CN108324083B - 锅具的制备方法、锅具及烹饪器具 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例提供了一种锅具的制备方法、锅具及烹饪器具，其中，锅具的制备方法包括：在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层；在金属氧化物涂层远离锅具本体的一面上形成过渡涂层；在过渡涂层远离金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层。在该技术方案中，金属氧化物涂层的硬度高且具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能，因而其可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度，大大延长不粘涂层的使用寿命，进而能够提升整个锅具的涂层的安全性能，解决了涂层容易划伤或剥落的问题，而过渡涂层优选为具有一定不粘性的涂层，因而其可作为不粘涂层的过渡层，进而能够使不粘涂层的附着力更强以使其更不易脱落。
Description
技术领域
本发明涉及厨房用具领域，更具体而言，涉及一种锅具的制备方法、锅具及烹饪器具。
背景技术
目前的锅具(电饭煲或压力锅内胆、煎烤盘、煎炒锅等)表面的不沾涂层大多选用氟树脂涂料，其主要是先对锅具表面进行常规的阳极氧化处理或喷砂等表面强化处理，以提高锅具表面的硬度，然后一次喷涂氟树脂涂层来达到使锅具不粘的目的，但该种结构的不粘涂层因其底部的中间部位的阳极氧化或打砂层的硬度降低、耐磨性较差，从而导致不粘涂层在压应力作用下出现较大的应变，即整个不粘涂层容易出现应力疲劳损伤，从而导致不粘涂层出现易脱落等问题，进而大大降低了整个不粘涂层的寿命。
因此，如何提出一种不沾涂层不易脱落且寿命长的锅具成为目前亟待解决的问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
本发明正是基于上述问题，提供了一种锅具的制备方法。
本发明的另一目的在于，提供了一种锅具。
本发明的再一目的在于，提供了一种烹饪器具。
为实现上述目的，本发明第一方面实施例提供了一种锅具的制备方法，包括：在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层；在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层；在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层。
根据本发明的实施例提供的锅具的制备方法，锅具本体的内壁面上设置有三层涂层，其中，金属氧化物涂层的硬度高且具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能，因而将其设置在不粘涂层与锅具本体之间可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度，大大延长不粘涂层的使用寿命，进而能够提升整个锅具的涂层的安全性能，解决了涂层容易划伤或剥落的问题，而过渡涂层优选为具有一定不粘性的涂层，因而其可作为不粘涂层的过渡层，进而能够使不粘涂层的附着力更强，因而更不易从锅具本体上脱落。
另外，根据本发明上述实施例提供的锅具的制备方法还具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，利用等离子喷涂工艺在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层。
在该技术方案中，可通过等离子喷涂工艺来将金属氧化物烧融后的液滴在高速气流的辅助下高速喷到锅具本体上，以在锅具本体上形成一定厚度的金属氧化物涂层，而通过等离子喷涂工艺形成金属氧化物涂层的方式能够提高金属氧化物涂层的硬度和耐磨性，从而可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量及降低不粘涂层的疲劳损伤程度。
在上述技术方案中，优选地，所述在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层的步骤具体包括：将金属氧化物和金属氟化物按比例混合；利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物的混合物喷涂在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上，以在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层。
在该技术方案中，可利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物烧融后的液滴在高速气流的作用下高速喷到金属氧化物涂层上，以在金属氧化物涂层上形成一过渡涂层，该种形成过渡涂层的方式能够使过渡涂层的强度、硬度和致密性都较好，因而能够提高过渡涂层的附着力，同时，由于过渡涂层由金属氧化物和金属氟化物混合制成，因此其既能够和金属氧化物涂层互融以确保其与金属氧化物涂层之间的附着力，又能够和不粘涂层互融，以确保其与不粘涂层之间的附着力，进而便能够使金属氧化物涂层、过渡涂层和不粘涂层更为牢靠地连接在一起，从而即可有效地防止不粘涂层脱落。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氧化物的重量份为50-80重量份，所述金属氟化物的重量份为20-50重量份。
