CN108381854A - 一种太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片，其中制造方法包括以下步骤，S1色粉片制作：在色粉片基材材料中掺入相应比例的色粉，并制得平光片的色粉片；S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片固定至镜片模具的型腔内，将熔融无色透明的镜片基材材料在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片结合成一体，待冷却脱模，以制得太阳镜镜片，以解决现有的太阳镜镜片存在色差或者镜片上的镀膜易划伤受损的问题。

Description

一种太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片
技术领域
本发明涉及光学镜片制造领域，具体是涉及一种太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片。
背景技术
太阳镜，亦称遮阳镜，通过镜片来调节太阳光强度及组成成分，减少强光对眼部造成的不适和损伤，起到保护视力的作用。太阳镜镜片主要可以分为吸光镜片、有色镜片和偏振镜片等几种。
现有的有色镜片基本都是通过以下两种方式来制造，一是直接在镜片基材材料中掺入色粉，然后直接射出来成型制得镜片，如CN102681212A所采用的方法；另一是采用浸镀的方式在镜片上镀上一层色粉遮光膜，如CN105301797A所采用的方法。但是上述的两种方法都存在缺陷，其中色粉直接掺入到基材材料中，这种方式用于制作平光太阳镜片不存在问题，但是如果用于制作镜片薄厚变化的镜片，如太阳近视镜片或太阳老花镜片，则会由于镜片薄厚变化，因此所制得的镜片颜色不均匀(镜片厚的区域比薄的区域颜色深)，影响佩戴体验；而采用浸镀成膜的有色镜片上，虽然色粉着色膜层的厚度会是均匀的，不会导致上述色差缺陷的发生，但是由于膜层的厚度都很小，而且膜的硬度也不高，因此容易会出现划伤受损导致膜层脱离的问题，影响其滤光的效果。
发明内容
本发明旨在提供一种新的太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片，以解决上述存在的缺陷。
具体方案如下：
一种太阳镜镜片的制造方法，其特征在于,包括以下步骤：
S1、色粉片制作：在色粉片基材材料中掺入相应比例的色粉，并制得平光片的色粉片；
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片固定至镜片模具的型腔内，将熔融的无色透明的镜片基材材料在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片结合成一体，待冷却脱模，以制得太阳镜镜片。
进一步的，所述色粉片为圆弧曲面形的平光片，镜片基材材料在色粉片的凹面射出成型以结合。
进一步的，步骤S1中的所述色粉片是在具有圆弧曲面形型腔的色粉片模具中直接成型为圆弧曲面形的平光片，且该色粉片的厚度为0.3～3.0毫米。
进一步的，所述色粉片的厚度为0.8～2.5毫米。
进一步的，步骤S1中的所述色粉片是在具有圆弧曲面形型腔的色粉片模具中预先定位变色膜或者偏光膜后，再通过膜内射出成型为圆弧曲面形的复合了表层膜的色粉片，且该色粉片的总厚度为0.5～4.0毫米。
进一步的，所述色粉片的厚度为1.0～3.0毫米。
进一步的，步骤S1中的所述色粉片是先形成平板状的色粉片，然后再通过弯曲工艺而形成圆弧曲面形的平光片，且该色粉片的厚度为0.05-1.5毫米。
进一步的，所述色粉片的厚度为0.1-0.8毫米。
进一步的，所述色粉片的基材材料和镜片的基材材料为同一材料。
本发明还提供了一种太阳镜镜片，包括平光片的色粉片和透明镜片，所述色粉片由掺有色粉的树脂材料制成，所述透明镜片为透明树脂材料以射出成型的方式和色粉片结合成一体。
进一步的，所述色粉片为圆弧曲面形的平光片，并且透明镜片是在色粉片的凹面以射出成型结合的。
进一步的，所述色粉片的外层表面上还结合有变色膜或偏光膜。
进一步的，所述太阳镜镜片为近视镜片或者老花镜片。
进一步的，所述色粉片的厚度为0.05～4.0毫米。
进一步的，所述色粉片和透明镜片由同一种树脂材料制成。
本发明提供的一种太阳镜镜片的制造方法及太阳镜镜片与现有技术相比较具有以下优点：本发明提供的一种太阳镜镜片的制造方法是先制得混有色粉的平光片的色粉片，然后镜片在模具的型腔内直接射出成型，使得镜片和色粉片结合成一体，即解决了色粉片存在色差的问题，也避免了镀膜易划伤受损的情况。
附图说明
图1示出了实施例1中的太阳镜镜片的示意图。
图2示出了实施例2中的太阳镜镜片的示意图。
