CN108330353B - 一种铝型材、铝合金及其制作方法 - Google Patents

一种铝型材、铝合金及其制作方法 Download PDF

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Abstract

一种铝型材、铝合金及其制作方法，属于金属热处理领域。铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si0.62‑70％，Fe0.18％，Cu0.1％，Mn0.04‑0.08％，Mg0.67‑0.75％，Cr0.05‑0.08％，Ti0.08％，La0.1％，余量为Al。铝合金能够被用于轨道交通领域，且能够对在将其制作为轨道铝型材的过程中的自然时效影响减小。

Description

一种铝型材、铝合金及其制作方法
技术领域
本发明涉及金属热处理领域，具体而言，涉及一种铝型材、铝合金及其制作方法。
背景技术
铝合金具有强度适中、质量轻，易成型等特点，在轨道交通、航天、军工等行业得到广泛应用。
目前许多轨道交通用铝型材供应状态是T4状态。其中所述的T4为铝合金加工工艺中的一种状态代号。其中，T适用于热处理后，经过(或不经过)加工硬化达到稳定状态的产品。T4是固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态的代号表示，其适用于在固溶热处理后，不再进行冷加工(可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限)的产品。
前述之轨道交通使用的T4状态铝型材在正常挤压生产后，存在车间转序、仓库停放、运输转送和加工前停放等现象，因此不可避免型材会进行一段时间的自然时效，这会导致铝型材强度、硬度会增加，延伸率会降低，在折弯加工过程中，型材有产生开裂风险。其中，自然时效是指在室温下进行的时效。时效是金属或者合金经过加工处理(如固溶处理、高温淬火、冷加工等)后，在一定温度下保持其形状、尺寸，性能随时间而变化的处理工艺。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
基于现有技术的不足，本发明提供了一种铝型材、铝合金及其制作方法，以部分或全部地改善、甚至解决以上问题。
本发明是这样实现的：
在第一方面，本发明实施例的提供了一种铝合金。
铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si0.62-70％，Fe0.18％，Cu0.1％，Mn0.04-0.08％，Mg0.67-0.75％，Cr0.05-0.08％，Ti0.08％，La0.1％，余量为Al。
在第二方面，本发明实施例提供了一种上述铝合金的制作方法。
制作方法包括：将配制好的原料铸造为坯料，对坯料依次进行热挤压和淬火，再经过定型。
在第三方面，本发明实施例提供了一种铝型材。
铝型材由前述之铝合金制作而成。
有益效果：
本发明实施例提供的铝合金在加工为其他构件、型材时，可以使自然时效对最终产品的性能的影响显著地减小。尤其是，将铝合金应用到轨道交通用铝型材时，这样的对自然时效不利影响的削弱是明显有利的。本发明实施中，主要通过调整铝合金成分、控制夹杂量、均匀化热处理工艺结合来减弱自然时效对性能的不利影响。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下针对本发明实施例的铝型材、铝合金及其制作方法进行具体说明：
有鉴于现有铝合金在使用过程中，尤其是热处理过程中，自然时效对终端产品的性能的不利影响，本发明实施例提出了一种新的铝合金。
铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si0.62-70％，Fe0.18％，Cu0.1％，Mn0.04-0.08％，Mg0.67-0.75％，Cr0.05-0.08％，Ti0.08％，La0.1％，余量为Al。
进一步地，铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si2-50％，Fe0.18％，Cu0.1％，Mn0.04-0.08％，Mg0.71-0.75％，Cr0.06-0.76％，Ti0.08％，La0.1％，余量为Al；
或者，铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si15-45％，Fe0.18％，Cu0.1％，Mn0.05-0.07％，Mg0.6-0.7％，Cr0.07-0.76％，Ti0.08％，La0.1％，余量为Al。
相比于现有的常用的铝合金(牌号6005A)，本发明实施例中的铝合金中具有含量被降低的锰(Mn)、含量被降低的铬(Cr)。通过这样的组分设计，可以降低铝合金在自然时效时产生原子偏聚的问题，可以有效地抑制GP区，即由原子偏聚区的形成，从而可以减缓铝合金硬度和强度的增加。此外，通过在铝合金中创新性引入稀土元素镧(La)，可以降低铝合金制作过程中的夹杂和含氢量，从而起到增加铝合金的纯净度，进而有利于改善成品铝合金的综合性能。与此同时，稀土元素镧的引入也对自然时效过程的GP区的形成有减缓作用，并且更重要的是，通过镧的引入与锰铬元素含量的调节，起到了协同抑制原子偏聚的问题。
针对上述的铝合金，在本发明实施例中，其制作方法亦被提出。
例如，一种铝合金制作方法包括：
步骤S101、将配制好的原料铸造为坯料。
步骤S102、对坯料依次进行热挤压和淬火。
步骤S103、可选进行的定型。
在本发明的一些示例中，原料中包括铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金(如铝-镧合金)、镁锭、铝钛合金。同时，前述的杂质可以是由原料中物质的纯净度不够而引入的，或者是被特别地(有目的地)引入的。例如，杂质元素通过工作气体、精炼剂、熔炼剂等方式引入。当然，应当理解的是，杂质元素通常是被控制为最少量的存在，很少情况下杂质元素是以有目的的方式被引入
在一些示例中，将原料铸造坯料的方法包括：将原料熔铸为铝棒、再进行均匀化处理。优选地，均匀化处理的条件为：使铝棒在545～550℃保温9～11h，然后升温至570～575℃保温5-7h。
将原料熔铸为铝棒还可通过以下方式来实现：将原料进行熔炼和精炼以获得液态铝合金，再对液态铝合金取样分析以控制成分组成，然后进行铸锭。
其中，熔炼原料的方法包括：在740～760℃的熔炼室内加入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，再加入镁锭和铝钛合金，其中，铝稀土中间合金是铝和镧组成。进一步地，与熔炼向相适应的是，精炼原料的方法包括：采用氩气为载气，向熔炼室内吹喷精炼剂进行精炼，精炼剂用量为1.8～2.2Kg/t，炉内精炼时间15～20min。
为了提高液态铝合金的纯净度，在将原料进行熔炼和精炼以获得液态铝合金的步骤中，熔炼之后，精炼之前还包括：将熔炼产生的铝合金液与熔剂块接触，熔剂块包括KCl、Na3AlF6和稀土镧。
优选地，过滤是采用过滤片进行的，更优选地，过滤片为双级陶瓷过滤片，最优选地，双级陶瓷过滤片的滤孔目数分别为40、60。
通过以上步骤，铝棒被铸造而形成坯料。通过对坯料进行各种加工处理，从而使其获得一定所需的性能(改性而得)和造型。
