CN108330257A - 退火炉加热段温度控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种退火炉加热段温度控制方法及装置，包括：获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度；判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；如果是，则将当前假设炉温确定为炉温设定值，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线在退火炉加热段中均匀升温，实现了热镀锌退火炉带钢温度的精确控制。

Description

退火炉加热段温度控制方法及装置

技术领域

本发明涉及冷轧技术领域，尤其涉及一种退火炉加热段温度控制方法及装置。

背景技术

退火是冷轧带钢生产中最重要的一个工序,而加热段又是退火过程中一个重要环节。如何控制带钢在加热段的温度显得极其重要。任何控制过程都离不开系统的数学模型,数学模型是控制的基础。在连退炉加热段中,每个加热区的炉温、通带规格及通带轧制速度共同影响通带出口温度；加热段炉温与通带目标温度存在复杂的非线性关系；并且各个加热区的控制相互影响,导致通带温度控制有相当大的困难。在生产过程中,随着生产计划的变化通带出口目标温度要做出相应调整,这种变化会对控制系统及生产造成很大影响,导致产品质量下降。

发明内容

本发明实施例通过提供一种退火炉加热段温度控制方法及装置，解决了通带出口目标温度要调整导致产品质量下降的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制方法，包括：

获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

如果是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线在所述退火炉加热段中均匀升温。

可选的，所述根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温，包括：

根据如下公式计算出炉温判别值：

m为带钢流量；t_i为带钢在计算单元的入口温度；t_o为带钢在计算单元的出口温度；h(t_o)为带钢在计算单元的出口温度下热焓；h(t_i)为带钢在计算单元的入口温度下热焓；σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

判断所述炉温判别值是否小于预设阈值；

如果是，则将所述带钢出口温度确定为初始假设炉温，否则，根据所述炉温判别值计算出所述初始假设炉温。

可选的，所述根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度，包括：

根据热平衡方程计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度，σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数。

第二方面，本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制装置，包括：

信息获取单元，用于获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

初始炉温设定单元，用于根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

温度计算单元，用于根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断单元，用于判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

炉温调整单元，用于如果判断单元的判断结果为是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

加热单元，用于所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线在所述退火炉加热段中均匀升温。

所述初始炉温设定单元，具体用于：根据如下公式计算出炉温判别值：

其中，m为带钢流量；t_i为带钢在计算单元的入口温度；t_o为带钢在计算单元的出口温度；h(t_o)为带钢在计算单元的出口温度下热焓；h(t_i)为带钢在计算单元的入口温度下热焓；σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

判断所述炉温判别值是否小于预设阈值；

如果是，则将所述带钢出口温度确定为初始假设炉温，否则，根据所述炉温判别值计算出所述初始假设炉温。

可选的，所述温度计算单元具体用于：

根据热平衡方程计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度，σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

如果是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线在所述退火炉加热段中均匀升温。

本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度；判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；如果是，则将当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线，在退火炉加热段中均匀升温。从而根据生产过程建立炉温与通带目标温度之间的模型,并依据模型对炉温设定值进行优化,实现热镀锌退火炉带钢温度的精确控制，可提高热镀锌产品质量,减少消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中退火炉加热段温度控制方法的流程图；

图2为本发明实施例中退火炉加热段温度控制装置的程序模块图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制方法，参考图1所示，包括：

S101、获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量。

退火炉加热段的温度控制模型将带钢12个行程单元划分为3个温度控制区，在退火工艺曲线中设定有各个温度控制区的加热步长，使得带钢在加热段的12个行程中均匀升温。烧嘴控制区通过每区中部安装的热电偶控制，热电偶温度设定值由自动控制的数学模型给出或手动模式由操作者给出。每个控制区要求的煤气流量通过一个控制阀调节，这个控制阀和燃烧废气及助燃空气控制阀一起调节。在正常控制中，为了保证总是氧化燃烧，供热量要求减少时调节煤气，供热量要求增加时调节空气。烟气每个加热区单独收集每个烧嘴由一个带有点火棒和电点火器的点火烧嘴点火，可以完全控制点火操作并关闭烧嘴。

S102、根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温。

加热段炉内的热工过程主要分为燃烧、传热和炉内气体流动。燃烧过程主要是在炉子内释放供入炉子燃烧器内燃料的化学热，而传热则是燃料的化学热通过辐射管辐射传递给带钢以达到带钢所要求的目标温度，传热主要以辐射热交换和对流热交换两种方式进行，在加热段传热主要是以辐射热交换为主，对流热交换为辅。