图3示出了实施例4中的太阳镜镜片的示意图。
图4示出了实施例5中的太阳镜镜片的示意图。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了太阳镜镜片的第一种制造方法以及该制造方法所制得的太阳镜镜片，该制造方法包括以下步骤：
S1、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后在具有相应弯度的圆弧曲面形型腔的色粉片模具中注塑成型，待冷却脱模，以制得圆弧曲面形的平光片的色粉片1(这里用来进行注塑成型的树脂材料可以是树脂材料混合色粉后直接进行注塑成型，也可以是先将树脂材料混合色粉后制成具有色粉的塑料米，然后再用有色塑料米来进行注塑成型，下述实施例中的色粉片注塑成型也都可以采用该方法)，该色粉片的厚度为0.8±0.05毫米，其中色粉片基材所用的树脂材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。优选的，该色粉片模具形成一些定位台阶，从而使注塑出的色粉片1形成对于定位点(定位点较小，故图中未示出)，以配合下列步骤S2中的定位。
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片1固定至镜片模具的型腔内，该实施例是利用步骤S1中色粉片1上的定位点与镜片模具的型腔内对应的定位点的进行定位配合(如凹凸匹配)，然后将熔融的无色透明的镜片基材材料(树脂材料)在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片1结合成一体，待冷却脱模，以制得透明镜片2和色粉片1结合成一体的太阳镜镜片(图中以近视片为例展示)，其中，透明镜片2直接由镜片模具的型腔形成相应度数的凹曲面，其中镜片基材材料同样可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料；优选的，透明镜片的材料与色粉片的相同，以提高二者的层间结合力。
由于色粉片1是平光片，各处的厚度都是相同的，因此色粉片1不存在色差的问题，而透明镜片2直接在色粉片1上射出成型，结合力好，另外，由于色粉片1的厚度远比浸镀成膜的膜层厚，因此即使色粉片1划伤受损也不会影响其使用。
参考图1，在本实施例中，所述色粉片1为圆弧形的平光片，镜片基材材料是在色粉片1的凹面射出成型以结合的。其中由于色粉片1的基材材料和透明镜片2的基材材料优选为同一材料，使其之间在射出成型后具有更好的结合力，并且两者之间也不会存在应力，从而镜片视线更清晰(无因镜片内应力而导致的彩虹效应之不良)，基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。
该实施例1中的制造方法所获得的具有较厚厚度的色粉片，由于厚度较厚，因此例如刮擦、磨损等损伤对色粉片的影响都很小，不会影响其使用。
实施例2
如图2所示，本实施例提供了太阳镜镜片的第二种制造方法以及该制造方法所制得的太阳镜镜片，该制造方法包括以下步骤：
S1、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后在具有相应弯度的色粉片模具中注塑成型，待冷却脱模，以制得圆弧曲面形的平光片的色粉片1，该色粉片的厚度为0.3±0.05毫米，其中色粉片基材材料与实施例1色粉片基材材料相同，不再进行赘述。
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片1固定至镜片模具的型腔内，由于色粉片比较薄，在步骤S1制作时不易形成如实施例1中定位台阶，因而可采用顶针的方式来进行固定，然后将熔融的无色透明的镜片基材材料(树脂材料)在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片1结合成一体，待冷却脱模，以制得透明镜片2和色粉片1结合成一体的太阳镜镜片(图中以近视片为例展示)，其中，透明镜片2是统一制作出较厚的圆弧平光片的透明镜片，再经后续打磨形成具有厚度变化的凹面镜的透明镜片2。
需要说明的是，步骤S1注塑的所述色粉片1的厚度应该控制在至少小于最终制造的太阳镜镜片最薄处(近视太阳镜位于中心位置，老花太阳镜位于周侧位置)的总厚度，以保证透明镜片2各处至少具有一定的厚度，不会被打磨穿透。
本实施例相对于实施例1的差别除外表层的色粉片1的厚度不同外，二者差别点还在于，实施例1中步骤S2中所制备的形成的与所述色粉片1的凹面结合的透明镜片2是直接由镜片模具的型腔形成相应度数的凹曲面，而本实施例是统一制作出较厚的圆弧平光片的透明镜片，再经后续打磨形成具有厚度变化的凹面镜的透明镜片2；实施例1的优势是无需打磨，但需要准备更多套镜片模具来投入生产，实施例2的优势是仅需要一套镜片模具，但后续需要耗费打磨工时。
