CN108392980A - 湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于废气处理技术领域，具体的涉及一种湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置。以羟基自由基为氧化剂，双氧水为羟基自由基供体，废气进入底部设有气体再分布器的催化氧化反应塔，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，双氧水与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔内发生反应生成羟基自由基，进而对废气中的污染组分进行催化氧化反应，反应过程中用酸或碱调节反应介质pH至3‑5在常温条件下降解废气中的污染物质。该装置使湿法耦合催化氧化废气处理整个系统成套化，湿式运行，运行操作简单，自动化程度高，安全稳定；具有较广的应用工况，具有高效净化废气中污染物的能力。

Description

湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置
技术领域
本发明属于废气处理技术领域，具体的涉及一种湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置。
背景技术
随着环境治理要求日益严格，废气排放标准一再提升，常规技术难以做到达标排放。焚烧类技术对小气量、间歇性工况而言经济性较差；对于易燃易爆环境，等离子类高压放电技术无法使用。
羟基自由基具有极强的得电子能力，也就是氧化能力，氧化电位2.8eV，与大多数有机污染物都可以发生快速的链式反应，使其氧化裂解为无污染成分。羟基自由基氧化作用在污水治理中已有较多应用，但在废气治理中使用，存在难于获取、且存在获取浓度低、气液接触率低、失效快等问题，难以获得较好的净化效果。
专利CN 201110100377是利用废气处理废水，消耗过氧化氢，两者浓度均较低，两种技术不具对比性；专利CN201610044700公开的技术存在羟基自由基产生速率及浓度均偏低，灭失较快导致利用率低，紫外灯管在喷淋塔中内置危险性较高等问题；专利CN105561782A中公开了有效的催化氧化法处理废气用药剂配比和装置，但同样存在羟基自由基产生速率及浓度偏低，与废气反应前灭失较快导致利用率低，整体净化效率低的问题。
为此我们开发出一种湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置，既具有高效净化废气中污染物的能力，又具有较广的应用工况，为当前大气污染问题提供解决方案。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种湿法耦合催化氧化废气处理工艺及其装置。该工艺提高双氧水利用率，降低运行费用，复合羟基自由基外加设备，拓宽能够有效处理的废气领域；该装置使湿法耦合催化氧化废气处理整个系统成套化，湿式运行，运行操作简单，自动化程度高，安全稳定；具有较广的应用工况，具有高效净化废气中污染物的能力。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，以羟基自由基为氧化剂，双氧水为羟基自由基供体，废气进入底部设有气体再分布器的催化氧化反应塔，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，双氧水与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔内发生反应生成羟基自由基，进而对废气中的污染组分进行催化氧化反应，反应过程中用酸或碱调节反应介质pH至3-5在常温条件下降解废气中的污染物质。
以双氧水为羟基自由基供体，采用均相和多相耦合催化剂体系，常温条件下高效激发活化双氧水产生羟基自由基，利用羟基自由基的强氧化性降解废气中的污染物质。
双氧水为液相介质按比例在线添加，由氧化剂添加系统加入，直接添加至反应区，不与其他物质混合添加，避免羟基自由基提前产生，减少羟基自由基在未接触到废气前的灭失。
其中：
均相催化剂由均相催化剂添加系统加入，均相催化剂为水溶性二价铁盐，浓度为1-5wt.％；水溶性二价铁盐优选FeCl2或硫酸亚铁中的一种或两种。
双氧水由氧化剂添加系统加入，采用工业级双氧水，浓度为5-10wt.％；反应过程中加入的酸为无机酸中的一种，碱为无机碱中的一种。