在本发明实施例中，熔炼之后，精炼之前还包括：将熔炼产生的铝合金液与熔剂块接触。其中，熔剂块包括KCl、Na3AlF6和稀土镧。通过溶剂块与铝合金液体接触反应，有效减少铝合金杂质量。由于夹杂物在铝合金自然时效时有利于原子偏聚形成GP区，而铝合金含有的杂质含量减少则会有利于减弱自然时效的不利影响。通过双级均匀化处理，使大量非平衡强化相熔解在基体中，例MnAl6、CrAl3强化相熔解在基体中，在挤压成型后，有利于减弱自然时效不利影响。
其中，所需的性能的通过热挤压、淬火的方式来实现。例如，热挤压的方法包括：以10～20℃/min的加热温度将坯料加热至500～530℃，随即进行挤压加工，且挤压筒温度为430～470℃，挤压模具温度为460～500℃，挤压速度为1.5～1.8m/min。
优选地，在热挤压随后进行的淬火的方式可以被选择为易于实施和低成本的风冷。
为了获得期望的形状，铝合金的特定造型，可以通过如下的定型方法来实现，如拉伸矫直，优选地拉伸量在0.8～1.2％以上。例如，当铝合金为棒状时，其铸锭可以是棒状的，再通过热挤压和拉伸矫直来进一步修型。
进一步地，采用上述的铝合金，通过机加工(如切、削、磨、铣等)而获得具有期望形状的铝型材。
以下结合实施例对本发明的铝型材、铝合金及其制作方法作进一步的详细描述。
实施例1
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，如下。
铝型材合金组分合金含量为Si0.65％，Fe0.15％，Cu0.02％，Mn0.06％，Mg0.70％，Cr0.06％，Ti0.05％，稀土La0.08％，余量为Al。熔炼的温度是750℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2.1kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在545℃保温10h，升温至570℃保温6h。
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至510℃，铸造坯料温度梯度为10℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量，0.9％。
实施例2
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，所述铝型材合金为6005A合金，各组分合金含量为Si0.68％，Fe0.16％，Cu0.04％，Mn0.08％，Mg0.72％，Cr0.05％，Ti0.04％，稀土La0.07％，余量为Al。熔炼的温度是755℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2kg/t，炉内精炼时间20min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在547℃保温10h，升温至572℃保温6h。热挤压的方法为：将铸造坯料加热至515℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
实施例3
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，所述铝型材合金为6005A合金，各组分合金含量为Si0.64％，Fe0.14％，Cu0.04％，Mn0.05％，Mg0.72％，Cr0.07％，Ti0.06％，稀土La0.06％，余量为Al。熔炼的温度是760℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为1.8kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在550℃保温10h，升温至575℃保温6h。热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
对比例1
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，所述铝型材合金为6005A合金，各组分合金含量为Si0.64％，Fe0.14％，Cu0.04％，Mn0.24％，Mg0.72％，Cr0.12％，Ti0.06％，余量为Al。熔炼的温度是760℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为1.8kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在550℃保温10h，升温至575℃保温6h。热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
对比例2
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，所述铝型材合金为6005A合金，各组分合金含量为Si0.68％，Fe0.16％，Cu0.04％，Mn0.08％，Mg0.72％，Cr0.05％，Ti0.04％，稀土La0.07％，余量为Al。熔炼的温度是750℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为1.8kg/t，炉内精炼时间17min，采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在547℃保温10h，升温至572℃保温6h。热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为1.1％。
对比例3
一种降低自然时效对轨道交通用铝型材性能影响的制造方法，所述铝型材合金为6005A合金，各组分合金含量为Si0.65％，Fe0.15％，Cu0.02％，Mn0.06％，Mg0.70％，Cr0.06％，Ti0.05％，稀土La0.08％，余量为Al。熔炼的温度是750℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金。精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2kg/t，炉内精炼时间18min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目。匀化处理的方法为：在550℃保温9h。热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为0.9％。
轨道交通用铝型材后，停放20天，实施例1、2、3，以及对比例1、2、3的性能见表1。
Figure BDA0001642594640000111
上表1可获得以下结论：
①相比于对比例1，实施例1、2、3中的合金组分中Mn、Cr成分减少，且添加稀土元素La，可以减弱自然时效后强度增加。
②相比于对比例2，实施例1、2、3中的合金的制作过程中，将熔炼产生的铝合金液与KCl、Na3AlF6和稀土镧组成熔剂块接触，有效地减少了铝合金的杂质量，可以减弱自然时效后强度增加。
③相比于对比例3，实施例1、2、3中的合金的制作过程中经历了双级均匀化处理(在545～550℃保温9～11h，然后升温至570～575℃保温5-7h)，可以减弱自然时效后强度增加。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (6)

