CN108355488A - 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法 - Google Patents

一种铁矿球团的废气循环脱硝方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108355488A
CN108355488A CN201810232393.7A CN201810232393A CN108355488A CN 108355488 A CN108355488 A CN 108355488A CN 201810232393 A CN201810232393 A CN 201810232393A CN 108355488 A CN108355488 A CN 108355488A
Authority
CN
China
Prior art keywords
exhaust gas
iron ore
denitration
section
ore pellets
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810232393.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108355488B (zh
Inventor
范晓慧
甘敏
孙亚飞
季志云
姜涛
陈许玲
袁礼顺
李光辉
吕薇
汪国靖
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Central South University
Original Assignee
Central South University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Central South University filed Critical Central South University
Priority to CN201810232393.7A priority Critical patent/CN108355488B/zh
Publication of CN108355488A publication Critical patent/CN108355488A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108355488B publication Critical patent/CN108355488B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8621—Removing nitrogen compounds
    • B01D53/8625—Nitrogen oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/14—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by absorption
    • B01D53/1456—Removing acid components
    • B01D53/1481—Removing sulfur dioxide or sulfur trioxide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/14—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by absorption
    • B01D53/18—Absorbing units; Liquid distributors therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2251/00—Reactants
    • B01D2251/20—Reductants
    • B01D2251/206—Ammonium compounds
    • B01D2251/2062—Ammonia
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2252/00—Absorbents, i.e. solvents and liquid materials for gas absorption
    • B01D2252/10—Inorganic absorbents
    • B01D2252/103—Water
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/20—Metals or compounds thereof
    • B01D2255/207—Transition metals
    • B01D2255/20738—Iron
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2257/00—Components to be removed
    • B01D2257/40—Nitrogen compounds
    • B01D2257/406—Ammonia
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/0283—Flue gases

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)

Abstract

本发明公开了一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，该方法是将铁矿球团生产过程中铁矿球团产生的含NOx烟气循环至中低温冷却段，在中低温冷却段进行喷氨脱硝，具体方法是将抽风干燥段废气与预热升温段SO2浓度大于300mg/m3的高硫烟气汇合，依次经过除尘、脱硫净化，脱硫至50mg/m3以下，然后将其与预热升温段SO2浓度低于300mg/m3的前段废气合并，将其循环到中低温冷却段作冷却介质，在循环废气进入冷却段料层之前喷入NH3，然后将其通入到料层中进行SCR脱硝，控制NH3/NO摩尔比值为0.3～0.5，实现NOx减排15％～25％。

