CN108381748A - 一种环氧彩砂防滑砖及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种环氧彩砂防滑砖的制备方法：将环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为0.5～2mm的环氧树脂层；使用机器或是人工向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置5min～20min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为30～70℃，烘烤时间为4～8h；将烘烤固化后的胚料脱模，即得环氧彩砂防滑砖。本发明提供的一种环氧彩砂防滑砖的制备方法具有便于施工、无溶剂、表面无气泡、易脱模的优点。
Description
技术领域
本发明属于防滑砖领域，具体涉及一种环氧彩砂防滑砖及其制造方法。
背景技术
环氧彩砂地坪具有耐磨、抗压、耐化学腐蚀、防滑、防水等优点，但目前市面上常做的环氧彩砂地坪与环氧自流平用洁净环境，一般做成一个整体，表面可以做成平面及粗糙面(在于防滑)，但在船用或浴室用等湿环境中，平面不够防滑，粗糙面难以清洁。而且现场整体施工也存在很多不便因素，因此将环氧彩砂地坪做成表面具有防滑纹的砖块十分必要。但是，目前的制造方法要制造出表面具有防滑纹的环氧彩砂防滑砖，还需要克服很多问题：1、彩砂添加量大，环氧树脂粘度高，影响流动性；2、溶剂影响防滑砖的固化：成型砖块厚度较厚，加入的溶剂不能及时挥发，导致环氧彩砂防滑砖固化不充分，影响其强度；3、砖面易形成气孔：在制造过程中，将环氧树脂及彩砂混合物直接加入模具中制造环氧彩砂防滑砖的方法，因毛细作用，会使防滑砖表面会产生大量气孔而报废；4、脱模难：使用金属模具，成本高，且难以脱模；使用塑料模具容易变形；使用脱模剂后，会影响防滑砖表面光泽。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种便于施工、无溶剂、表面无气泡、易脱模的环氧彩砂防滑砖的制造方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种环氧彩砂防滑砖及其制造方法，所述制造方法包括以下步骤：
(1)将环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为0.5mm～2mm的环氧树脂层；
(2)使用机器或是人工向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置5min～20min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；
(3)将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；
(4)将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为 30℃～70℃，烘烤时间为4h～8h；
(5)将烘烤固化后的胚料脱模，即得环氧彩砂防滑砖。
其中，所述模具为一个由成型底面和成型底面周围四条边框组成的框型模具；所述模具底面为具有数个凹槽的平面；所述环氧彩砂防滑砖为表面具有突起的环氧彩砂防滑砖。
其中，所述环氧树脂、固化剂和活性稀释剂的质量百分比分别为：环氧树脂为65～75％，固化剂为24～30％，活性稀释剂为1～5％。
其中，所述彩砂的总添加质量为环氧树脂、固化剂和活性稀释剂总质量的 1～5倍。
其中，所述环氧树脂为双份A型环氧树脂或双份F型环氧树脂；所述固化剂为聚醚胺类固化剂；所述活性稀释剂为AGE、669、HK-66、X-632、D-691其中至少一种。
其中，所述步骤(1)中，所述模具为PP材质。
进一步地，环氧彩砂防滑砖烘烤固化后，五天内可以对环氧彩砂防滑砖进行功能化表面处理；所述功能化表面处理的方法为在环氧彩砂防滑砖表面喷涂弹性树脂或耐磨粉；所述耐磨粉为氧化铝、二氧化硅、陶瓷粉其中至少一种。
与现有技术相比，本发明 的有益效果为：
1.使用活性稀释性代替传统溶剂，降低环氧树脂与彩砂混合物的粘度，并且由于活性稀释剂完全参与反应，因此克服了因砖块过厚溶剂不易挥发导致的固化不稳定的问题。
2.采用表层分批自由沉砂的方式，克服了一般成型方式脱模后表面有气孔的问题。
3.使用PP模具，不使用脱模剂就可以脱模。
4.CNC自动机床对称加工方式制造PP模具，克服了常规方法制备PP模变形的问题。
5.该环氧彩砂防滑砖表面具有数个突起，在湿环境中具有较好的防滑作用。
具体实施方式
下面采用具体实施例进一步说明本发明，但本发明不局限于这些实施例。
实施例1
一种400mm宽400mm厚9mm的环氧彩砂防滑砖的制造方法为：
(1)使用CNC自动对称加工方式制造出模具，模具材质为PP；
(2)将质量百分比65％的环氧树脂E44、30％的固化剂D-230和5％的活性稀释剂AGE混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为0.5mm的环氧树脂层；
(3)使用机器向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置5min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；
(4)将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；其中彩砂总添加质量和环氧树脂、固化剂和活性稀释剂总质量相同；
(5)将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为30℃，烘烤时间为8h；
