片在XY平面的相对位置。其中上述两幅俯视图像是通过同一图像获取装置在同一角度拍摄得到的。
在另一个应用例中，结合图3所示，在电池极片201放置区域之外，且在图像获取装置的图像获取范围内，可以将一基准物202设置在叠片机的操作平台上，以将该基准物202作为一个参考位置，每次获取电池极片201的图像后，该检测电路102可以直接比较电池极片201和基准物202在图像中的位置，以获取电池极片201和基准物202之间的相对位置，然后，比较相邻层叠设置的两片电池极片201与基准物202之间的相对位置，以获取相邻层叠设置的两片电池极片201的相对位置。在其他应用例中，也可以采用初始放置的电池极片作为该基准物，此时可以将该初始放置的电池极片的位置作为基准物的位置，以进行后续位置比较。本应用例中，利用该固定的基准物进行位置比较，可以避免由于图像获取装置和光源的位置变动对图像中识别电池极片位置的影响。
例如图3中，首先分别比较正极片单元201a与基准物202在图像中的位置，以及负极片201b与基准物202在图像中的位置，可以分别获取正极片单元201a与基准物202之间的相对位置，以及负极片201b与基准物202之间的相对位置，然后，比较正极片单元201a、负极片201b二者与基准物202之间的上述两个相对位置，可以获取相邻层叠设置的正极片单元201a和负极片201b的相对位置。其中，该位置和相对位置可以采用坐标集合和/或矢量等方式表示。
反馈电路103，耦接检测电路102，用于将相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置反馈给叠片机20，以使得叠片机20根据该相对位置实时调整电池极片的摆放位置。
具体地，上述应用例中，反馈电路103从检测电路102获取相邻层叠设置的两片电池极片201的相对位置关系后，反馈给叠片机20，由叠片机20判断当前放置的电池极片201的位置是否符合工艺要求，即该相邻层叠设置的两片电池极片201之间的相对位置是否处于预设范围内，该预设范围是由电池极片工艺要求确定的相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置，例如正极片沿层叠方向上的投影处于在负极片的区域内，且负极片沿层叠方向上的投影处于隔膜的区域内，或者正极片中心、负极片中心和隔膜中心处于同一直线上，该预设范围的具体取值可以通过用户设定，或者通过电池类型自动识别，此处不做具体限定。该叠片机20在该相邻层叠设置的两片电池极片201之间的相对位置超出预设范围时，可以实时调整当前放置的电池极片201的摆放位置，从而使得相邻层叠设置的两片电池极片201之间的相对位置处于该预设范围内。该叠片机20在每次摆放电池极片201时，均可以根据该相对位置调整电池极片201的摆放位置，最终可以使得整个电池中的所有电池极片位置均符合工艺要求，进而提高电池的合格率。
在另一个应用例中，该反馈电路103也可以直接判断当前放置的电池极片201的位置是否符合工艺要求，并在该电池极片201的位置不符合工艺要求时，将该相邻层叠设置的两片电池极片201的相对位置关系反馈给叠片机20，由叠片机20实时调整当前放置的电池极片201的摆放位置。此外，该反馈电路103还可以将尺寸不合格的电池极片201反馈给叠片机20，以使得叠片机20丢弃该不合格的电池极片201，从而进一步提高电池合格率。
在其他实施例中，该图像获取装置可以采用一普通相机俯拍电池极片，并结合一测距装置获得相邻层叠设置的两片电池极片之间的相对位置。
具体地，如图4所示，本发明电池极片检测设备第二实施例40与图1中本发明电池极片检测设备第一实施例类似，不同之处在于，本发明电池极片检测设备40进一步包括：测距装置105，该测距装置105耦接检测电路102，用于测量相邻层叠放置的至少两片电池极片之间的距离。
其中，该测距装置105包括但不限于激光器、光栅、红外测距仪和超声测距仪。本实施例以激光器为例进行说明。
具体地，结合图5所示，在一个应用例中，图像获取装置101采用一普通工业摄像头，俯拍电池极片201，每次叠放一片电池极片201，至少拍摄一张图像，并结合激光器105，向电池极片201发射垂直于该电池极片201的激光，由于激光可以穿透该电池极片201，并反射光，由此利用激光测距原理，例如激光三角反射法，可以测量相邻层叠放置的至少两片电池极片201之间的距离，如图5中正极片单元201a和负极片201b之间的距离。其中，该距离可以是该正极片单元201a和负极片201b的厚度之和，也可以包括该正极片单元201a的厚度和负极片201b的厚度，具体视激光器105的测距精度和实际需求而定，此处不做具体限定。当然，在其他实施例中，该测距装置也可以和图像获取装置集成在一起。