1.一种铝合金，其特征在于，包括按照质量分数计的以下组分：Si0.65％，Fe0.15％，Cu0.02％，Mn0.06％，Mg0.70％，Cr0.06％，Ti0.05％，稀土La0.08％，余量为Al；制作方法如下：
熔炼的方法是：熔炼的温度是750℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2.1kg/t，炉内精炼时间17min；
在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在545℃保温10h，升温至570℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至510℃，铸造坯料温度梯度为10℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量0.9％。
2.一种铝合金的制作方法，其特征在于，铝合金包括按照质量分数计的以下组分：Si0.65％，Fe0.15％，Cu0.02％，Mn0.06％，Mg0.70％，Cr0.06％，Ti0.05％，稀土La0.08％，余量为Al；
制作方法如下：
熔炼的温度是750℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2.1kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在545℃保温10h，升温至570℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至510℃，铸造坯料温度梯度为10℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量0.9％。
3.一种铝合金，其特征在于，所述铝合金为6005A合金，合金各组分含量为Si0.68％，Fe0.16％，Cu0.04％，Mn0.08％，Mg0.72％，Cr0.05％，Ti0.04％，稀土La0.07％，余量为Al；
制作方法如下：
熔炼的温度是755℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2kg/t，炉内精炼时间20min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在547℃保温10h，升温至572℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至515℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
4.一种铝合金的制作方法，其特征在于，所述铝合金为6005A合金，合金各组分含量为Si0.68％，Fe0.16％，Cu0.04％，Mn0.08％，Mg0.72％，Cr0.05％，Ti0.04％，稀土La0.07％，余量为Al；
制作方法如下：
熔炼的温度是755℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为2kg/t，炉内精炼时间20min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在547℃保温10h，升温至572℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至515℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
5.一种铝合金，其特征在于，所述铝合金为6005A合金，合金各组分含量为Si0.64％，Fe0.14％，Cu0.04％，Mn0.05％，Mg0.72％，Cr0.07％，Ti0.06％，稀土La0.06％，余量为Al；
制作方法如下：
熔炼的温度是760℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为1.8kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在550℃保温10h，升温至575℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
6.一种铝合金的制作方法，其特征在于，所述铝合金为6005A合金，合金各组分含量为Si0.64％，Fe0.14％，Cu0.04％，Mn0.05％，Mg0.72％，Cr0.07％，Ti0.06％，稀土La0.06％，余量为Al；
制作方法如下：
熔炼的温度是760℃，向熔炼炉中投入铝锭，并加入铝硅、铝锰、铝铬、铝稀土中间合金，取成分分析试样前加入镁锭、铝钛合金；
精炼的方法是：采用氩气往熔炼形成的铝液中吹喷精炼剂进行炉内精炼，精炼剂用量为1.8kg/t，炉内精炼时间17min；在静置炉前将熔剂块与熔炼炉熔炼后的铝合金液进行接触反应，形成初精炼铝合金液体，溶剂块成分为KCl、Na3AlF6和稀土镧；采用双级陶瓷过滤片过滤精炼熔液，过滤板目数分别为40目和60目；
均匀化处理的方法为：在550℃保温10h，升温至575℃保温6h；
热挤压的方法为：将铸造坯料加热至520℃，铸造坯料温度梯度为12℃，并对铸造坯料进行挤压加工，挤压筒温度为450℃，挤压模具温度为500℃，挤压速度为1.6m/min，淬火的方式是风冷，拉伸矫直为保证尺寸合格的最低拉伸量1％。
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