(6)将环氧彩砂防滑砖从烘室内拿出来，脱模，即得表面具有高0.5mm直径2mm的圆形突起的防滑砖的环氧彩砂防滑砖。
实施例2
一种300mm宽300mm厚8mm的环氧彩砂防滑砖的制造方法为：
(1)使用CNC自动对称加工方式制造出模具，模具材质为PP；
(2)将质量百分比70％的环氧树脂E51、24％的固化剂HB-1025和1％的活性稀释剂669混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为1mm的环氧树脂层；
(3)使用机器向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置10min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；
(4)将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；其中彩砂总添加质量为环氧树脂、固化剂和活性稀释剂总质量的5倍；
(5)将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为70℃，烘烤时间为4h；
(6)将环氧彩砂防滑砖从烘室内拿出来，脱模；
(7)三天后对环氧彩砖防滑砖表面喷涂一层重涂自干弹性树脂，得表面具有高0.5mm的星星形突起的防滑砖的环氧彩砂防滑砖。
实施例3
一种300mm宽300mm厚10mm的环氧彩砂防滑砖的制造方法为：
(1)使用CNC自动对称加工方式制造出模具，模具材质为PP；
(2)将质量百分比70％的环氧树脂YDF-170、28％的固化剂HB-1025和2％的活性稀释剂D-691混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为2mm的环氧树脂层；
(3)使用机器向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置20min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；
(4)将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；其中彩砂总添加质量为环氧树脂、固化剂和活性稀释剂总质量的3倍；
(5)将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为50℃，烘烤时间为6h；
(6)将环氧彩砂防滑砖从烘室内拿出来，脱模；
(7)三天后对环氧彩砖防滑砖表面喷涂一层氧化铝粉，得表面具有高0.5mm 的正方形突起的防滑砖的环氧彩砂防滑砖。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明并不局限于上述实施方式，在实施过程中可能存在局部微小的结构改动，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，且属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。
Claims (7)
1.一种环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述制造方法包括以下步骤：
(1)将环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀后，倒入模具中，形成一层厚度为0.5mm～2mm的环氧树脂层；
(2)使用机器或是人工向树脂层表面均匀抛洒彩砂，静置5min～20min，待彩砂自由沉降，得到环氧彩砂防滑砖的表层；
(3)将彩砂、环氧树脂、固化剂和活性稀释剂混合均匀，倒入环氧彩砂防滑砖表层，填满模具，刮平，得到环氧彩砂防滑砖胚料；
(4)将环氧彩砂防滑砖的胚料放入烘室内进行烘烤固化，烘烤温度为30℃～70℃，烘烤时间为4h～8h；
(5)将烘烤固化后的胚料脱模，即得环氧彩砂防滑砖。
2.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述模具为一个由成型底面和成型底面周围的四条边框组成的框型模具；所述模具的成型底面为具有数个凹槽的平面；所述环氧彩砂防滑砖为表面具有突起的环氧彩砂防滑砖。
3.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述环氧树脂、固化剂和活性稀释剂的质量百分比分别为：环氧树脂为65～75％，固化剂为24～30％，活性稀释剂为1～5％。
4.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述彩砂的总添加质量为环氧树脂、固化剂和活性稀释剂总质量的1～5倍。
5.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述环氧树脂为双份A型环氧树脂或双份F型环氧树脂；所述固化剂为聚醚胺类固化剂；所述活性稀释剂为AGE、669、HK-66、X-632、D-691其中至少一种。
6.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：环氧彩砂防滑砖烘烤固化后，五天内可以对环氧彩砂防滑砖进行功能化表面处理；所述功能化表面处理的方法为在环氧彩砂防滑砖表面喷涂弹性树脂或耐磨粉；所述耐磨粉为氧化铝、二氧化硅、陶瓷粉其中至少一种。
7.根据权利要求1所述的环氧彩砂防滑砖及其制造方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述模具为PP材质。
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