检测电路102获取电池极片的图像和该至少两片电池极片之间的距离之后，处理该电池极片的图像，可以获取相邻层叠放置的至少两片电池极片在第一平面上的第一相对位置，其中，该第一平面垂直于电池极片的层叠方向，例如图5所示的正极片单元201a和负极片201b在XY平面上的第一相对位置，并利用该至少两片电池极片之间的距离，获取该至少两片电池极片在垂直第一平面的方向上的第二相对位置，例如图5中正极片单元201a和负极片201b在Z轴方向上的第二相对位置。其中，该第一相对位置和第二相对位置的获取过程可以参考本发明电池极片检测设备第一实施例的内容，此处不再重复。其中，该检测电路获取两相邻电池极片之间的第二相对位置后，需要将该第二相对位置关联到与图像获取装置统一的坐标下，以避免由于坐标不一致导致的误差。当然，在其他实施例中，该测距装置也可以直接获取两相邻电池极片之间的第二相对位置数据。
在其他实施例中，该电池极片检测设备还可以根据获取的相邻层叠设置的至少两片电池极片的相对位置关系，建立三维模型，重构电池极片的三维结构，以更直观地判断电池极片的叠放是否符合工艺要求。
具体地，如图6所示，本发明电池极片检测设备第三实施例50与图4中本发明电池极片检测设备第二实施例类似，不同之处在于，本发明电池极片检测设备50进一步包括：三维建模电路106，耦接检测电路102，用于利用该至少两片电池极片之间的第一相对位置和第二相对位置，建立该至少两片电池极片的三维模型，以获取当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置。
具体地，在一个应用例中，该三维建模电路106每次叠放一片电池极片时，可以从检测电路102获取当前叠放的电池极片和其相邻层叠设置的电池极片之间的第一相对位置和第二相对位置，然后可以利用该第一相对位置和第二相对位置，建立当前叠放的电池极片和其相邻层叠设置的电池极片的三维模型，并且可以利用图像中电池极片的颜色、形状等信息渲染该三维模型，以使得该三维模型更接近真实的电池极片结构，通过该三维模型，可以更轻易更直观地获取当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置，重复上述过程，可以重构整个电池的电池极片的三维结构。其中，该三维建模电路106还可以在三维模型中分析多层电池极片投影到同一平面时的位置偏差，绘制偏差曲线，还可以在三维模型中查看多层电池极片的横截面等，以更直观的获取电池极片的位置数据。
反馈电路103通过该三维建模电路106耦接检测电路102，反馈电路103进一步用于将当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据相对位置实时调整当前放置的电池极片的摆放位置。
在其他实施例中，该三维建模电路还可以用于根据用户输入工艺参数建立的标准模型，该标准模型是符合电池叠片工艺要求的电池极片叠放的模型，该三维建模电路可以将实时建立的电池极片三维模型与该标准模型进行比较，获取当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的当前相对位置与标准模型中相邻层叠设置的两片电池极片之间的标准相对位置的偏差，并将该偏差反馈给反馈电路，由反馈电路反馈给叠片机，以实时调整当前放置的电池极片的摆放位置。该三维建模电路也可以集成于该检测电路中，以在该检测电路中利用建模算法实现上述功能。
如图7所示，本发明电池极片检测系统第一实施例60至少包括：电池极片检测设备601，该电池极片检测设备601的结构可以参考本发明电池极片检测设备第一至第三中任意一个实施例的结构，此处不再重复。
本实施例中，利用电池极片检测设备对获取的电池极片的图像进行处理，可以获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置，并将该相对位置反馈给叠片机，可以使得叠片机根据该相对位置实时调整电池极片的摆放位置，进而实现在叠放电池极片的过程中，实时调整叠放的电池极片的位置，从而能够使得相邻层叠设置的电池极片之间的位置关系符合工艺需求，最终可以提高电池的合格率。