双氧水按与废气中主要污染组分反应方程式比例添加，过量150％-200％。
酸为无机酸中的一种，碱为无机碱中的一种。采用酸和碱调节pH自1至3-5，可采用任意无机酸、无机碱，如硫酸或氢氧化钠，这种pH调节方法提高液相对气相的吸收捕捉效果60％。
多相催化剂填充在催化氧化反应塔内部设置的填料层内，填料层由多相催化剂填料和复合填料组成，多相催化剂填料为多孔无机载体负载金属态催化剂；多孔无机载体负载金属态催化剂为活性炭负载金属镍或其氧化物，竹炭负载二氧化钛或分子筛负载金属钯中的一种或几种组合；复合填料是陶瓷填料与炭质填料中的一种或两种的组合，复合填料比表面积不小于300m2/m3。
反应空间内装填复合填料，提供较大的气液接触界面，填料比表面积不小于300m2/m3，需耐腐蚀、耐氧化，优选陶瓷填料与炭质填料组合可获得较小的压降和反应效果。
废气是还原性无机废气、含还原性基团的有机废气、恶臭异味废气、化工、制药或造纸等行业中等浓度废气中的一种，本专利所述的催化氧化废气处理设备净化效率可达85％以上。
液相以雾化喷淋的形式布洒于气相在催化氧化反应塔内的过流空间，选用高效雾化系统，雾化粒径要求达微米级，对含氧化剂和均相催化剂的液相进行均匀分布。
液相雾化系统分散雾化粒径达到1-5μm，与气相逆流均匀接触传质。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，包括催化氧化反应塔、氧化剂添加系统和均相催化剂添加系统；催化氧化反应塔中下部一侧出料口通过第三进料管与循环泵和第四进料管依次连接，第四进料管与催化氧化反应塔内液相雾化系统相连；氧化剂添加系统通过管路与第一进料泵和第一进料管相连，第一进料管与催化氧化反应塔内液相雾化系统相连。
其中：
催化氧化反应塔中下部另一侧设置进气口，顶部设置出气口，底部设置酸或碱进料口，羟基自由基发生器通过第五进料管与催化氧化反应塔中下部相连。
催化氧化反应塔内部中下部设置气体再分布器，中上部设置液相雾化系统，气体再分布器与液相雾化系统中间设置填料层，填料层由多相催化剂填料和复合填料组成。填料层和液相雾化系统可多层间隔设置。
均相催化剂添加系统通过管路与第二进料泵和第二进料管依次相连，第二进料管与催化氧化反应塔底部进料口连接。
废气在催化氧化反应塔内的停留时间为20-50s。
废气由催化氧化反应塔一侧中下部的进气口进入，经气体再分布器对进入的废气进行分散；双氧水由氧化剂添加系统通过第一进料泵和第一进料管加入到催化氧化反应塔内的液相雾化系统，均相催化剂由均相催化剂添加系统通过第二进料泵和第二进料管加入到催化氧化反应塔底部的进料口，进入催化氧化反应塔内的均相催化剂经过第三进料管、循环泵经第四进料管进入催化氧化反应塔内的液相雾化系统。
双氧水与均相催化剂经过催化氧化反应塔内的液相雾化系统分散成1-5微米，向下喷淋与经过气体再分布器分布后往上分散的废气、以及设置在气体再分布器和液相雾化系统之间的填料层中的多相催化剂进行充分的液质交换，利用羟基自由基的强氧化性以及均相和多相催化剂的耦合催化作用，降解废气中的污染物质。
针对较难处理的废气，如化工废气，可组合羟基自由基发生器，利用介质放电在羟基自由基发生器内产生羟基自由基后输入到催化氧化反应塔内，增加参与反应的羟基自由基数量；为避免羟基自由基抱团聚合现象，外接羟基自由基发生器区域设置气体再分布器，对进气进行再次分散。
该工艺采用均相和多相催化剂耦合激发双氧水，获得更高的羟基自由基产生速率和浓度，提升废气净化能力。通过改进氧化剂添加方式，避免羟基自由基灭失速度快的问题，提高双氧水利用率，降低运行费用。复合羟基自由基外加设备，拓宽能够有效处理的废气领域。
该装置使湿法耦合催化氧化废气处理整个系统成套化，湿式运行，运行操作简单，自动化程度高，安全稳定；具有较广的应用工况，具有高效净化废气中污染物的能力。
本发明具有以下有益效果：
(1)均相与多相耦合催化剂体系的使用使羟基自由基产生速率和效率较单体系分别提高80％和60％以上，提高了双氧水的利用率，降低双氧水投加比例30％以上。
(2)采用酸和碱调节pH自1至3-5，提高液相对气相的吸收捕捉效果60％。
(3)复合填料为陶瓷填料与炭质填料的组合，可获得较小的压降和反应效果。
(4)本装置可组合羟基自由基发生器使用，外接羟基自由基发生器区域设置气体再分布器，对进气进行再次分散，用于化工类处理难度较高的废气。
附图说明
图1是湿法耦合催化氧化废气处理装置结构示意图。