在该技术方案中，金属氧化物和金属氟化物的比例应当适中，只有这样才能够在金属氧化物涂层和不粘涂层之间起到过渡的作用，从而才能够使不粘涂层附着的更牢靠，其中，优选地，金属氧化物为50-80重量份，金属氟化物为20-50重量份为宜。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氟化物包括AlF3。
在该技术方案中，金属氟化物优选为AlF3(氟化铝)，因为，AlF3比较常见，因而极易获得且价格相对比较便宜，因而可降低锅具的制造成本，当然金属氟化物也可为除AlF3之外的其它金属氟化物。
在上述技术方案中，优选地，所述在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层的步骤具体包括：利用等离子喷涂工艺或静电喷涂工艺将PTFE或PFA喷涂在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上，以在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层。
在该技术方案中，不粘涂层优选由PTFE(聚四氟乙烯)或PFA(四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)制成，因为，PTFE和PFA均有较好的不粘性能，且比较常见，因而非常易于采购且价格便宜，因而可降低锅具的制造成本，当然不粘涂层也可由除PTFE和PFA之外的其它材质制成。另外，既可以通过等离子喷涂工艺也可通过静电喷涂工艺来实现PTFE或PFA的喷涂，当然，也还可通过常规的印刷等方式实现不粘涂层的制备。
在上述技术方案中，优选地，在形成金属氧化物涂层之前还包括：制备出锅具本体；对所述锅具本体进行清洗及对清洗后的锅具本体的内壁面进行喷砂；对喷砂后的锅具本体的内壁面进行预热至指定温度。
在该技术方案中，通过对制备出的锅具本体进行清洗，可清洗掉锅具本体上的杂质，而对锅具本体的内壁面进行喷砂能够确保锅具本体的内壁面的光滑度，以防止因锅具本体太粗糙而使金属氧化物涂层易脱落的情况发生，而对锅具本体的内壁面进行预热更易于金属氧化物的液滴在锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层，同时也能够提高金属氧化物涂层的附着力，以使金属氧化物涂层能够牢靠地附着在锅具本体上。
其中，优选地，喷砂后的锅具本体的内壁面的粗糙度值为50μm-70μm；所述指定温度为200℃-300℃。
在该技术方案中，若粗糙度值过大，则锅具本体的内壁面太粗糙，不利于金属氧化物的喷涂，若粗糙度过小，则对喷砂工艺的要求较高，因而会增加成本，因而粗糙度值为50μm-70μm时，即能够防止喷砂成本过高又能够满足金属氧化物对粗糙度的喷涂要求。
在上述技术方案中，优选地，等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW。
在该技术方案中，通过将等离子的喷涂压力设置在上述参数范围内，能够使过渡涂层和不粘涂层更加牢靠地固定在锅具本体上，从而可防止过渡涂层和不粘涂层附着的不牢靠而脱落。
在上述技术方案中，优选地，等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW。
在该技术方案中，通过将等离子的喷涂压力设置在上述参数范围内，能够使金属氧化物烧融后的液滴更加牢靠地固定在锅具本体上，从而可防止金属氧化物涂层附着的不牢靠而脱落。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层的金属氧化物包括Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种或多种。
在该技术方案中，金属氧化物涂层即可以Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种制成，也可由Al2O3、TiO2和ZrO2中的多种制成。
在上述技术方案中，优选地，所述锅具本体包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
在该技术方案中，锅具本体可以是金属锅具本体，比如不锈钢锅具本体，也可以是陶瓷锅具本体和玻璃锅具本体，因此，可根据实际需要制成多种材质的不粘锅。
其中，优选地，所述锅具本体为金属锅具本体时，所述锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体为陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，所述锅具本体的厚度为3mm-6mm。
在该技术方案中，由于金属的强度较好，因此，可将金属锅具本体设计的较薄，具体地，以1.5mm-3.0mm为宜，而锅具本体12为陶瓷或玻璃制成时，为确保其强度可将其设计的较厚，具体地，以3mm-6mm为宜。
在上述多个技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层的厚度为20μm-100μm。