实施例3
实施例群组提供了通过上述实施例1或实施例2的太阳镜镜片的制造方法以所制得的多种不同的太阳镜镜片，该实施例群组的多个太阳镜镜片中的色粉片厚度分别是1.5±0.05毫米、2.0±0.05毫米、2.5±0.05毫米和3.0±0.05毫米，该实施例群组的太阳镜镜片的色粉片厚度均较实施例1和实施例2的太阳镜镜片的色粉片厚度更厚，从而在使用相同色粉系的情况下，镜片颜色逐渐加深，可以适用于不同场合需要。
实施例4
如图3所示，本实施例提供了太阳镜镜片的第三种制造方法以及该制造方法所制得的太阳镜镜片，该制造方法包括以下步骤：
S1、制作复合了表层膜为变色膜3的色粉片1：
S11、将变色膜固定至具有相应弯度的色粉片色粉片模具的型腔内，其中变色膜的膜厚为0.2～0.6毫米，因其厚度较小，因此采用顶针的方式来进行膜片固定；
S12、将熔融的并掺有相应比例色粉的色粉片基材材料(树脂材料)在色粉片模具的型腔内进行膜内射出成型，并与色粉片模具型腔内的变色膜结合成一体(色粉片基材材料在变色膜的凹面射出成型以结合)，待冷却脱模，以制得圆弧曲面形并复合了变色膜3的平光片的色粉片1。
该制造方法可以参阅中国专利CN201583741U。所制得的该复合的色粉片的总厚度控制在1.5～2.0毫米，其中色粉片基材材料与实施例1色粉片基材材料相同，不再进行赘述，优选在该色粉片模具形成一些定位台阶，从而使注塑出的色粉片1形成对于定位点(定位点较小，故图中未示出)，以配合下列步骤S2中的定位。
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片1固定至镜片模具的型腔内，该实施例是利用步骤S12中色粉片1上的定位点与镜片模具的型腔内对应的定位点的进行定位配合(如凹凸匹配)，然后将熔融的无色透明的镜片基材材料(树脂材料)在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片1结合成一体(镜片基材材料在色粉片的凹面射出成型以结合)，待冷却脱模，以制得透明镜片2和色粉片1结合成一体的太阳镜镜片(图中以近视片为例展示)，其中，透明镜片2直接由镜片模具的型腔形成相应度数的凹曲面，以避免后续打磨对变色膜造成影响(由于变色膜的膜厚较小，打磨时的固定和定位可能会对变色膜造成损伤)。
在色粉片上增加变色膜主要是为了使该太阳镜镜片能够在一些特殊情况下仍然具有良好的使用效果，例如户外骑行，这时候太阳镜镜片的主要作用是防护以及过滤紫外线，因此一般情况下太阳镜镜片的颜色都为深色，即色粉片要掺入深色的色粉，但是深色的太阳镜镜片在光线暗淡的情况下又会存在看不清路面的问题，因此在色粉片上增加变色膜可以改善这种情况，在有变色膜的情况下，色粉片的颜色就可以做得比较浅，其在具备一定滤光的情况下，可以通过变色膜来适应环境，例如无色变茶色、无色变灰色或者绿色变黑绿等。
实施例5
如图4所示，本实施例提供了太阳镜镜片的第四种制造方法以及该制造方法所制得的太阳镜镜片，该制造方法包括以下步骤：
S1、制作带有偏光膜4的色粉片1：
S11、将偏光膜固定至具有相应弯度的色粉片色粉片模具的型腔内，其中偏光膜的膜厚为0.6～1.5毫米，因其较有较厚的厚度，因此在生产偏光膜的时候，偏光膜上可以通过裁切而具有定位外形(图中未示出)，定位点和色粉片模具的型腔内对应的定位点的进行定位配合(如凹凸匹配)；
S12、将熔融的并掺有相应比例色粉的色粉片基材材料(树脂材料)在色粉片模具的型腔内射出成型，并与色粉片模具型腔内的偏光膜结合成一体(色粉片基材材料在偏光膜的凹面射出成型以结合)，待冷却脱模，以制得圆弧曲面形并具有偏光膜的平光片的色粉片1。
该制造方法可以参阅中国专利CN202071290U。所制得的该复合的色粉片的总厚度控制在2.0～2.5毫米，其中色粉片基材材料与实施例1色粉片基材材料相同，不再进行赘述，优选在该色粉片模具形成一些定位台阶，从而使注塑出的色粉片1形成对于定位点(定位点较小，故图中未示出)，以配合下列步骤S2中的定位。
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片1固定至镜片模具的型腔内，该实施例是利用步骤S1中偏光膜1上的定位点与镜片模具的型腔内对应的定位点的进行定位配合(如凹凸匹配)，然后将熔融的无色透明的镜片基材材料(树脂材料)在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片1结合成一体(镜片基材材料在色粉片的凹面射出成型以结合)，待冷却脱模，以制得透明镜片2和色粉片1结合成一体的太阳镜镜片(图中以近视片为例展示)，其中，透明镜片2是统一制作出较厚的圆弧平光片的透明镜片，再经后续打磨形成具有厚度变化的凹面镜的透明镜片2。