Description

一种铁矿球团的废气循环脱硝方法
技术领域
本发明涉及一种铁矿球团生成过程中的脱硝方法，尤其涉及一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，属于钢铁冶金球团工艺技术领域。
背景技术
球团矿是钢铁生产过程中的必备原料，球团过程是钢铁生产中的主要工艺过程之一。随着我国钢铁行业的发展，球团矿产量呈逐年增加趋势。但是，球团过程会产生大量的NOx、SO2和粉尘等污染物，对钢铁行业的清洁生产和可持续发展提出了考验。2017年6月国家环保部发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》的修订公告，进一步降低了污染物的排放限值，氮氧化物限值调整为100mg/Nm3，其对于球团烟气脱硝的技术难度和要求显著增大。
目前国内球团烟气减排主要采取在烟气排放端增设烟气脱硫装置来实现球团烟气脱硫，在当前脱硫基础上，如何实现高效、经济脱硝，对球团烟气污染物治理具有重要的意义。目前，在我国火力发电等行业已取得较好应用的主要有选择性催化还原法(SCR)、非催化还原法(SNCR)、SCR/SNCR混合法等脱硝技术，烟气脱硫结合SCR脱硝主要有两种技术方案，一是先脱硫后脱硝，由于脱硫后球团烟气温度较低，未能达到SCR脱硝所需反应温度，需通过外加热提高球团烟气温度，从而使得脱硝能耗高、投资大、运行成本高；二是先脱硝后脱硫，由于烟气中高浓度的SO2、重金属等对催化剂有严重的毒化作用，导致催化剂容易失效，导致催化剂使用量大、运行费用高。
在球团过程控制NOx的排放相对是一种更为经济的途径。铜陵有色铜冠冶化分公司新建球团烟气脱硝工艺，应用烟气脱硝选择性非催化还原技术，该技术回转窑与预热段的连接处增设喷氨口，利用预热段950℃左右的烟气温度实现球团生产过程脱硝，但尾排烟气中的NOx排放浓度仍有120～200mg/m3，其排放仍将对生态环境带来较大危害。
发明内容
针对现有球团烟气末端脱硫脱硝不兼容以及预热段经SNCR脱硝后烟气中的NOx浓度仍未达标的问题，本发明的目的是在于提供一种铁矿氧化球团废气高效脱硝的方法，该方法在现有脱硫工艺的基础上，实现脱硫脱硝的兼容，在降低烟气的处理量的同时，以及在不需额外增设脱硝设施的情况下，对烟气进行经济、高效脱硝。
为了实现上述技术目的，本发明提供了一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，该方法是将在铁矿球团生产过程中铁矿球团产生的含NOx烟气循环至中低温冷却段，在中低温冷却段进行喷氨脱硝。
优选的方案，在铁矿球团生产过程中，将抽风干燥段废气和预热升温段后段废气汇合，并依次经过除尘和脱硫净化处理后，与预热升温度段前段废气汇合循环进入中低温冷却段作为冷却介质；在混合废气进入中低温冷却段的料层之前混入NH3，混合废气进入料层中进行SCR脱硝；所述预热升温段后段废气和预热升温前段废气根据废气中SO2浓度来划分，SO2浓度高于300mg/m3为预热升温段后段废气，SO2浓度低于300mg/m3为预热升温段前段废气。
优选的方案，抽风干燥段废气和预热升温段后段废气经过脱硫净化处理后的废气中SO2浓度在50mg/m3以下。进行脱硫净化处理后对废弃中的硫含量进行调控，防止二氧化硫对后续SCR脱硝反应的影响。
优选的方案，经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气按体积比40～60％：40～60％汇合循环进入中低温冷却段作为冷却介质。
优选的方案，经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气汇合后混合废气的温度不低于110℃，且水蒸汽质量百分比含量不高于5％～10％。混合废气的二氧化硫、温度及含水率的控制，使后续低温冷却段的SCR反应达到较高的效率。
较优选的方案，所述中低温冷却段为料层平均温度在250～550℃范围内的区域。
进一步优选的方案，所述中低温冷却段的废气循环到鼓风干燥段，经除尘处理后排放。充分利用生球的水分及碱等组分对废气中残余的少量NH3和SO2进行吸收，使其经除尘后能够达标排放。
优选的方案，所述NH3的混入比例按NH3/NO摩尔比值为0.25～0.4计量。氨气是作为SCR的还原剂使用，通过控制NH3/NO的比值，以达到最佳的SCR催化反应效果。
优选的方案，所述铁矿氧化球团生产过程采用链篦机-回转窑或者带式焙烧机。
本发明的铁矿球团的废气循环脱硝方法巧妙地利用铁矿球团生产过程中预热升温段不同区域SO2含量不同，相应采取不同的方法进行分开处理，将高硫烟气与抽风干燥段废气汇合后依次经过除尘、脱硫净化，以控制废气中的硫含量，然后再与预热升温段的前段废气汇合，实现废气中的硫含量、温度及水汽含量等有效调控，使其满足后续的SCR脱硝要求，混合废气循环到中低温冷却段与NH3混合，一起通入到料层中进行SCR脱硝，在中低温冷却段适宜的温度条件下进行SCR脱硝，脱硝后的废气循环到鼓风干燥段，经除尘等处理后排放。本发明充分利用球团矿中铁氧化物本身的催化性能，催化氨和NO的反应，不需增设脱硝设备，有效地解决了现有技术投资大、能耗高、催化剂易中毒等的问题。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)本发明的脱硝方法，是利用球团矿中铁氧化物自身的催化性能作催化剂，在球团冷却段进行脱硝，相比传统的烟气SCR脱硝方法，本发明方法是在球团冷却过程实现SCR脱硝，省去了末端SCR脱硝装置的建设。
(2)本发明将部分球团过程产生的废气循环到冷却段，取代空气作冷却介质，可以减少废气的排放，并能利用一部分循环废气中的余热，具有节能和环保意义。
(3)本发明通过选择合适的废气循环方法，控制循环废气的温度、SO2含量和水蒸汽含量，满足冷却段SCR脱硝反应的条件，获得了较好的脱硝效果，可脱除15％～25％的NOx。
(4)将脱硝后的废气返回到鼓风干燥段，利用该段生球的水分对废气中残余的少量NH3和SO2进行吸收，使其经除尘后能够达标排放。
(5)本发明的装置结构简单、操作便捷、投资及运行成本低，易于实现NOx的高效减排，适于工业应用。
附图说明
【图1】为本发明的铁矿球团的废气循环脱硝的风系工艺流程图。
具体实施方式
以下实施例旨在进一步详细说明本发明内容，而不是限制本发明权利要求的保护范围。
图1为本发明实施将预热升温段分为低硫段和高硫段，将高硫烟气与抽风干燥段废气汇合后依次经过除尘、脱硫净化，将低硫段烟气与一定比例的脱硫烟气汇合后循环到中低温冷却段作冷却介质，在循环废气进入冷却段料层之前喷入NH3，然后将其通入到料层中进行SCR脱硝。
实施例1
针对磁铁矿原料，将预热升温段中SO2浓度高于300mg/m3的高硫烟气与抽风干燥段废气汇合，经过除尘装置除尘，将除尘后废气脱硫至50mg/m3，截取脱硫后的含NOx烟气，将其与预热升温段SO2浓度低于300mg/m3的废气汇合，经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气的体积比为60％：40％，汇合后循环到中低温冷却段作冷却介质，控制循环废气温度为110℃、水蒸汽含量10％，在循环废气进入冷却段料层之前喷入NH3，控制NH3/NO摩尔比值为0.25，然后将其导入到中低温冷却段，其位置为料层平均温度冷却至250～550℃的区域。烟气中的氮氧化物与NH3在磁铁矿催化剂作用下发生脱硝反应，NOx脱除率达到15％。在中低温冷却段脱硝后的废气，将其循环到鼓风干燥段，经除尘等处理后排放。
实施例2
针对赤铁矿原料，将预热升温段中SO2浓度高于300mg/m3的高硫烟气与抽风干燥段废气汇合，经过除尘装置除尘，将除尘后废气脱硫至30mg/m3，截取脱硫后的含NOx烟气，将其与预热升温段SO2浓度低于300mg/m3的废气汇合，经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气的体积比为40％：60％，汇合后循环到中低温冷却段作冷却介质，控制循环废气温度高于110℃、水蒸汽含量为5％，在循环废气进入冷却段料层之前喷入NH3，控制NH3/NO摩尔比值为0.4，然后将其导入到中低温冷却段，其位置为料层平均温度冷却至250～550℃的区域。烟气中的氮氧化物与NH3在磁铁矿催化剂作用下发生脱硝反应，NOx脱除率达到25％。在中低温冷却段脱硝后的废气，将其循环到鼓风干燥段，经除尘等处理后排放。
从以上内容表面，相对于球团NOx末端处理以及生产过程的SNCR脱硝方法，本发明的方法充分考虑了脱硝温度窗口、SO2、水蒸汽含量等适宜范围，实现了球团烟气NOx的高效、经济减排，且具有通用性，适合各种类型的球团工艺。本发明的装置结构简单、操作便捷、投资及运行成本低。