在该技术方案中，通过将金属氧化物涂层设置在20μm-100μm的范围内，能够确保金属氧化物具有一定的厚度，因而使其具有足够的强度和硬度因而可降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度。
在上述多个技术方案中，优选地，所述过渡涂层的厚度为20μm-80μm。
在该技术方案中，通过将过渡涂层的厚度设置在20μm-80μm的范围内，即能够使过渡涂层具有一定的厚度，又能够防止过渡涂层过厚而导致成本的增加。
在上述多个技术方案中，优选地，所述不粘涂层的厚度为20μm-60μm。
在该技术方案中，不粘涂层的厚度优选在20μm-60μm的范围内，该种厚度的不粘涂层既能够确保不粘涂层的厚度又能够防止不粘涂层过厚而导致成本增加。
本发明第二方面的实施例提供了一种锅具，包括：锅具本体；金属氧化物涂层，设置在所述锅具本体的内壁面上；过渡涂层，设置在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上；不粘涂层，设置在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上。
根据本发明的实施例提供的锅具的制备方法，锅具本体的内壁面上设置有三层涂层，其中，金属氧化物涂层的硬度高且具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能，因而将其设置在不粘涂层与锅具本体之间可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度，大大延长不粘涂层的使用寿命，进而能够提升整个锅具的涂层的安全性能，解决了涂层容易划伤或剥落的问题，而过渡涂层优选为具有一定不粘性的涂层，因而其可作为不粘涂层的过渡层，进而能够使不粘涂层的附着力更强，因而更不易从锅具本体上脱落。
其中，优选地，金属氧化物涂层可通过将Al2O3、TiO2和ZrO2等金属氧化物中的一种或多种通过等离子喷涂工艺喷涂在锅具本体的内壁面上形成，而过渡涂层可通过金属氧化物和AlF3等金属氧化物按比例(优选地，金属氧化物为50-80重量份，金属氟化物为20-50重量份)混合后利用等离子喷涂工艺喷涂在金属氧化物涂层上形成，而不粘涂层可通过等离子喷涂工艺、静电喷涂工艺、或印刷等方式将PTFE或PFA喷涂在过渡层上形成，其中，在喷涂形成金属氧化物涂层和过渡涂层时，等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW，而在喷涂形成不粘涂层时，等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层的厚度为20μm-100μm。
在该技术方案中，通过将金属氧化物涂层设置在20μm-100μm的范围内，能够确保金属氧化物具有一定的厚度，因而使其具有足够的强度和硬度因而可降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度。
在上述技术方案中，优选地，所述过渡涂层的厚度为20μm-80μm。
在该技术方案中，通过将过渡涂层的厚度设置在20μm-80μm的范围内，即能够使过渡涂层具有一定的厚度，又能够防止过渡涂层过厚而导致成本的增加。
在上述技术方案中，优选地，所述不粘涂层的厚度为20μm-60μm。
在该技术方案中，不粘涂层的厚度优选在20μm-60μm的范围内，该种厚度的不粘涂层既能够确保不粘涂层的厚度又能够防止不粘涂层过厚而导致成本增加。
在上述技术方案中，优选地，所述锅具本体包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
在该技术方案中，锅具本体可以是金属锅具本体，比如不锈钢锅具本体，也可以是陶瓷锅具本体和玻璃锅具本体，因此，可根据实际需要制成多种材质的不粘锅。
其中，优选地，所述锅具本体为金属锅具本体时，所述锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体为陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，所述锅具本体的厚度为3mm-6mm。
在该技术方案中，由于金属的强度较好，因此，可将金属锅具本体设计的较薄，具体地，以1.5mm-3.0mm为宜，而锅具本体12为陶瓷或玻璃制成时，为确保其强度可将其设计的较厚，具体地，以3mm-6mm为宜。
本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪器具，包括第二方面任一项实施例所述的锅具。
根据本发明的实施例提供的烹饪器具，包括第二方面任一项实施例提供的锅具，因此，该烹饪器具具有第二方面任一项实施例提供的锅具的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明的实施例提供的锅具的制备方法的流程示意图；
图2是根据本发明的实施例提供的厨锅具的制备方法的另一流程示意图；
图3是根据本发明的实施例提供的锅具的结构示意图；
图4是根据图3提供的锅具的A处的放大示意图；
图5是根据本发明的实施例提供的锅具的制备方法的又一流程示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1和图2来描述本发明的实施例提供的一种锅具的制备方法。