在色粉片上增加偏光膜主要是为了使该太阳镜镜片能够在一些特殊情况下仍然具有良好的使用效果，例如户外钓鱼，这时候太阳镜镜片的主要作用是过滤紫外线，因此一般情况下太阳镜镜片的颜色都为深色，即色粉片掺入的是深色的色粉，但是深色的太阳镜镜片又会存在看不清水面上的浮漂的问题，如果太阳镜镜片的颜色为浅色，水面反射来的光线就有可能会产生眩光的问题，因此在色粉片上增加偏光膜的情况下，色粉片的颜色就可以是浅色，通过偏光膜来阻挡这些刺眼的眩光中较强的水平方向的光分量。
实施例6
该实施例就是在实施例4的基础上选用同等膜厚范围的偏光膜取代变色膜，并按照相同的制造方法进行制造表层结合了偏光膜的复合的色粉片，以进一步制造获得有底色的偏光太阳镜片。
实施例7
该实施例就是在实施例5的基础上选用同等膜厚范围的变色膜取代偏光膜，并按照相同的制造方法进行制造表层结合了变色膜的复合的色粉片，以进一步制造获得有底色的变色太阳镜片。
归纳上述，本发明通过上述实施例1至3的制造方法可以制造厚度范围为0.3～3.0毫米的色粉片厚度的太阳镜片，其中更优的色粉片厚度的厚度范围为0.5～2.5毫米；通过上述实施例4至7的制造方法可以选用0.2～1.5毫米的外膜片(偏光膜或变色膜等)来制造厚度范围为0.5～4.0毫米的复合的色粉片厚度的太阳镜片，其中更优的色粉片厚度的厚度范围为1.0～3.0毫米。
上述实施例1至实施例7中的色粉片都是采用注塑成型制得的，由于上述的色粉片厚度具有较厚的厚度(0.3～3.0毫米)，因此采用注塑成型的方式直接制得圆弧曲面形的平光片的色粉片是一种较优的选择，而在色粉片厚度较薄的情况下，还可以采用其它的方式来制得圆弧曲面形的平光片的色粉片。
实施例8
本实施例中提供了太阳镜镜片的第五种制造方法以及其制得的太阳镜镜片，该制造方法和实施例1或实施例2中的制造方法的区别主要在于色粉片的制造过程不同，其镜片制作过程与实施例1或实施例2中的制作过程相同，因此不再赘述。其色粉片的制作过程如下，
S11、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后在平板状的色粉片模具中注塑成型，待冷却脱模，以制得平板状的平光片的色粉片，色粉片的厚度为0.2～0.8毫米(属于可弯曲的柔性膜片)，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。
S12、色粉片的弯膜：通过弯曲工艺(如烘弯、压弯等方式)对膜片状的色粉片1进行弯曲定形，以形成所需弯度的圆弧曲面形的色粉片1。
采用这种先制得平板状的平光色粉片后在进行弯曲的优势在于，只需一套模具来进行注塑成型，缺点是不同的弯度需要通过后续的弯膜工艺来实现；而一次注塑成型生产不同弯度的平光色粉片则需要多套模具，但其节省了后续弯膜的工序。还有一个区别是当色粉片的厚度超过一定厚度后，无法通过弯膜工序来对平板状的平光色粉片进行弯膜。
实施例9
本实施例中提供了太阳镜镜片的第六种制造方法以及其制得的太阳镜镜片，该制造方法和实施例1或实施例2中的制造方法的区别主要在于色粉片的制造过程不同，其镜片制作过程与实施例1或实施例2中的制作过程相同，因此不再赘述。其色粉片的制作过程如下，
S11、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后，在半熔融状态(指色粉片基材材料在其达到软化温度但未达到熔化温度下的状态)下采用挤压成型的方式直接制得平板状的平光片的色粉片，该色粉片的厚度为0.8～1.5毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。
S12、色粉片的弯膜：通过弯曲工艺(如烘弯、压弯等方式)对平板状的色粉片进行弯曲定形，以形成所需弯度的圆弧曲面形的色粉片。
实施例10
本实施例中提供了太阳镜镜片的第七种制造方法以及其制得的太阳镜镜片，该制造方法和实施例1或实施例2中的制造方法的区别主要在于色粉片的制造过程不同，其镜片制作过程与实施例1或实施例2中的制作过程相同，因此不再赘述。其色粉片的制作过程如下，
S11、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后，在熔融状态下采用单向拉伸成膜的方式直接制得膜状的平光片的色粉片(色粉膜)，该色粉片的厚度为0.1～0.2毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。
S12、色粉片的弯膜：将膜片状的色粉片置于具有一定弯度的模具上进行加热弯曲定形，以形成所需弯度的圆弧曲面形的色粉片。