假定带钢在加热段的加热过程中，带钢均匀受热，带钢的受热形式以辐射为主，对流以辐射的形式加以考虑。加热段模型对每个计算单元进行热平衡计算，最终得到加热带钢达到退火曲线所要求的炉温设定值。在实际计算过程中，模型首先假定一个初始炉温，通过热平衡计算求出在此炉温下的计算单元带钢出口温度，并与带钢目标出口温度进行比较。根据比较的结果调整炉温，然后重新计算带钢计算单元出口温度，直到满足退火要求为止。

在步骤S102中，计算初始假设炉温的过程具体包括如下步骤S1021～S1023：

首先，执行步骤S1021：根据如下公式计算出炉温判别值：

其中，m为带钢流量；t_i为带钢在计算单元的入口温度；t_o为带钢在计算单元的出口温度；h(t_o)为带钢在计算单元的出口温度下热焓；h(t_i)为带钢在计算单元的入口温度下热焓；σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

接着，执行步骤S1022：判断炉温判别值是否小于预设阈值。

执行S1023：如果步骤S1022的判别结果为是，则将带钢出口温度确定为初始假设炉温，如果步骤S1022的判别结果为否，根据炉温判别值计算出初始假设炉温。

具体的，预设阈值可以设置为0，如果y<0，初始假设炉温T_r0:T_r0＝T_o否则

在步骤S102之后，执行步骤S103、根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度。

具体的，将S102计算得到的初始假设炉温带入热平衡方程，根据热平衡方程计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度，σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数。

在步骤S103之后，执行步骤S104、判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件。

在和带钢流量、带钢规格不变的条件下，需要改变炉温从而使得带钢加热到目标通带温度。具体的，计算得到带钢出口温度后，将带钢出口温度与带钢的目标通带温度进行比较，以确定是否满足预设收敛条件。

具体的，预设收敛条件可以为参考如下公式：

其中，t_so为目标通带温度，t_o为计算得到的带钢出口温度。

S105、如果带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间满足预设收敛条件，将当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件。

如果|r-1|＜0.001，则表征满足预设收敛条件，将当前假设炉温确定为炉温设定值，如果|r-1|≥0.001，则根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温。

需要说明的是，在第一次执行步骤S104时，S104中的带钢出口温度为在根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度，则当前假设炉温为初始假设炉温，在第一次之后再返回执行S104时，S104中的带钢出口温度为在根据调整后炉温计算出的在调整后炉温下的带钢出口温度，则当前假设炉温为基于上一次的假设炉温进行调整得到的调整后炉温。

在步骤S105之后，接着执行步骤S106、带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线，在退火炉加热段中均匀升温。

退火是冷轧带钢生产中最重要的一个工序,而加热段又是退火过程中一个重要环节。如何控制带钢在加热段的温度显得极其重要。任何控制过程都离不开系统的数学模型,数学模型是控制的基础。在连退炉加热段中,每个加热区的炉温、通带规格及通带轧制速度共同影响通带出口温度；加热段炉温与通带目标温度存在复杂的非线性关系；并且各个加热区的控制相互影响,导致通带温度控制有相当大的困难。在生产过程中,随着生产计划的变化通带出口目标温度要做出相应调整,这种变化会对控制系统及生产造成很大影响,需要准确的出口温度设定及科学的控制策略来完成过渡过程的稳定控制。因此,如果能根据生产过程建立炉温与通带目标温度之间的模型,并依据模型对炉温设定值进行优化,将会提高产品质量,减少消耗。

退火炉加热段的温度控制采用了西门子PCS7控制系统，利用多元回归分析法来自学习模型系数,使实际带钢温度响应快、稳定、准确，确保了镀锌产品的质量。

退火炉加热段控制模型将带钢12个行程单元划分为3个温度控制区，各区温度即加热步长在退火工艺曲线中设定，使得带钢按退火要求在加热段的12个行程中均匀升温。烧嘴控制区通过每区中部安装的热电偶控制，热电偶温度设定值由自动控制的数学模型给出或手动模式由操作者给出。每个控制区要求的煤气流量通过一个控制阀调节，这个控制阀和燃烧废气及助燃空气控制阀一起调节。在正常控制中，为了保证总是氧化燃烧，供热量要求减少时调节煤气，供热量要求增加时调节空气。烟气每个加热区单独收集每个烧嘴由一个带有点火棒和电点火器的点火烧嘴点火，可以完全控制点火操作并关闭烧嘴。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制装置，参考图2所示，包括：

信息获取单元201，用于获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

初始炉温设定单元202，用于根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

温度计算单元203，用于根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断单元204，用于判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

炉温调整单元205，用于如果判断单元的判断结果为是，则将当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

加热单元206，用于带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线在退火炉加热段中均匀升温。

初始炉温设定单元201，具体用于：根据如下公式计算出炉温判别值：

m为带钢流量；t_i为带钢入口温度；t_o为带钢出口温度；h(t_o)为带钢出口温度下热焓；h(t_i)为带钢入口温度下热焓；h(t_i)为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