如图8所示，本发明电池极片检测系统第二实施例70包括：电池极片检测设备601和叠片机602，该电池极片检测设备601的结构可以参考本发明电池极片检测设备第一至第三中任意一个实施例的结构，此处不再重复。
本实施例中该电池极片检测设备601的结构以本发明电池极片检测设备第一实施例的结构为例进行说明。
该叠片机602耦接电池极片检测设备601的反馈电路103，用于根据该反馈电路103反馈的相邻层叠设置的两片电池极片之间的相对位置实时调整当前放置的电池极片的摆放位置，以使得该当前放置的电池极片放置于预设位置。
其中，该预设位置是预先设置的该当前放置的电池极片符合工艺要求的摆放位置。
具体地，在一个应用例中，叠片机602从反馈电路103获取相邻层叠设置的两片电池极片之间的相对位置后，可以判断该相对位置是否符合工艺要求，例如该相对位置是否处于预设范围，该预设范围是符合电池极片叠放工艺要求的相邻层叠设置的该两片电池极片之间的位置关系，当该相对位置不符合工艺要求，如相对位置超出该预设范围时，该叠片机602实时调整当前放置的电池极片的摆放位置，以使得该当前放置的电池极片放置于预设位置。
本实施例中，该叠片机每次叠放一片电池极片时，均可以重复上述过程，从而可以使得最终形成的电池极片结构符合工艺要求，提高电池合格率。
如图9所示，本发明电池极片检测系统第三实施例80包括：电池极片检测设备601和叠片机602，该电池极片检测设备601的结构可以参考本发明电池极片检测设备第一至第三中任意一个实施例的结构，此处不再重复。
本实施例中该电池极片检测设备601的结构以本发明电池极片检测设备第一实施例的结构为例进行说明。
其中，该叠片机602包括：叠片控制电路6021，耦接反馈电路103，用于判断当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置是否大于预设范围，并在该相对位置大于预设范围时，控制叠片机构6023实时调整电池极片的摆放位置，以使得当前放置的电池极片放置于预设位置；其中，该叠片机构6023耦接于该叠片控制电路6021。
其中，该预设位置是预先设置的该当前放置的电池极片符合工艺要求的摆放位置，该预设范围是符合电池极片叠放工艺要求的相邻层叠设置的该两片电池极片之间的位置关系。
可选地，该叠片机602进一步包括：操作平台6022，该操作平台6022用于放置电池极片。
可选地，该叠片机602还包括：叠片机构6023，该叠片机构6023用于获取电池极片，并将电池极片层叠放置于操作平台6022。
其中，该叠片机构6023可以固定设置于该操作平台6022上，该叠片机构6023可以包括机械抓手或者真空吸盘等结构，用于获取电池极片，并将电池极片移动到叠放区域进行放置。
可选地，结合图3所示，该操作平台6022上固定设置有一基准物202，该基准物202设置于图像获取装置101的图像获取范围内且在电池极片的放置区域外。
其中，该检测电路102利用该基准物202处理电池极片的图像的过程可以参考本发明电池极片检测设备第一实施例的内容，此处不再重复。
在其他实施中，该电池极片检测系统还可以包括传送机构，用于传送该电池极片。该电池极片检测设备也可以集成在该叠片机中。
具体如图10所示，本发明叠片机一实施例90包括：电池极片检测设备901。该电池极片检测设备901的结构可以参考本发明电池极片检测设备第一至第三中任意一个实施例的结构，此处不再重复。
在其他实施例中，该叠片机90还可以包括传送机构、操作平台、基准物和叠片机构等其他部件，此处不做具体限定。
本实施例中，叠片机利用电池极片检测设备对获取的电池极片的图像进行处理，可以获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置，并根据该相对位置实时调整电池极片的摆放位置，进而实现在叠放电池极片的过程中，实时调整叠放的电池极片的位置，从而能够使得相邻层叠设置的电池极片之间的位置关系符合工艺需求，最终可以提高电池的合格率。
如图11所示，本发明电池极片检测方法一实施例包括：
S101：获取电池极片的图像；
S102：处理该电池极片的图像，获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置；
其中，处理该电池极片的图像时，可以通过识别电池极片的轮廓，确定该电池极片在图像中的位置，然后利用相邻层叠设置的两片电池极片在图像中的位置，可以确定该相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置。