如图1所示，本发明第一方面实施例提供了一种锅具的制备方法，包括：步骤102，在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层；步骤104，在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层；步骤106，在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层。
根据本发明的实施例提供的锅具的制备方法，锅具本体的内壁面上设置有三层涂层，其中，金属氧化物涂层的硬度高且具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能，因而将其设置在不粘涂层与锅具本体之间可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度，大大延长不粘涂层的使用寿命，进而能够提升整个锅具的涂层的安全性能，解决了涂层容易划伤或剥落的问题，而过渡涂层优选为具有一定不粘性的涂层，因而其可作为不粘涂层的过渡层，进而能够使不粘涂层的附着力更强，因而更不易从锅具本体上脱落。
在另一技术方案中，优选地，如图2所示，锅具的制备方法包括：
步骤202，制备出锅具本体。
步骤204，对所述锅具本体进行清洗及对清洗后的锅具本体的内壁面进行喷砂。在该步骤中，通过对制备出的锅具本体进行清洗，可清洗掉锅具本体上的杂质，而对锅具本体的内壁面进行喷砂能够确保锅具本体的内壁面的光滑度，以防止因锅具本体太粗糙而使金属氧化物涂层易脱落的情况发生，其中，优选地，喷砂后的锅具本体的内壁面的粗糙度值为50μm-70μm，因为若粗糙度值过大，则锅具本体的内壁面太粗糙，不利于金属氧化物的喷涂，若粗糙度过小，则对喷砂工艺的要求较高，因而会增加成本，因而粗糙度值为50μm-70μm时，即能够防止喷砂成本过高又能够满足金属氧化物对粗糙度的喷涂要求。
步骤206，对喷砂后的锅具本体的内壁面进行预热至指定温度。在该步骤中，对锅具本体的内壁面进行预热更易于金属氧化物的液滴在锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层，同时也能够提高金属氧化物涂层的附着力，以使金属氧化物涂层能够牢靠地附着在锅具本体上，其中，所述指定温度为200℃-300℃。
步骤208，利用等离子喷涂工艺在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层。在该步骤中，可通过等离子喷涂工艺来将金属氧化物烧融后的液滴在高速气流的辅助下高速喷到锅具本体上，以在锅具本体上形成一定厚度的金属氧化物涂层，而通过等离子喷涂工艺形成金属氧化物涂层的方式能够提高金属氧化物涂层的硬度和耐磨性，从而可以降低不粘涂层在外压力作用下的变形量及降低不粘涂层的疲劳损伤程度。
步骤210，将金属氧化物和金属氟化物按比例混合及利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物的混合物喷涂在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上，以在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层。在该步骤中，可利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物烧融后的液滴在高速气流的作用下高速喷到金属氧化物涂层上，以在金属氧化物涂层上形成一过渡涂层，该种形成过渡涂层的方式能够使过渡涂层的强度、硬度和致密性都较好，因而能够提高过渡涂层的附着力，同时，由于过渡涂层由金属氧化物和金属氟化物混合制成，因此其既能够和金属氧化物涂层互融以确保其与金属氧化物涂层之间的附着力，又能够和不粘涂层互融，以确保其与不粘涂层之间的附着力，进而便能够使金属氧化物涂层、过渡涂层和不粘涂层更为牢靠地连接在一起，从而即可有效地防止不粘涂层脱落，其中，优选地，所述金属氧化物的重量份为50-80重量份，所述金属氟化物的重量份为20-50重量份，因为金属氧化物和金属氟化物的比例应当适中，只有这样才能够在金属氧化物涂层和不粘涂层之间起到过渡的作用，从而才能够使不粘涂层附着的更牢靠，其中，优选地，金属氧化物为50-80重量份，金属氟化物为20-50重量份为宜，进一步优选地，所述金属氟化物包括AlF3(氟化铝)，因为AlF3比较常见，因而极易获得且价格相对比较便宜，因而可降低锅具的制造成本，当然金属氟化物也可为除AlF3之外的其它金属氟化物。
步骤212，利用等离子喷涂工艺或静电喷涂工艺将PTFE或PFA喷涂在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上，以在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层。在该步骤中，不粘涂层优选由PTFE(聚四氟乙烯)或PFA(四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)制成，因为，PTFE和PFA均有较好的不粘性能，且比较常见，因而非常易于采购且价格便宜，因而可降低锅具的制造成本，当然不粘涂层也可由除PTFE和PFA之外的其它材质制成。另外，既可以通过等离子喷涂工艺也可通过静电喷涂工艺来实现PTFE或PFA的喷涂，当然，也还可通过常规的印刷等方式实现不粘涂层的制备。其中，利用等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW，而通过将等离子的喷涂压力设置在上述参数范围内，能够使过渡涂层和不粘涂层更加牢靠地固定在锅具本体上，从而可防止过渡涂层和不粘涂层附着的不牢靠而脱落。
