CN108326144A - 一种驱动桥端盖热冲压成型模具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种驱动桥端盖热冲压成型模具及其制造方法，该模具根据新端盖的形状特点，设计了紧贴零件型面的环形冷却水道，并且将冷却水道分成了多个独立的区域，缩短了水回路，同时还提出了一种制造该复杂水回路的制造方法，该设计不仅有效保证了模具的冷却效果，还提供了一种较为简捷高效的制造该模具的方法，有效降低了模具的制造加工成本，具有突出的实用性。

Description

一种驱动桥端盖热冲压成型模具及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种驱动桥端盖热冲压成型模具及模具制造方法，尤其涉及一种制造圆形驱动桥端盖的热冲压成型模具及模具的制造方法，属于热冲压模具技术领域。

背景技术

现有技术中，针对图5所示驱动桥圆形端盖的热冲压成型模具的制造，存在无法加工出紧贴零件型面环形冷却水道的问题，因此，采用现有技术制造而成的端盖模具存在冷却效果差的缺陷。

发明内容

本发明的目的是针对现有驱动桥端盖热冲压成型模具技术的上述缺陷，提供一种新的模具及模具制造方法，新设计的模具根据新端盖的形状特点，设计了紧贴零件型面的环形冷却水道，并且将冷却水道分成了多个独立的区域，缩短了水回路，同时还提出了一种制造该复杂水回路的制造方法，该设计不仅有效保证了模具的冷却效果，还提供了一种较为简捷高效的制造该模具的方法，有效降低了模具的制造加工成本，具有突出的实用性。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：

一种驱动桥端盖热冲压成型模具，包括动模和定模；定模的零件型面为圆形，定模的内部紧贴零件型面设置有多条同轴的冷却水环道，多条冷却水环道被划分成中部冷却水回路及均布的多个周边冷却水回路；中部冷却水回路中的各个冷却水环道统一由一道径向内挡水墙隔开，中部的冷却水环道以一端与内侧环道的临近端相接、另一端与外侧环道临近端相接的形式接通，连接成整体后的中部冷却水环道的两端分别与中部进水端和中部出水端相接通，形成中部冷却水回路；周边冷却水回路中的各个冷却水环道采用多个均布的径向外挡水墙实现划分，将周边冷却水环道划分成多个独立的区域，每个独立区域由多个独立的弧形水道组成，每个区域的弧形水道以一端与内侧弧形水道的临近端相接、另一端与外侧弧形水道临近端相接的形式相接通，连接成整体后的周边弧形水道的两端分别与其配套的周边进水端和周边出水端相接通，形成周边冷却水回路；定模由本体和镶块拼焊而成，本体和镶块的拼焊型面平滑经过各冷却水环道的轴线。

优选的，圆形零件型面的中部外凸形成圆台，中部冷却水回路布置在圆台内，周边冷却水回路布置在圆台周边。

优选的，各冷却水环道离零件型面的距离基本相等，中部冷却水回路为一个，周边冷却水回路共有四个。

优选的，中部冷却水回路和周边冷却水回路的进出水端均通过竖向及横向水道设置在本体的外侧壁。

优选的，本体上设置有顶杆，镶块上对应顶杆设置有定位孔，装配后，顶杆的顶部伸出定位孔之外的位置。

优选的，上述模具的制造方法，包括如下步骤：

a、加工零件型面及拼焊型面；

b、加工完成后，在镶块或本体的拼焊型面涂抹镍基钎料；

c、将镶块和本体拼合后置于真空钎焊炉内，钎焊炉抽真空至真空度高于1×10Pa时开始加热，按照设定的钎焊温度进行钎焊，其过程如下：第一阶段1小时内升温至500～700℃保温10～20min，使待焊接母材及钎料粘结剂充分排气，以便维持较高真空度；第二阶段30～40min内升温至950℃保温5～10min，使焊件温度均匀；第三阶段30～40min内升温至1000～1100℃保温10～20min，使钎料扩散充分；停止加热，同时使用高纯氮气向炉内分压至1×105Pa，随炉自然冷却至950℃；大量通入氮气强制风冷淬火，200℃以下从炉内取出焊件；

d、检测，模具硬度达到HRC50～55，通水压力达到2Mpa无泄漏；

e、零件型面精加工，打磨抛光，成品。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：

1.本发明所提供的模具的定模由本体和镶块拼焊而成，并在其紧贴零件型面的拼焊型面分区域设置了多条独立的冷却水回路，可有效缩短冷却水回路，该模具具有制造方法简单、制造成本低的优点，同时还具有冷却效率高、冷却效果好的优点。

2.本发明在定模本体上设置了顶杆，在镶块上设置了与顶杆相对应的定位孔，而顶杆在与定位孔装配后还伸出定位孔之外的位置，可作为成型前的托料机构，防止高温板料与模具过早接触。

