CN108372370B - 一种一维共边c型切割刀路生成的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及激光切割技术领域，具体的讲是一种一维共边C型切割刀路生成的方法，在切割零件n+1时，零件n才完全板材上分离，同时由于存在缺口，零件n通过自重折断缺口分离，分离的时间足够激光切割机完全走过零件n的轮廓，完全避免共边切割过程中由于零件翘起引起的碰撞偏位等问题，同时安全可靠，切割过程全程无需人工干预。

Description

一种一维共边C型切割刀路生成的方法
技术领域
本发明涉及激光切割技术领域，具体的讲是一种一维共边C型切割刀路生成的方法。
背景技术
在激光切割加工过程中，规则矩形的一维共边切割作为一种提升切割效率和材料利用率的方法被广泛使用，一维共边C型刀路是针对一维阵列共边生成特殊加工路径的一种解决方案。在激光加工中切割完轮廓以后零件可能会翻转翘起，导致在切割与其共边的零件时产生撞头风险。传统的共边切割要么通过操作人员手动移除翘起零件；要么通过给零件外轮廓添加微连防止零件翘起来解决这个问题，人工操作导致加工过程频繁暂停，影响生产效率；增加微连会给加工带来额外的穿孔动作，影响零件外轮廓切割断面的质量，并浪费切割时间。
为此设计一种针对矩形零件的可以避免碰撞共边零件且全自动化的共边切割路径生成方法是十分有必要的。
发明内容
本发明突破了现有技术的难题，设计了一种针对矩形零件的可以避免碰撞共边零件且全自动化的共边切割路径生成方法。
为了达到上述目的，本发明设计了一种一维共边C型切割刀路生成的方法，其特征在于：按照如下步骤进行：
步骤1：开启激光切割CAM软件，将矩形图形复制并共边放置；
步骤2：设置共边切割缺口大小，即GapSize；
步骤3：设置零件的切割顺序；
步骤4：判断当前处理的第n号零件是否是最后一个零件，如果不是，进入步骤5，如果是，进入步骤9；
步骤5：寻找第n号零件和第n+1号零件的共边线的端点A和B；
步骤6：选取第n号零件上包含端点A的非共边线上的点In为加工起始点，所述点In与端点A之间间隔为GapSize；
步骤7：选取第n号零件上包含端点B的非共边线上的点Fn为加工终点，所述点Fn与端点B之间间隔也为GapSize；
步骤8：沿着轮廓线的外轮廓方向由In到Fn生成第n号零件的一维共边C型切割刀路，返回步骤3，进行下一个零件的刀路生成，直到步骤4判断为最后一个零件，进入步骤9；
步骤9：选取最终零件N上任意一个非共边线上的端点，令其为IN，同时该点也为零件外轮廓的刀路终点FN，沿着零件外轮廓由IN到FN生成最终零件N的切割刀路；
步骤10：按照零件顺序由1到N进行切割。
所述共边线之间相互平行且端点对齐。
所述步骤3中的零件切割顺序为连续的。
所述步骤8中的外轮廓方向为由A指向In的方向。
本发明同现有技术相比，切割零件n+1时，零件n才完全板材上分离，同时由于存在缺口，零件n通过自重折断缺口分离，分离的时间足够激光切割机完全走过零件n的轮廓，完全避免共边切割过程中由于零件翘起引起的碰撞偏位等问题，同时安全可靠，切割过程全程无需人工干预。
附图说明
图1为本发明的流程图
图2为本发明实施例的示意图。
具体实施方式
结合附图对本发明做进一步描述。
参见图1，首先对规则矩形进行一维共边，并设置缺口大小，然后对共边零件进行排序，确认零件的加工顺序。
生成刀路时，按照零件顺序寻找零件，判断该零件不是最后一个加工后，寻找该零件与下一个零件的共边线端点，通过端点和缺口参数，找到该零件轮廓的加工起点和终点，并确定切割方向；如果判断出该零件是最后一个加工，则只需要保证该零件起始点不在共边线上，即可完成整个刀路生成的过程。
如图2所示，黑色矩形为待切割的共边零件示意图。零件上的数字代表零件的加工次序，当我们处理零件2的刀路时：首先寻找到零件2和3的共边线，以及共边线的端点A，B；之后设定缺口参数，找到零件2上和A，B共线但是不在共边线上的加工起点In和终点Fn；通过点A和点In确定零件2轮廓的切割方向；最后寻找下一个（3号）零件；当系统判断该零件为最后一个时，任意选择一个不在共边线上的点作为起始和结束点，则不规定切割方向。

Claims (4)

1.一种一维共边C型切割刀路生成的方法，其特征在于：按照如下步骤进行：
步骤1：开启激光切割CAM软件，将矩形图形复制并共边放置；
步骤2：设置共边切割缺口大小，即GapSize；
步骤3：设置零件的切割顺序；
步骤4：判断当前处理的第n号零件是否是最后一个零件，如果不是，进入步骤5，如果是，进入步骤9；
步骤5：寻找第n号零件和第n+1号零件的共边线的端点A和B；
步骤6：选取第n号零件上包含端点A的非共边线上的点In为加工起始点，所述点In与端点A之间间隔为GapSize；
步骤7：选取第n号零件上包含端点B的非共边线上的点Fn为加工终点，所述点Fn与端点B之间间隔也为GapSize；
步骤8：沿着轮廓线由In到Fn生成第n号零件的一维共边C型切割刀路，返回步骤3，进行下一个零件的刀路生成，直到步骤4判断为最后一个零件，进入步骤9；
步骤9：选取最终零件N上任意一个非共边线上的端点，令其为IN，同时该点也为零件外轮廓的刀路终点FN，沿着零件外轮廓由IN到FN生成最终零件N的切割刀路；
步骤10：按照零件顺序由1到N进行切割；
切割零件n+1时，零件n才完全从板材上分离，同时由于存在缺口，零件n通过自重折断缺口分离，分离时间足够激光切割机完全走过零件n的轮廓。
2.根据权利要求1所述的一种一维共边C型切割刀路生成的方法，其特征在于：所述共边线之间相互平行且端点对齐。
3.根据权利要求1所述的一种一维共边C型切割刀路生成的方法，其特征在于：所述步骤3中的零件切割顺序为连续的。
4.根据权利要求1所述的一种一维共边C型切割刀路生成的方法，其特征在于：所述步骤8中的外轮廓方向为由A指向In的方向。
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