当色粉片的厚度很小时，注塑成型的方式就不适用了，因此可以通过其他的方式来制造色粉片，例如本实施例中的拉伸成膜的方式。
实施例11
本实施例中提供了太阳镜镜片的第八种制造方法以及其制得的太阳镜镜片，该制造方法和实施例1或实施例2中的制造方法的区别主要在于色粉片的制造过程不同，其镜片制作过程与实施例1或实施例2中的制作过程相同，因此不再赘述。其色粉片的制作过程如下，
S1、色粉片制作：在色粉片基材材料(树脂材料)中掺入相应比例的色粉，混合均匀后，在熔融状态下采用双向拉伸成膜的方式直接制得薄膜状的平光片的色粉片(色粉膜)，该色粉片的厚度为0.05～0.1毫米，其中色粉片基材材料可以是PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、CR-39(烯丙基二甘醇酸脂)、PC(聚碳酸酯)、PA(尼龙)或者PS(苯乙烯)等合成树脂材料。
由于色粉片的厚度已经很小，其本身就具备一定的可弯曲特性，因此不需要进行弯膜工序，在透明镜片射出成型以结合色粉片时，只需将该色粉片(色粉膜)贴于具有一定弯度的模腔上即可。
综上，上述所有实施例的制造方法和所制得的太阳镜片中，由于色粉片1是平光片的圆弧片，故着色均匀，不存在色差的问题，其可用于非平光镜片的制造；而相对于现有的浸镀成膜所形成色粉膜层的方式，该色粉片的厚度远大于浸镀成膜的膜层厚度，其抗划伤、磨损能力也远优于浸镀成膜的膜层；而相对于现有的平光色粉太阳镜镜片，也可以减少色粉的使用量，减小原材料的成本。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种太阳镜镜片的制造方法，其特征在于,包括以下步骤：
S1、色粉片制作：在色粉片基材材料中掺入相应比例的色粉，并制得平光片的色粉片；
S2、镜片制作：将步骤S1中制得的色粉片固定至镜片模具的型腔内，将熔融的无色透明的镜片基材材料在镜片模具的型腔内射出成型，并与镜片模具型腔内的色粉片结合成一体，待冷却脱模，以制得太阳镜镜片。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于,所述色粉片为圆弧曲面形的平光片，镜片基材材料在色粉片的凹面射出成型以结合。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于,步骤S1中的所述色粉片是在具有圆弧曲面形型腔的色粉片模具中直接成型为圆弧曲面形的平光片，且该色粉片的厚度为0.3～3.0毫米。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于,所述色粉片的厚度为0.8～2.5毫米。
5.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于,步骤S1中的所述色粉片是在具有圆弧曲面形型腔的色粉片模具中预先定位变色膜或者偏光膜后，再通过膜内射出成型为圆弧曲面形的复合了表层膜的色粉片，且该色粉片的总厚度为0.5～4.0毫米。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于,所述色粉片的厚度为1.0～3.0毫米。
7.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于,步骤S1中的所述色粉片是先形成平板状的色粉片，然后再通过弯曲工艺而形成圆弧曲面形的平光片，且该色粉片的厚度为0.05～1.5毫米。
8.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于,所述色粉片的厚度为0.1-0.8毫米。
9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于,所述色粉片的基材材料和镜片的基材材料为同一材料。
10.一种太阳镜镜片，其特征在于,包括平光片的色粉片和透明镜片，所述色粉片由掺有色粉的树脂材料制成，所述透明镜片为透明树脂材料以射出成型的方式和色粉片结合成一体。
11.根据权利要求10所述的太阳镜镜片，其特征在于,所述色粉片为圆弧曲面形的平光片，并且透明镜片是在色粉片的凹面以射出成型结合的。
12.根据权利要求10所述的太阳镜镜片，其特征在于,所述色粉片的外层表面上还结合有变色膜或偏光膜。
13.根据权利要求10所述的太阳镜镜片，其特征在于,所述太阳镜镜片为近视镜片或者老花镜片。
14.根据权利要求10所述的太阳镜镜片，其特征在于,所述色粉片的厚度为0.05～4.0毫米。
15.根据权利要求10所述的太阳镜镜片，其特征在于,所述色粉片和透明镜片由同一种树脂材料制成。
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