3.本发明所提供的模具采用分型制造后高温钎焊、淬火、回火一次完成，解决了环形水道的加工难题，降低了模具加工成本，简化了模具制造流程。

附图说明

图1为本发明中定模的结构示意图；

图2为本发明中本体的结构示意图；

图3为本发明中镶块的结构示意图；

图4为本发明中冷却回路的原理图；

图5为本发明模具所对应的端盖的结构示意图。

图中：镶块1，本体2，圆台3，冷却水环道4，横向水道6，竖向水道7，中部冷却水回路8，周边冷却水回路9，定模安装螺栓孔10，顶杆11，定位杆12，通孔13，中部进出水管道14，周边进出水管道15，挡水墙16，连接通道17。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施例对本发明做进一步的详细描述。

参见图1至图4，一种驱动桥端盖热冲压成型模具，包括动模和定模；定模的零件型面为圆形，定模的内部紧贴零件型面设置有多条同轴的冷却水环道4，多条冷却水环道4被划分成中部冷却水回路8及均布的多个周边冷却水回路9；中部冷却水回路8中的各个冷却水环道4统一由一道径向内挡水墙隔开，中部的冷却水环道4以一端与内侧环道的临近端相接、另一端与外侧环道临近端相接的形式接通（相邻环道通过连接通道17接通），连接成整体后的中部冷却水环道4的两端分别与中部进出水管道相接通，形成中部冷却水回路8；周边冷却水回路9中的各个冷却水环道4采用多个均布的径向外挡水墙16实现划分，将周边的冷却水环道4划分成多个独立的区域，每个独立区域由多个独立的弧形水道组成，每个区域的弧形水道以一端与内侧弧形水道的临近端相接、另一端与外侧弧形水道临近端相接的形式相接通（相邻弧形水道通过连接通道17接通），连接成整体后的周边弧形水道的两端分别与其配套的周边进出水管道15相接通，形成周边冷却水回路9；定模由本体2和镶块1拼焊而成，本体2和镶块1的拼焊型面平滑经过各冷却水环道4的轴线。

作为优选的技术方案，圆形零件型面的中部外凸形成圆台3，中部冷却水回路8布置在圆台3内，周边冷却水回路9布置在圆台3的周边。

作为优选的技术方案，各冷却水环道4离零件型面的距离基本相等，中部冷却水回路8为一个，周边冷却水回路9共有四个。

作为优选的技术方案，中部冷却水回路8和周边冷却水回路9的进出水道均由独立设置的竖向水道7及横向水道6组成，使冷却回路的水由本体2的外侧壁。

作为优选的技术方案，本体2上设置有顶杆11和定位杆12，镶块1上对应顶杆11设置有通孔13，对应定位杆12设置有定位孔，装配后，顶杆11的顶部伸出通孔之外的位置，定位杆12的顶部插入定位孔内。

一种制造上述模具的方法，包括如下步骤：

a、加工零件型面及拼焊型面；

b、加工完成后，在镶块或本体的拼焊型面涂抹镍基钎料；

c、将镶块和本体拼合后置于真空钎焊炉内，钎焊炉抽真空至真空度高于1×10Pa时开始加热，按照设定的钎焊温度进行钎焊，其过程如下：第一阶段1小时内升温至500～700℃保温10～20min，使待焊接母材及钎料粘结剂充分排气，以便维持较高真空度；第二阶段30～40min内升温至950℃保温5～10min，使焊件温度均匀；第三阶段30～40min内升温至1000～1100℃保温10～20min，使钎料扩散充分；停止加热，同时使用高纯氮气向炉内分压至1×105Pa，随炉自然冷却至950℃；大量通入氮气强制风冷淬火，200℃以下从炉内取出焊件；

d、检测，模具硬度达到HRC50～55，通水压力达到2Mpa无泄漏；

e、零件型面精加工，打磨抛光，成品。

实施例1：

如图1至图4所示，一种驱动桥端盖热冲压成型模具，包括动模和定模；定模的零件型面为圆形，圆形零件型面的中部外凸形成圆台3，定模的内部紧贴零件型面设置有多条同轴的冷却水环道4，多条冷却水环道4被划分成中部冷却水回路8及四个周边冷却水回路9，中部冷却水回路8布置在圆台3内，周边冷却水回路9布置在圆台3的周边；中部冷却水回路8中的各个冷却水环道4统一由一道径向内挡水墙隔开，中部的冷却水环道4以一端与内侧环道的临近端相接、另一端与外侧环道临近端相接的形式接通（相邻环道通过连接通道17接通），连接成整体后的中部冷却水环道4的两端分别与中部进出水管道相接通，形成中部冷却水回路8；周边冷却水回路9中的各个冷却水环道4采用多个均布的径向外挡水墙16实现划分，将周边的冷却水环道4划分成多个独立的区域，每个独立区域由多个独立的弧形水道组成，每个区域的弧形水道以一端与内侧弧形水道的临近端相接、另一端与外侧弧形水道临近端相接的形式相接通（相邻弧形水道通过连接通道17接通），连接成整体后的周边弧形水道的两端分别与其配套的周边进出水管道15相接通，形成周边冷却水回路9；定模由本体2和镶块1拼焊而成，本体2和镶块1的拼焊型面平滑经过各冷却水环道4的轴线。中部冷却水回路8和周边冷却水回路9的进出水道均由独立设置的竖向水道7及横向水道6组成，使冷却回路的水由本体2的外侧壁。本体2上设置有顶杆11和定位杆12，镶块1上对应顶杆11设置有通孔13，对应定位杆12设置有定位孔，装配后，顶杆11的顶部伸出通孔之外的位置，定位杆12的顶部插入定位孔内。