图中：1、进气口；2、出气口；3、催化氧化反应塔；4、液相雾化系统；5、气体再分布器；6、多相催化剂填料；7、复合填料；8、氧化剂添加系统；9、均相催化剂添加系统；10、第一进料泵；11、第一进料管；12、第四进料管；13、循环泵；14、第三进料管；15、第二进料管；16、第二进料泵；17、羟基自由基发生器；18、第五进料管；19、酸或碱进料口。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
本实施例处理的废气为10000m3/h生物发酵制药厂烘干废气，主要污染组分为有机酸类恶臭异味物质。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，以双氧水为氧化剂，由氧化剂添加系统8加入，废气进入底部设有气体再分布器5的催化氧化反应塔3，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，废气与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔3内进行催化氧化反应，用酸或碱调节反应介质pH至4；常温条件下降解废气中的污染物质。
其中：
均相催化剂由均相催化剂添加系统9加入，均相催化剂为硫酸亚铁，浓度为3％左右恒定浓度；使用5％浓度双氧水按5L/h添加，废气在催化氧化反应塔3内的停留时间为25s。
多相催化剂填充在催化氧化反应塔3内部设置的填料层内，填料层由多相催化剂填料6和复合填料7组成，多相催化剂填料6为多孔无机载体负载金属态催化剂；多孔无机载体负载金属态催化剂为竹炭负载二氧化钛；复合填料7是陶瓷填料与炭质填料的组合，复合填料7比表面积350m2/m3。
酸为硫酸，碱为氢氧化钠。
废气由催化氧化反应塔3一侧中下部的进气口1进入，经气体再分布器5对进入的废气进行分散；双氧水由氧化剂添加系统8通过第一进料泵10和第一进料管11加入到催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4，均相催化剂由均相催化剂添加系统9通过第二进料泵16和第二进料管15加入到催化氧化反应塔3底部的进料口，进入催化氧化反应塔3内的均相催化剂经过第三进料管14、循环泵13经第四进料管12进入催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4。
双氧水与均相催化剂经过催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4分散成5微米左右，向下喷淋与经过气体再分布器5分布后往上分散的废气、以及设置在气体再分布器5和液相雾化系统4之间的填料层中的多相催化剂进行充分的液质交换，利用羟基自由基的强氧化性及其均相和多相催化剂的耦合催化作用，降解废气中的污染物质。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，包括催化氧化反应塔3、氧化剂添加系统8和均相催化剂添加系统9；催化氧化反应塔3中下部一侧出料口通过第三进料管14与循环泵13和第四进料管12依次连接，第四进料管12与催化氧化反应塔3内液相雾化系统4相连；氧化剂添加系统8通过管路与第一进料泵10和第一进料管11相连，第一进料管11与第四进料管12相连。
催化氧化反应塔3中下部另一侧设置进气口1，顶部设置出气口2，底部设置酸或碱进料口19，羟基自由基发生器17通过第五进料管18与催化氧化反应塔3中下部相连。
催化氧化反应塔3内中下部设置气体再分布器5，中上部设置液相雾化系统4，气体再分布器5与液相雾化系统4中间设置填料层，填料层由多相催化剂填料6和复合填料7组成。
均相催化剂添加系统9通过管路与第二进料泵16和第二进料管15依次相连，第二进料管15与催化氧化反应塔3底部进料口连接。
经取样分析，进气臭气浓度18050，排气臭气浓度1440，净化效率92.0％。
实施例2
本实施例处理的废气为5000m3/h化工助剂加工废气，主要污染组分为环氧乙烷、苯乙烯等；本实施例2采用的废气处理装置与实施例1相同。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，以双氧水为氧化剂，由氧化剂添加系统8加入，废气进入底部设有气体再分布器5的催化氧化反应塔3，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，废气与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔3内进行催化氧化反应，用酸或碱调节反应介质pH至3；常温条件下降解废气中的污染物质。