在步骤210中，优选地，等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW，而通过将等离子的喷涂压力设置在上述参数范围内，能够使金属氧化物烧融后的液滴更加牢靠地固定在锅具本体上，从而可防止金属氧化物涂层附着的不牢靠而脱落。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层的金属氧化物包括Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种或多种。
在该技术方案中，金属氧化物涂层即可以Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种制成，也可由Al2O3、TiO2和ZrO2中的多种制成。
在上述技术方案中，优选地，所述锅具本体包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
在该技术方案中，锅具本体可以是金属锅具本体，比如不锈钢锅具本体，也可以是陶瓷锅具本体和玻璃锅具本体，因此，可根据实际需要制成多种材质的不粘锅。
其中，优选地，所述锅具本体为金属锅具本体时，所述锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体为陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，所述锅具本体的厚度为3mm-6mm。
在该技术方案中，由于金属的强度较好，因此，可将金属锅具本体设计的较薄，具体地，以1.5mm-3.0mm为宜，而锅具本体12为陶瓷或玻璃制成时，为确保其强度可将其设计的较厚，具体地，以3mm-6mm为宜。
在上述多个技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层的厚度为20μm-100μm。
在该技术方案中，通过将金属氧化物涂层设置在20μm-100μm的范围内，能够确保金属氧化物具有一定的厚度，因而使其具有足够的强度和硬度因而可降低不粘涂层在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层的疲劳损伤程度。
在上述多个技术方案中，优选地，所述过渡涂层的厚度为20μm-80μm。
在该技术方案中，通过将过渡涂层的厚度设置在20μm-80μm的范围内，即能够使过渡涂层具有一定的厚度，又能够防止过渡涂层过厚而导致成本的增加。
在上述多个技术方案中，优选地，所述不粘涂层的厚度为20μm-60μm。
在该技术方案中，不粘涂层的厚度优选在20μm-60μm的范围内，该种厚度的不粘涂层既能够确保不粘涂层的厚度又能够防止不粘涂层过厚而导致成本增加。
如图3和图4所示，本发明第二方面的实施例提供了一种锅具300，包括：锅具本体310；金属氧化物涂层320，设置在所述锅具本体310的内壁面上；过渡涂层330，设置在所述金属氧化物涂层320远离所述锅具本体310的一面上；不粘涂层340，设置在所述过渡涂层330远离所述金属氧化物涂层320的一面上。
根据本发明的实施例提供的锅具300的制备方法，锅具本体310的内壁面上设置有三层涂层，其中，金属氧化物涂层320的硬度高且具有较好的耐磨损和耐腐蚀性能，因而将其设置在不粘涂层340与锅具本体310之间可以降低不粘涂层340在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层340的疲劳损伤程度，大大延长不粘涂层340的使用寿命，进而能够提升整个锅具300的涂层的安全性能，解决了涂层容易划伤或剥落的问题，而过渡涂层330优选为具有一定不粘性的涂层，因而其可作为不粘涂层340的过渡层，进而能够使不粘涂层340的附着力更强，因而更不易从锅具本体310上脱落。
其中，优选地，金属氧化物涂层320可通过将Al2O3、TiO2和ZrO2等金属氧化物中的一种或多种通过等离子喷涂工艺喷涂在锅具本体310的内壁面上形成，而过渡涂层330可通过金属氧化物和AlF3等金属氧化物按比例(优选地，金属氧化物为50-80重量份，金属氟化物为20-50重量份)混合后利用等离子喷涂工艺喷涂在金属氧化物涂层320上形成，而不粘涂层340可通过等离子喷涂工艺、静电喷涂工艺、或印刷等方式将PTFE或PFA喷涂在过渡层上形成，其中，在喷涂形成金属氧化物涂层320和过渡涂层330时，等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW，而在喷涂形成不粘涂层340时，等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW。
在上述技术方案中，优选地，所述金属氧化物涂层320的厚度为20μm-100μm。
在该技术方案中，通过将金属氧化物涂层320设置在20μm-100μm的范围内，能够确保金属氧化物具有一定的厚度，因而使其具有足够的强度和硬度因而可降低不粘涂层340在外压力作用下的变形量，从而能够降低不粘涂层340的疲劳损伤程度。
在上述技术方案中，优选地，所述过渡涂层330的厚度为20μm-80μm。