判断炉温判别值是否小于预设阈值；

如果是，则将带钢出口温度确定为初始假设炉温，否则，根据炉温判别值计算出初始假设炉温。

可选的，温度计算单元202具体用于：

根据热平衡方程计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种退火炉加热段温度控制装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行程序时实现以下步骤：

获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

如果是，则将当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线在退火炉加热段中均匀升温。

本发明实施例提供的一个或多个实施例，至少实现了以下效果:

由于获取当前退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；根据带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；根据初始假设炉温计算出在初始假设炉温下的带钢出口温度；判断带钢出口温度与带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；如果是，则将当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据带钢出口温度与目标通带温度的比较结果调整当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；带钢基于由炉温设定值确定的退火曲线，在退火炉加热段中均匀升温。从而根据生产过程建立炉温与通带目标温度之间的模型,并依据模型对炉温设定值进行优化,实现热镀锌退火炉带钢温度的精确控制，可提高热镀锌产品质量,减少消耗。

(1)当生产计划改变时,即当不同规格的带钢通过加热段时,数学模型可以通过对不同规格的带钢不同的模型输出,从而提高了模型的适应性。

(2)基本消除了烧嘴由于流量波动而造成点火频繁失败的问题,同时各区辐射管工作稳定,废气检测的分析表明,燃烧状况与预期控制效果吻合。

(3)提高炉内温度场的均匀性,平均温差<10℃,保证加热质量,减少高温燃气对被加热体的直接热冲击。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种退火炉加热段温度控制方法，其特征在于，包括：

获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

如果是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线，在所述退火炉加热段中均匀升温。

2.如权利要求1所述的退火炉加热段温度控制方法，其特征在于，所述根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温，包括：

根据如下公式计算出炉温判别值：

其中，m为带钢流量；t_i为带钢在计算单元的入口温度；t_o为带钢在计算单元的出口温度；h(t_o)为带钢在计算单元的出口温度下热焓；h(t_i)为带钢在计算单元的入口温度下热焓；σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

判断所述炉温判别值是否小于预设阈值；

如果是，则将所述带钢出口温度确定为初始假设炉温，否则，根据所述炉温判别值计算出所述初始假设炉温。

3.如权利要求1所述的退火炉加热段温度控制方法，其特征在于，所述根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度，包括：

根据热平衡方程计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度，σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数。

4.一种退火炉加热段温度控制装置，其特征在于，包括：

信息获取单元，用于获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

初始炉温设定单元，用于根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

温度计算单元，用于根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断单元，用于判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

炉温调整单元，用于如果判断单元的判断结果为是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

加热单元，用于所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线在所述退火炉加热段中均匀升温。

5.如权利要求4所述的退火炉加热段温度控制装置，其特征在于，所述初始炉温设定单元，具体用于：

根据如下公式计算出炉温判别值：

其中，m为带钢流量；t_i为带钢在计算单元的入口温度；t_o为带钢在计算单元的出口温度；h(t_o)为带钢在计算单元的出口温度下热焓；h(t_i)为带钢在计算单元的入口温度下热焓；σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数；α为加热段辐射系数；S为加热段辐射面积；

判断所述炉温判别值是否小于预设阈值；

如果是，则将所述带钢出口温度确定为初始假设炉温，否则，根据所述炉温判别值计算出所述初始假设炉温。

6.如权利要求4所述的退火炉加热段温度控制装置，其特征在于，所述温度计算单元具体用于：

根据热平衡方程计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度：

σ₀FS(T_r ⁴-t⁴)＝vdwpCp(t_o-t_i)

其中，T_r为炉温，t_i为带钢入口温度，t_o为带钢出口温度，t为带钢出口温度与带钢入口温度的平均值，F为计算单元辐射系数，S为热交换面积，v为带钢线速度，d为带钢厚度，w为带钢宽度，Cp为热容，ρ为带钢密度，σ₀为斯蒂芬玻尔兹曼常数。

7.一种退火炉加热段温度控制装置，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

获取当前所述退火炉加热段中通带的带钢规格和带钢流量；

根据所述带钢的规格参数和带钢流量设定出初始假设炉温；

根据所述初始假设炉温计算出在所述初始假设炉温下的带钢出口温度；

判断所述带钢出口温度与所述带钢的目标通带温度之间是否满足预设收敛条件；

如果是，则将所述当前假设炉温确定为炉温设定值，否则，根据所述带钢出口温度与所述目标通带温度的比较结果调整所述当前假设炉温，基于调整后炉温重新计算出带钢出口温度，并返回判断所述带钢出口温度与目标通带温度是否满足预设接近条件的步骤，直到带钢出口温度满足收敛条件；

所述带钢基于由所述炉温设定值确定的退火曲线在所述退火炉加热段中均匀升温。