其中：
均相催化剂由均相催化剂添加系统9加入，均相催化剂为硫酸亚铁，浓度为5％左右恒定浓度；使用8％浓度双氧水按4L/h添加，废气在催化氧化反应塔3内的停留时间为30s。
多相催化剂填充在催化氧化反应塔3内部设置的填料层内，填料层由多相催化剂填料6和复合填料7组成，多相催化剂填料6为多孔无机载体负载金属态催化剂；多孔无机载体负载金属态催化剂为分子筛负载金属钯；复合填料7是陶瓷填料与炭质填料的组合，复合填料7比表面积350m2/m3。
酸为硫酸，碱为氢氧化钠。
废气由催化氧化反应塔3一侧中下部的进气口1进入，经气体再分布器5对进入的废气进行分散；双氧水由氧化剂添加系统8通过第一进料泵10和第一进料管11加入到催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4，均相催化剂由均相催化剂添加系统9通过第二进料泵16和第二进料管15加入到催化氧化反应塔3底部的进料口，进入催化氧化反应塔3内的均相催化剂经过第三进料管14、循环泵13经第四进料管12进入催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4。
双氧水与均相催化剂经过催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4分散成5微米左右，向下喷淋与经过气体再分布器5分布后往上分散的废气、以及设置在气体再分布器5和液相雾化系统4之间的填料层中的多相催化剂进行充分的液质交换，利用羟基自由基的强氧化性及其均相和多相催化剂的耦合催化作用，降解废气中的污染物质。
针对本实施例处理的废气，结合羟基自由基发生器17使用，利用介质放电在羟基自由基发生器17内产生羟基自由基后输入到催化氧化反应塔3内，增加参与反应的羟基自由基数量；为避免羟基自由基抱团聚合现象，外接羟基自由基发生器17区域设置气体再分布器5，对进气进行再次分散。
经取样分析，进气环氧乙烷浓度7.5mg/m3，苯乙烯浓度182mg/m3；排气环氧乙烷浓度0.8mg/m3，净化效率89.3％；苯乙烯浓度17.5mg/m3，净化效率90.4％。
开启外加羟基自由基发生器17，调节流量至10L/h，浓度10％左右；再次取样分析，排气环氧乙烷浓度降低至0.5mg/m3，净化效率93.3％；苯乙烯浓度降低至9mg/m3，净化效率95.1％。
对比例1
本对比例1处理的废气为10000m3/h生物发酵制药厂烘干废气，主要污染组分为有机酸类恶臭异味物质；本对比例1采用的废气处理装置与实施例1相同。
本发明所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，以双氧水为氧化剂，由氧化剂添加系统8加入，废气进入底部设有气体再分布器5的催化氧化反应塔3，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，多相催化剂填充在催化氧化反应塔3内部设置的填料层内，填料层仅由复合填料7组成，废气与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔3内进行催化氧化反应，用酸或碱调节反应介质pH至3；常温条件下降解废气中的污染物质。
其中：
均相催化剂由均相催化剂添加系统9加入，均相催化剂为硫酸亚铁，浓度为3％左右恒定浓度；使用5％浓度双氧水按5L/h添加，废气在催化氧化反应塔3内的停留时间为25s。
塔内仅装填陶瓷填料与炭质填料组成的复合填料7；酸为硫酸，碱为氢氧化钠。
废气由催化氧化反应塔3一侧中下部的进气口1进入，经气体再分布器5对进入的废气进行分散；双氧水由氧化剂添加系统8通过第一进料泵10和第一进料管11加入到催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4，均相催化剂由均相催化剂添加系统9通过第二进料泵16和第二进料管15加入到催化氧化反应塔3底部的进料口，进入催化氧化反应塔3内的均相催化剂经过第三进料管14、循环泵13经第四进料管12进入催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4。