在该技术方案中，通过将过渡涂层330的厚度设置在20μm-80μm的范围内，即能够使过渡涂层330具有一定的厚度，又能够防止过渡涂层330过厚而导致成本的增加。
在上述技术方案中，优选地，所述不粘涂层340的厚度为20μm-60μm。
在该技术方案中，不粘涂层340的厚度优选在20μm-60μm的范围内，该种厚度的不粘涂层340既能够确保不粘涂层340的厚度又能够防止不粘涂层340过厚而导致成本增加。
在上述技术方案中，优选地，所述锅具本体310包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
在该技术方案中，锅具本体310可以是金属锅具本体，比如不锈钢锅具本体，也可以是陶瓷锅具本体和玻璃锅具本体，因此，可根据实际需要制成多种材质的不粘锅。
其中，优选地，所述锅具本体310为金属锅具本体310时，所述锅具本体310的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体310为陶瓷锅具本体310或玻璃锅具本体310时，所述锅具本体310的厚度为3mm-6mm。
在该技术方案中，由于金属的强度较好，因此，可将金属锅具本体设计的较薄，具体地，以1.5mm-3.0mm为宜，而锅具本体12为陶瓷或玻璃制成时，为确保其强度可将其设计的较厚，具体地，以3mm-6mm为宜。
本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪器具，包括第二方面任一项实施例所述的锅具。
根据本发明的实施例提供的烹饪器具，包括第二方面任一项实施例提供的锅具，因此，该烹饪器具具有第二方面任一项实施例提供的锅具的全部有益效果，在此不再赘述。
下面参照图5来具体描述根据本发明的一个实施例提供的锅具的制备方法，其中该锅具的制备方法具体包括以下步骤：
步骤502，制备出锅具本体。在该步骤中，即可利用金属材质制成金属锅具本体，也可利用陶瓷或玻璃制成陶瓷或玻璃锅具本体，其中，制成金属锅具本体时，锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，制成陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，锅具本体的厚度为3mm-6mm。
步骤504，对锅具本体进行清洗及对清洗后的锅具本体的内壁面进行喷砂，直到锅具本体的内壁面的粗糙度值为50μm-70μm。
步骤506，对喷砂后的锅具本体的内壁面进行预热至200℃-300℃。
步骤508，利用等离子喷涂工艺将Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种或多种喷涂在锅具本体的内壁面上以形成金属氧化物涂层。在该步骤中，等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体(一般为氩气)的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW，其中，喷涂形成后金属氧化物涂层的厚度优选为20μm-100μm。
步骤510，利用等离子喷涂工艺将50-80重量份的金属氧化物和20-50重量份的AlF3喷涂在金属氧化物涂层上，以在金属氧化物涂层上形成过渡涂层。在该步骤中，也可利用其它除AlF3之外的金属氟化物，且等离子喷涂时的参数和工艺条件与等离子喷涂形成金属氧化物涂层时的一样，其中，喷涂形成后的过渡涂层的厚度优选为20μm-80μm。
步骤512，利用等离子喷涂工艺或静电喷涂工艺将PTFE或PFA喷涂在所述过渡涂层上，以在过渡涂层上形成不粘涂层。在该步骤中，也可利用印刷等方式将PTFE或PFA喷涂在过渡涂层上，其中，等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体(一般为氩气)的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW，而喷涂形成后的不粘涂层的厚度优选为20μm-60μm。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (17)
1.一种锅具的制备方法，其特征在于，
在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层；
在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层；
在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层；
其中，所述过渡涂层既能够和所述金属氧化物涂层互融，又能够和所述不粘涂层互融；
所述在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层的步骤具体包括：
将金属氧化物和金属氟化物按比例混合；
利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物的混合物喷涂在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上，以在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成所述过渡涂层；