一种制造上述模具的方法为：a、加工零件型面及拼焊型面；b、加工完成后，在镶块或本体的拼焊型面涂抹镍基钎料；c、将镶块和本体拼合后置于真空钎焊炉内，钎焊炉抽真空至真空度高于1×10Pa时开始加热，按照设定的钎焊温度进行钎焊，其过程如下：第一阶段1小时内升温至500～700℃保温10～20min，使待焊接母材及钎料粘结剂充分排气，以便维持较高真空度；第二阶段30～40min内升温至950℃保温5～10min，使焊件温度均匀；第三阶段30～40min内升温至1000～1100℃保温10～20min，使钎料扩散充分；停止加热，同时使用高纯氮气向炉内分压至1×105Pa，随炉自然冷却至950℃；大量通入氮气强制风冷淬火，200℃以下从炉内取出焊件；d、检测，模具硬度达到HRC50～55，通水压力达到2Mpa无泄漏；e、零件型面精加工，打磨抛光，成品。

以上内容是结合具体实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认为本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种驱动桥端盖热冲压成型模具，包括动模和定模；其特征在于：所述定模的零件型面为圆形，所述定模的内部紧贴零件型面设置有多条同轴的冷却水环道（4），所述的多条冷却水环道（4）被划分成中部冷却水回路（8）及均布的多个周边冷却水回路（9）；所述中部冷却水回路（8）中的各个冷却水环道（4）统一由一道径向内挡水墙隔开，中部的冷却水环道（4）以一端与内侧环道的临近端相接、另一端与外侧环道临近端相接的形式接通，连接成整体后的中部冷却水环道（4）的两端分别与中部进出水管道（14）相接通，形成中部冷却水回路（8）；所述周边冷却水回路（9）中的各个冷却水环道（4）采用多个均布的径向外挡水墙（16）实现划分，将周边的冷却水环道（4）划分成多个独立的区域，每个独立区域由多个独立的弧形水道组成，每个区域的弧形水道以一端与内侧弧形水道的临近端相接、另一端与外侧弧形水道临近端相接的形式相接通，连接成整体后的周边弧形水道的两端分别与其配套的周边进出水管道（15）相接通，形成周边冷却水回路（9）；所述定模由本体（2）和镶块（1）拼焊而成，所述本体（2）和镶块（1）的拼焊型面平滑经过各冷却水环道（4）的轴线。

2.根据权利要求1所述的一种驱动桥端盖热冲压成型模具，其特征在于：所述圆形零件型面的中部外凸形成圆台（3），所述的中部冷却水回路（8）布置在圆台（3）内，所述的周边冷却水回路（9）布置在圆台（3）的周边。

3.根据权利要求1所述的一种驱动桥端盖热冲压成型模具，其特征在于：所述各冷却水环道（4）离零件型面的距离基本相等，所述的中部冷却水回路（8）为一个，所述的周边冷却水回路（9）共有四个。

4.根据权利要求1所述的一种驱动桥端盖热冲压成型模具，其特征在于：所述的中部冷却水回路（8）和周边冷却水回路（9）的进出水道均由独立设置的竖向水道（7）及横向水道（6）组成，使冷却回路的水由本体（2）的外侧壁。

5.根据权利要求1所述的一种驱动桥端盖热冲压成型模具，其特征在于：所述的本体（2）上设置有顶杆（11）和定位杆（12），所述的镶块（1）上对应顶杆（11）设置有通孔（13），对应定位杆（12）设置有定位孔，装配后，所述顶杆（11）的顶部伸出通孔之外的位置，所述定位杆（12）的顶部插入定位孔内。

6.一种制造权利要求1至3所述模具的方法，包括如下步骤：

a、加工零件型面及拼焊型面；

b、加工完成后，在镶块或本体的拼焊型面涂抹镍基钎料；

c、将镶块和本体拼合后置于真空钎焊炉内，钎焊炉抽真空至真空度高于1×10Pa时开始加热，按照设定的钎焊温度进行钎焊，其过程如下：第一阶段1小时内升温至500～700℃保温10～20min，使待焊接母材及钎料粘结剂充分排气，以便维持较高真空度；第二阶段30～40min内升温至950℃保温5～10min，使焊件温度均匀；第三阶段30～40min内升温至1000～1100℃保温10～20min，使钎料扩散充分；停止加热，同时使用高纯氮气向炉内分压至1×105Pa，随炉自然冷却至950℃；大量通入氮气强制风冷淬火，200℃以下从炉内取出焊件；

d、检测，模具硬度达到HRC50～55，通水压力达到2Mpa无泄漏；

e、零件型面精加工，打磨抛光，成品。