双氧水与均相催化剂经过催化氧化反应塔3内的液相雾化系统4分散成5微米左右，向下喷淋与经过气体再分布器5分布后往上分散的废气、以及设置在气体再分布器5和液相雾化系统4之间的填料层中的多相催化剂进行充分的液质交换，利用羟基自由基的强氧化性及其均相和多相催化剂的耦合催化作用，降解废气中的污染物质。
经取样分析，进气臭气浓度18200，排气臭气浓度2840，净化效率84.4％，增加双氧水用量至10L/h，保持其他参数不变，排气臭气浓度降低至1780，净化效率90.2％。

Claims (10)

1.一种湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：以羟基自由基为氧化剂，双氧水为羟基自由基供体，废气进入底部设有气体再分布器(5)的催化氧化反应塔(3)，采用均相催化剂和多相催化剂耦合体系，双氧水与均相催化剂和多相催化剂在催化氧化反应塔(3)内发生反应生成羟基自由基，进而对废气中的污染组分进行催化氧化反应，反应过程中用酸或碱调节反应介质pH至3-5，在常温条件下降解废气中的污染物质。
2.根据权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：均相催化剂由均相催化剂添加系统(9)加入，均相催化剂为水溶性二价铁盐，浓度为1-5wt.％。
3.根据权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：双氧水由氧化剂添加系统(8)加入，采用工业级双氧水，浓度为5-10wt.％；反应过程中加入的酸为无机酸中的一种，碱为无机碱中的一种。
4.根据权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：多相催化剂填充在催化氧化反应塔(3)内部设置的填料层内，填料层由多相催化剂填料(6)和复合填料(7)组成，多相催化剂填料(6)为多孔无机载体负载金属态催化剂；多孔无机载体负载金属态催化剂为活性炭负载金属镍或其氧化物，竹炭负载二氧化钛或分子筛负载金属钯中的一种或几种；复合填料(7)是陶瓷填料与炭质填料中的一种或两种的组合，复合填料(7)比表面积不小于300m2/m3。
5.根据权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：废气是还原性无机废气、含还原性基团的有机废气或恶臭异味废气中的一种。
6.根据权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理工艺，其特征在于：废气在催化氧化反应塔(3)内的停留时间为20-50s。
7.一种权利要求1所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，其特征在于：包括催化氧化反应塔(3)、氧化剂添加系统(8)和均相催化剂添加系统(9)；催化氧化反应塔(3)中下部一侧出料口通过第三进料管(14)与循环泵(13)和第四进料管(12)依次连接，第四进料管(12)与催化氧化反应塔(3)内液相雾化系统(4)相连；氧化剂添加系统(8)通过管路与第一进料泵(10)和第一进料管(11)相连，第一进料管(11)与催化氧化反应塔(3)内液相雾化系统(4)相连。
8.根据权利要求7所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，其特征在于：催化氧化反应塔(3)中下部另一侧设置进气口(1)，顶部设置出气口(2)，底部设置酸或碱进料口(19)，羟基自由基发生器(17)通过第五进料管(18)与催化氧化反应塔(3)中下部相连；催化氧化反应塔(3)内部中下部位置设置气体再分布器(5)，中上部设置液相雾化系统(4)，气体再分布器(5)与液相雾化系统(4)中间设置填料层，填料层由多相催化剂填料(6)和复合填料(7)组成。
9.根据权利要求7所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，其特征在于：均相催化剂添加系统(9)通过管路与第二进料泵(16)和第二进料管(15)依次相连，第二进料管(15)与催化氧化反应塔(3)底部进料口连接。
10.根据权利要求7所述的湿法耦合催化氧化废气处理装置，其特征在于：液相雾化系统(4)分散雾化粒径达1-5μm微米级。
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