所述在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层的步骤具体包括：
利用等离子喷涂工艺或静电喷涂工艺将PTFE或PFA喷涂在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上，以在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成所述不粘涂层。
2.根据权利要求1所述的锅具的制备方法，其特征在于，利用等离子喷涂工艺在待制备的锅具本体的内壁面上形成金属氧化物涂层。
3.根据权利要求1所述的锅具的制备方法，其特征在于，
所述金属氧化物的重量份为50-80重量份，所述金属氟化物的重量份为20-50重量份。
4.根据权利要求1所述的锅具的制备方法，其特征在于，
所述金属氟化物包括AlF3。
5.根据权利要求1所述的锅具的制备方法，其特征在于，在形成金属氧化物涂层之前还包括：
制备出锅具本体；
对所述锅具本体进行清洗及对清洗后的锅具本体的内壁面进行喷砂；
对喷砂后的锅具本体的内壁面进行预热至指定温度。
6.根据权利要求5所述的锅具的制备方法，其特征在于，
喷砂后的锅具本体的内壁面的粗糙度值为50μm-70μm；
所述指定温度为200℃-300℃。
7.根据权利要求1所述的锅具的制备方法，其特征在于，等离子喷涂时喷涂电压为30V-40V，喷涂电流为200A-300A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为18KW-24KW。
8.根据权利要求1或2所述的锅具的制备方法，其特征在于，
等离子喷涂时喷涂电压为40V-60V，喷涂电流为400A-600A，喷涂的惰性气体的压力为0.7MPa-0.9MPa，喷涂的惰性气体的流量为27L/min-31L/min，喷涂的氢气的压力为0.35MPa-0.55MPa，喷涂的氢气的流量为8L/min-13L/min，喷涂功率为24KW-36KW。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述金属氧化物涂层的金属氧化物包括Al2O3、TiO2和ZrO2中的一种或多种。
10.根据权利要求1至7中任一项所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述锅具本体包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
11.根据权利要求10所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述锅具本体为金属锅具本体时，所述锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体为陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，所述锅具本体的厚度为3mm-6mm。
12.根据权利要求1至7中任一项所述的锅具的制备方法，其特征在于，所述金属氧化物涂层的厚度为20μm-100μm，和/或所述过渡涂层的厚度为20μm-80μm，和/或所述不粘涂层的厚度为20μm-60μm。
13.一种锅具，其特征在于，包括：
锅具本体；
金属氧化物涂层，设置在所述锅具本体的内壁面上；
过渡涂层，设置在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上；
不粘涂层，设置在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上；
其中，所述过渡涂层既能够和所述金属氧化物涂层互融，又能够和所述不粘涂层互融；
所述在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成过渡涂层的步骤具体包括：
将金属氧化物和金属氟化物按比例混合；
利用等离子喷涂工艺将金属氧化物和金属氟化物的混合物喷涂在金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上，以在所述金属氧化物涂层远离所述锅具本体的一面上形成所述过渡涂层；
所述在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成不粘涂层的步骤具体包括：
利用等离子喷涂工艺或静电喷涂工艺将PTFE或PFA喷涂在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上，以在所述过渡涂层远离所述金属氧化物涂层的一面上形成所述不粘涂层。
14.根据权利要求13所述的锅具，其特征在于，
所述金属氧化物涂层的厚度为20μm-100μm，和/或所述过渡涂层的厚度为20μm-80μm，和/或所述不粘涂层的厚度为20μm-60μm。
15.根据权利要求13所述的锅具，其特征在于，
所述锅具本体包括金属锅具本体、陶瓷锅具本体、玻璃锅具本体。
16.根据权利要求15所述的锅具，其特征在于，所述锅具本体为金属锅具本体时，所述锅具本体的厚度为1.5mm-3.0mm，所述锅具本体为陶瓷锅具本体或玻璃锅具本体时，所述锅具本体的厚度为3mm-6mm。
17.一种烹饪器具，其特征在于，包括如权利要求13至16中任一项所述的锅具。
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