Claims (9)

1.一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：将铁矿球团生产过程中铁矿球团产生的含NOx烟气循环至中低温冷却段，在中低温冷却段进行喷氨脱硝。
2.根据权利要求1所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：在铁矿球团生产过程中，将抽风干燥段废气和预热升温段后段废气汇合，并依次经过除尘和脱硫净化处理后，与预热升温段前段废气汇合循环进入中低温冷却段作为冷却介质；在混合废气进入中低温冷却段的料层之前混入NH3，混合废气进入料层中进行SCR脱硝；所述预热升温段后段废气和预热升温前段废气根据废气中SO2浓度来划分，SO2浓度高于300mg/m3为预热升温段后段废气，SO2浓度低于300mg/m3为预热升温段前段废气。
3.根据权利要求2所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：抽风干燥段废气和预热升温段后段废气经过脱硫净化处理后的废气中SO2浓度在50mg/m3以下。
4.根据权利要求3所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气按体积比40～60％：40～60％汇合循环进入中低温冷却段作为冷却介质。
5.根据权利要求3所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：经过脱硫净化处理后的废气与预热升温段前段废气汇合后混合废气的温度不低于110℃，且水蒸汽质量百分比含量不高于5％～10％。
6.根据权利要求1～5任一项所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：所述中低温冷却段为料层平均温度在250～550℃范围内的区域。
7.根据权利要求6所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：所述中低温冷却段的废气循环到鼓风干燥段，经除尘处理后排放。
8.根据权利要求1所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：所述NH3的混入比例按NH3/NO摩尔比值为0.25～0.4计量。
9.依据权利要求1～5和7～8任一项所述的一种铁矿球团的废气循环脱硝方法，其特征在于：所述铁矿氧化球团生产过程采用链篦机-回转窑或者带式焙烧机。
CN201810232393.7A 2018-03-21 2018-03-21 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法 Active CN108355488B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810232393.7A CN108355488B (zh) 2018-03-21 2018-03-21 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810232393.7A CN108355488B (zh) 2018-03-21 2018-03-21 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108355488A true CN108355488A (zh) 2018-08-03
CN108355488B CN108355488B (zh) 2020-03-24