S103：将相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据相对位置实时调整电池极片的摆放位置。
可选地，如图12所示，步骤S102进一步包括：
S1021：比较相邻层叠设置的两片电池极片在图像中的位置，或者比较相邻层叠设置的两片电池极片与基准物之间的相对位置，以获取相邻层叠设置的两片电池极片的相对位置。
可选地，如图13所示，步骤S102之前进一步包括：
S1011：测量相邻层叠放置的至少两片电池极片之间的距离。
其中，可以利用激光器、红外测距仪、超声测距仪或光栅等设备测量相邻层叠放置的至少两片电池极片之间的距离。例如，可以采用激光器向电池极片发射垂直于电池极片的激光的方式，测量相邻层叠放置的至少两片电池极片之间的距离。
如图14所示，步骤S102进一步包括：
S1022：处理该电池极片的图像，获取相邻层叠放置的至少两片电池极片在第一平面上的第一相对位置，并利用至少两片电池极片之间的距离，获取至少两片电池极片在垂直第一平面的方向上的第二相对位置；其中，第一平面垂直于电池极片的层叠方向。
可选地，步骤S102还包括：
S1023：利用该第一相对位置和第二相对位置，建立至少两片电池极片的三维模型，以获取当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置。
步骤S103进一步包括：
S1031：将当前放置的电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据该相对位置实时调整当前放置的电池极片的摆放位置。
其中，上述步骤的具体执行过程可以参考本发明电池极片检测设备第一至第三实施例的内容，此处不再重复。
以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种电池极片检测设备，其特征在于，包括：
光源，用于照射电池极片；
图像获取装置，用于获取所述光源照射下的所述电池极片的图像；
检测电路，耦接所述图像获取装置，用于处理所述电池极片的所述图像，获取相邻层叠设置的两片所述电池极片的相对位置；
反馈电路，耦接所述检测电路，用于将相邻层叠设置的两片所述电池极片的所述相对位置反馈给叠片机，以使得所述叠片机根据所述相对位置实时调整所述电池极片的摆放位置。
2.根据权利要求1所述的电池极片检测设备，其特征在于，所述检测电路进一步用于识别所述电池极片的轮廓，以确定所述电池极片在所述图像中的位置。
3.根据权利要求2所述的电池极片检测设备，其特征在于，所述检测电路还用于比较相邻层叠设置的两片所述电池极片在所述图像中的位置，以获取所述相邻层叠设置的两片所述电池极片的所述相对位置；或者所述检测电路还用于比较所述电池极片和基准物在所述图像中的位置，以获取所述电池极片和所述基准物之间的相对位置。
4.根据权利要求3所述的电池极片检测设备，其特征在于，所述检测电路进一步用于比较相邻层叠设置的两片所述电池极片与所述基准物之间的相对位置，以获取所述相邻层叠设置的两片所述电池极片的所述相对位置。
5.根据权利要求1所述的电池极片检测设备，其特征在于，进一步包括：测距装置，耦接所述检测电路，用于测量所述相邻层叠放置的至少两片所述电池极片之间的距离。
6.根据权利要求1所述的电池极片检测设备，其特征在于，进一步包括：三维建模电路，耦接所述检测电路，用于利用所述相邻层叠放置的所述两片电池极片的所述相对位置，建立所述两片电池极片的三维模型，以获取当前放置的所述电池极片及与其相邻层叠设置的电池极片之间的相对位置。
7.一种电池极片检测系统，其特征在于，至少包括：如权利要求1-6任一项所述的电池极片检测设备。
8.根据权利要求7所述的电池极片检测系统，其特征在于，进一步包括：叠片机，耦接所述反馈电路，用于根据所述相对位置实时调整所述电池极片的摆放位置，以使得所述电池极片放置于预设位置。
9.一种叠片机，其特征在于，包括：如权利要求1-6任一项所述的电池极片检测设备。
10.一种电池极片检测方法，其特征在于，包括：
获取电池极片的图像；
处理所述电池极片的所述图像，获取相邻层叠设置的两片所述电池极片的相对位置；
将相邻层叠设置的所述两片电池极片的所述相对位置反馈给叠片机，以使得叠片机根据所述相对位置实时调整电池极片的摆放位置。
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