Family

ID=63000561

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810232393.7A Active CN108355488B (zh) 2018-03-21 2018-03-21 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108355488B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109055721A (zh) * 2018-09-11 2018-12-21 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及系统
CN109136545A (zh) * 2018-09-11 2019-01-04 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及其系统
CN110684898A (zh) * 2019-08-09 2020-01-14 中南大学 一种链篦机-回转窑-环冷机三机系统生产球团过程中废气循环的方法
CN111760437A (zh) * 2020-07-09 2020-10-13 陈焕林 一种新型烟气脱硫方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101624647A (zh) * 2009-08-04 2010-01-13 武汉钢铁(集团)公司 余热循环利用的球团焙烧生产工艺及其系统
CN203494380U (zh) * 2013-09-30 2014-03-26 武汉钢铁(集团)公司 基于热烧结矿催化作用的烧结烟气氨法脱硫脱硝系统
CN105091615A (zh) * 2015-08-06 2015-11-25 中南大学 一种铁矿烧结烟气污染物的综合处理方法
US20170108275A1 (en) * 2015-03-27 2017-04-20 Insttute Of Process Engineering, Chinese Academy Of Sciences Process and system for waste heat grading cyclic utilization and pollutant emission reduction of sintering flue gas
CN107081064A (zh) * 2017-06-22 2017-08-22 武汉科技大学 基于干法和半干法脱硫的烧结烟气scr脱硝工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101624647A (zh) * 2009-08-04 2010-01-13 武汉钢铁(集团)公司 余热循环利用的球团焙烧生产工艺及其系统
CN203494380U (zh) * 2013-09-30 2014-03-26 武汉钢铁(集团)公司 基于热烧结矿催化作用的烧结烟气氨法脱硫脱硝系统
US20170108275A1 (en) * 2015-03-27 2017-04-20 Insttute Of Process Engineering, Chinese Academy Of Sciences Process and system for waste heat grading cyclic utilization and pollutant emission reduction of sintering flue gas
CN105091615A (zh) * 2015-08-06 2015-11-25 中南大学 一种铁矿烧结烟气污染物的综合处理方法
CN107081064A (zh) * 2017-06-22 2017-08-22 武汉科技大学 基于干法和半干法脱硫的烧结烟气scr脱硝工艺
CN107551811A (zh) * 2017-06-22 2018-01-09 武汉科技大学 基于干法和半干法脱硫的烧结烟气scr脱硝工艺

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109055721A (zh) * 2018-09-11 2018-12-21 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及系统
CN109136545A (zh) * 2018-09-11 2019-01-04 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及其系统
CN109136545B (zh) * 2018-09-11 2020-07-03 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及其系统
CN109055721B (zh) * 2018-09-11 2020-07-03 中冶长天国际工程有限责任公司 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及系统
CN110684898A (zh) * 2019-08-09 2020-01-14 中南大学 一种链篦机-回转窑-环冷机三机系统生产球团过程中废气循环的方法
CN111760437A (zh) * 2020-07-09 2020-10-13 陈焕林 一种新型烟气脱硫方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108355488B (zh) 2020-03-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109794146B (zh) 一种链篦机-回转窑sncr/scr脱硝与活性焦脱硫组合系统及工艺
CN108355488A (zh) 一种铁矿球团的废气循环脱硝方法
CN108554145A (zh) 一种烟气脱硫脱硝除尘脱白装置
CN109055721A (zh) 一种链篦机-回转窑球团低NOx生产工艺及系统
CN108246075B (zh) 球团烟气脱硝方法
CN108392984A (zh) 一种链篦机回转窑脱硝系统及脱硝方法
CN110860196A (zh) 一种水泥烟气的脱硫脱硝系统
CN105194991B (zh) 玻璃炉窑烟气脱硫脱硝系统及工艺
CN109173655A (zh) 一种烧结烟气的scr脱硝工艺
CN113828148B (zh) 一种一氧化碳高效利用的烟气处理系统及烟气处理方法
CN104324575A (zh) 一种喷雾吸收式烧结烟气同时脱硫脱硝的系统
CN105056758A (zh) 一种流化催化脱除氮氧化物的方法及装置
CN111589288A (zh) 一种用于烧结机烟气超低排放的脱硫脱硝消白装置及其工艺
CN102909104A (zh) 一种scr脱硝催化剂的热处理再生方法及装置
CN207856647U (zh) 一种气相氧化协同吸收烟气多污染物净化装置
CN107930396B (zh) 一种烧结烟气集中高效脱硫脱硝的方法
CN108404660B (zh) 一种铁矿氧化球团生产过程的scr脱硝方法
CN208742297U (zh) 一种链篦机—回转窑球团烟气脱硝装置
CN103170229A (zh) 一种工业窑炉脱硫脱硝一体化系统
CN207527606U (zh) 一种高温焚烧法处理丙烯腈废水的系统
CN113117484A (zh) 干法一体化烟气脱硫脱硝工艺
CN217015752U (zh) 煅烧烟气脱硫、脱硝、除尘一体化处理系统
CN214635307U (zh) 一种热回收焦炉烟气多污染物超净排放装置
CN215842437U (zh) 一种烧结烟气脱硫脱硝处理系统
CN212999279U (zh) 一种一氧化碳高效利用的烟气处理系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant