CN108305043A - 单件流生产管理信息系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单件流生产管理信息系统，包括相互连接的无缝单件流执行系统、智能排程系统、智能人机排位系统、无缝精简执行系统、实时数据采集模块和智能报表分析模块，无缝单件流执行系统用于实现生产订单无间隙连续上线的标准化执行流程；智能排程系统用于对生产订单制定科学的排产计划，实时自动化调整排产计划，指导企业开展各项生产活动；智能人机排位系统用于对生产订单生产的工艺线路，按生产顺序、标准工时、难易级别、人员配置和设备配置实现全自动和半自动生成流水线排位图。本发明能实现服装鞋帽生产行业单件流生产管理模式快速落地、实现企业从生产订单到生产完工，从研发、计划到生产全流程的生产经营数据标准化和可视化。

Description

单件流生产管理信息系统

技术领域

本发明涉及服装鞋帽生产领域，特别涉及一种单件流生产管理信息系统。

背景技术

众所周知，服装鞋帽生产行业涉及的流水线款式多样、工序繁多、分配复杂、高度依赖工人与工序之间的紧密协作。车间信息脱轨、工序分配不平衡、培训无方法、品质和设备问题发现不及时、生产任务分配不合理、半成品积压、人员空闲、工序等待、车间主管顾此失彼、各级部门生产进度无法掌握、赶工加班频繁、外发进度不明、订单计划及收益无法统计.....各个环节之间的协调和对接，往往漏洞百出，整体能效低下。

目前服装鞋帽生产行业大多引进ERP和生产管理等系统；引进自动化裁床、节拍式流水线和自动化悬吊流水线等设备。由于侧重点不同，ERP更多关注企业的是供应链体系，突出进销存、财务管理等方面的优势；生产管理系统则品类繁杂，大多数采用条形码技术和RFID技术实现数据采集，流程复杂，用户操作体验较差，甚至会浪费基层员工的有效工作时间，未能真正的为企业创造价值；自动化裁床设备，关注的是机电自动化，对企业的生产运营数据，无法做到精准的同步采集；节拍式流水线，对工业工程人员的要求极高，不仅需要准确的工艺线路，还需要合理的规划流水线人机排位，实现科学平衡率，才能发挥流水线的优势，反之则适得其反；自动化悬吊流水线虽然能有效消除节拍式流水线的弱点，但其成本昂贵，市场价格约是普通节拍式流水线的5至10倍，而且其机电原理较为复杂，需要配置较为专业的设备维护人员，维护成本也居高不下，短期内难以在一般的中小型企业实现普及。服装鞋帽生产行业急需一套环环相扣、专业高效、简单便捷和成本低廉的系统化解决方案，然而传统技术中还没有这种解决方案。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种能实现服装鞋帽生产行业单件流生产管理模式快速落地、实现企业从生产订单到生产完工，从研发、计划到生产全流程的生产经营数据标准化和可视化的单件流生产管理信息系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种单件流生产管理信息系统，包括：

无缝单件流执行系统：用于实现生产订单无间隙连续上线的标准化执行流程，所述标准化执行流程包括在线情况下无缝转换订单的平稳过渡执行流程；

智能排程系统：用于对所述生产订单制定科学的排产计划，实时自动化调整排产计划，指导企业开展各项生产活动；所述智能排程系统设有排程图形化界面，所述排程图形化界面采用拖拽式设计，采用甘特图方式呈现排程信息，并能输出排程数据；

智能人机排位系统：用于对所述生产订单生产的工艺线路，按生产顺序、标准工时、难易级别、人员配置和设备配置实现全自动和半自动生成流水线排位图；

无缝精简执行系统：用于实现生产执行流程的标准化，通过移动智能终端的系统化集成实现采集研发部门的生产工艺资料，并对样品制作过程和员工培训过程进行确认；

实时数据采集模块：用于及时获取生产订单全流程的生产执行数据，通过所述移动智能终端的应用系统集成，实现各阶段生产数据的及时采集；

智能报表分析模块：用于根据实时生产执行数据生成所述生产订单的执行进度、计划执行进度、生产效率分析、品质报告分析和员工产量产值的实时数据分析，并同时部署于多平台移动智能终端；

所述无缝单件流执行系统、智能排程系统、智能人机排位系统、无缝精简执行系统、实时数据采集模块和智能报表分析模块相互连接。

在本发明所述的单件流生产管理信息系统中，所述无缝单件流执行系统的执行流程包括如下步骤：

A)产前准备：准备正确样品、工艺制单、客户评语、大货实样、工序表、正确材料和生产设备；

B)制作样品：按相关要求制作样品，在制作过程中检查每个工序是否OK，并记录生产顺序，同时把关以确保大货能正确无误量产；

C)工艺确认：样品完成自查后，交接给交品控部确认；

D)人机排位：IE人员编排各个工位生产哪些工序，组检审查，确认各工位安排哪个员工；

E)物料配套：裁床部门按生产计划数量，配送相关大货裁片及物料给车缝部门，准备量产；

F)无缝转款培训：工厂准备培训场地，调动全能工人，代替正在工作的流水线员工继续生产，所述流水线员工到所述培训场地，由培训专员按人机排位工序分配，对所述流水线员工进行一对一教学指导。

在本发明所述的单件流生产管理信息系统中，所述排程图形化界面的顶部设有用于显示生产订单筛选条件的筛选区，所述排程图形化界面的左边设有用于显示筛选出来的生产订单列表的生产订单列表区，所述排程图形化界面的下方设有计划编辑区，所述排程图形化界面的右边设有用于显示计划图的计划图区域。

在本发明所述的单件流生产管理信息系统中，所述计划图中设有计划条，当添加计划时，在所述筛选区设置好所述生产订单的筛选条件，点击查询按钮，在所述生产订单列表区点选相应的生产订单，在所述计划编辑区输入生产数量和人数，点击添加按钮，在计划图的底部出现对应计划的方牌，把所述方牌拖动到所述计划图相应的位置上则完成计划的添加；当修改计划时，在所述计划图上点击相应的计划，所述计划将闪烁并在所述计划编辑区显示所述计划的相应资料，修改完所述计划的资料后，点击修改按钮，即完成所述计划的编辑；当移动计划时，用鼠标把所述计划在所述计划图上拖动，即能改变所述计划分配的组，或所述计划的执行顺序，当把当前计划拖动到一个正在执行中的计划前面时，则会提示拆分执行中的计划，并把正在拖动的当前计划插入到所述正在执行中的计划中；当锁定计划时，右击一个计划并点击锁定，即能锁定所述计划，所述计划锁定后不能编辑和改动，解锁则只需要右击所述计划并点击解锁即可；当改变工作日类型时，右击所述计划条在相应日期的部位，则能列出工作日的类型，点击相应的类型即能改变工作日类型；所述工作日类型包括上班、休息、放假、延期和无货。

在本发明所述的单件流生产管理信息系统中，所述智能人机排位系统的执行流程包括如下步骤：

A1)循环所有工位；

B1)判断是否循环完毕，如是，结束；否则，执行步骤C1)；

C1)执行工位工序组合方案生成子流程，执行步骤D1)；

D1)对占用相同工序的工位工序组合方案进行分组排序，取出每组中的最优工位工序组合方案，将每个所述最优工位工序组合方案按分值进行排序，取出前N个所述最优工位工序组合方案，所述N为≥800的整数。

在本发明所述的单件流生产管理信息系统中，所述步骤C1)进一步包括：

C11)从少到多自由组合所有工序；

C12)判断是否组合完毕，如是，结束；否则，执行步骤C13)；

C13)判断当前工序是否已被安排，如是，继续下一个工序参与组合，返回步骤C11)；否则，执行步骤C12)或步骤C14)；

C14)判断所述当前工序是否能放进本工位，即满足所有排位约束条件，如是，执行步骤C15)；否则，执行步骤C17)；

C15)判断当前工序组合是否满足一个工位，如是，执行步骤C16)；否则，递归；

C16)记录方案，返回步骤C11)；

C17)判断所述当前工序加上前面工序是否能切分成两个工位，如是，返回步骤C16)；否则，执行步骤C18)；

C18)判断所述当前工序加上前面工序是否能切分成三个工位，如是，返回步骤C16)；否则，执行步骤C19)；

C19)判断累计SAM值是否超过三个工位上限，如是，返回步骤C11)；否则，递归。

实施本发明的单件流生产管理信息系统，具有以下有益效果：由于设有无缝单件流执行系统、智能排程系统、智能人机排位系统、无缝精简执行系统、实时数据采集模块和智能报表分析模块，使得本发明能实现服装鞋帽生产行业单件流生产管理模式快速落地、实现企业从生产订单到生产完工，从研发、计划到生产全流程的生产经营数据标准化和可视化。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明单件流生产管理信息系统一个实施例中的结构示意图；

图2为所述实施例中无缝单件流执行系统的执行流程图；

图3为所述实施例中无缝单件流执行系统具体的执行流程示意图；

图4为所述实施例中无缝转款培训的示意图；

图5为所述实施例中智能人机排位系统的执行流程图；

图6为所述实施例中执行工位工序组合方案生成子流程的具体流程图；

图7为所述实施例中人机排位操作界面的展示图；

图8为所述实施例中人机排位后生成的排位报表；

图9为所述实施例中排程图形化界面的展示图；

图10为所述实施例中生成的排期计划表。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明单件流生产管理信息系统实施例中，该单件流生产管理信息系统的结构示意图如图1所示。图1中，该单件流生产管理信息系统包括相连接的无缝单件流执行系统1、智能排程系统2、智能人机排位系统3、无缝精简执行系统4、实时数据采集模块5和智能报表分析模块6；其中，无缝单件流执行系统1用于实现生产订单无间隙连续上线的标准化执行流程，标准化执行流程包括在线情况下无缝(即不影响当前生产)转换订单的平稳过渡执行流程，具体的，该无缝单件流执行系统1可以对生产订单从生产下单到大货量产，四天实现订单无间隙连续上线的标准化执行流程。

智能排程系统2用于对生产订单制定科学的排产计划，应对瞬息万变的实际生产进度，实时自动化调整排产计划，提升整体计划的精准度，科学指导企业开展各项生产活动；智能排程系统设有排程图形化界面，排程图形化界面采用拖拽式设计，方便用户灵活调整，采用甘特图方式呈现排程信息，使用户体验更简洁、更直观，同时也能输出详细的排程数据，如图10所示，图10为本实施例中生成的排期计划表。

智能人机排位系统3用于对生产订单生产的工艺线路，按生产顺序、标准工时、难易级别、人员配置和设备配置等多个分析维度，融合众多IE工程专家的实战经验，采用高效智能的计算机算法，实现全自动和半自动生成流水线排位图，极大减轻IE工程人员的工作量，也极大提升人机排位的科学性，极大提高生产订单生产切换的综合效率。通常情况下，采用智能人机排位系统3，自动生成人机排位的时间为5至10秒；而传统的人工排位，则需耗时2至5小时，甚至更长时间。

无缝精简执行系统4用于提高企业生产技术的共享效率、实现生产执行流程的标准化，通过移动智能终端的系统化集成实现便捷采集研发部门的优秀生产工艺资料，包括照片、视频等影音素材，便于在企业内实现迅速推广，全面提升企业的生产技术竞争力；通过对样品制作过程的确认，以保障工艺线路的科学性；通过对员工培训过程的确认，以保障生产人员安排的合理性。

实时数据采集模块5用于及时获取生产订单全流程的生产执行数据，通过移动智能终端的应用系统集成，充分考虑各阶层员工的操作体验，采用科学的APP操作界面设计，实现各阶段生产数据的及时采集。

智能报表分析模块6用于根据实时生产执行数据生成生产订单的执行进度、计划执行进度、生产效率分析、品质报告分析和员工产量产值等多维度的实时数据分析，并同时部署于多平台移动智能终端，便于用户随时随地实时了解企业生产动态。本发明可实现对服装鞋帽生产行业生产模式的全面优化和效能提升；同时根据该单件流生产管理信息系统的标准化模块，采用智能排程系统2、智能人机排位系统3和智能报表分析模块6等专家系统的智能算法，可最大程度保障企业生产执行的科学性，最大程度真正地帮助企业减少浪费、提高效率、达成标准，通过实时数据的实时反馈和动态调整，实现企业生产管理的整体优化。

图2为本实施例中无缝单件流执行系统的执行流程图，图2中，该无缝单件流执行系统的执行流程包括如下步骤：

步骤S01产前准备：本步骤中，准备正确样品、工艺制单、客户评语、大货实样、工序表、正确材料和生产设备等。

步骤S02制作样品：本步骤中，按相关要求制作样品，在制作过程中检查每个工序是否OK，并记录生产顺序，同时严格把关以确保大货能正确无误量产。

步骤S03工艺确认：本步骤中，样品完成自查后，交接给交品控部确认。

步骤S04人机排位：本步骤中，IE人员编排各个工位生产哪些工序，组检审查，确认各工位安排哪个员工。

步骤S05物料配套：本步骤中，裁床部门按生产计划数量，配送相关大货裁片及物料给车缝部门，准备量产。

步骤S06无缝转款培训：本步骤中，工厂准备培训场地，调动全能工人(指技术全面可做任何工序的员工)，代替正在工作的流水线员工继续生产，流水线员工到培训场地，由培训专员按人机排位工序分配，对流水线员工进行一对一教学指导，确认培训效果，确保新款上线，流水线运行顺畅。

图3为本实施例中无缝单件流执行系统具体的执行流程示意图；图4为本实施例中无缝转款培训的示意图，该无缝单件流执行系统的执行流程可有效避免订单转换时出现的各种混乱和异常。

图5为本实施例中智能人机排位系统的执行流程图，该智能人机排位系统的执行流程涉及到人机排位智能算法，在执行该智能人机排位系统的执行流程时，先执行如下步骤：设定样本空间，比如：1000；收集所有参加排位的工序数据，计算出总工时；根据排位的工位数量，计算出平均节拍；根据设定的节拍上下限百分比，计算出上下限节拍；计算出在每个工位工时都等于平均节拍的情况下(理想状态)，各工位的累加工时(理想累加工时)，以及上下限累加工时。

图5中，该智能人机排位系统的执行流程包括如下步骤：

步骤S11循环所有工位：本步骤中，循环所有工位。

步骤S12判断是否循环完毕：本步骤中，判断是否循环完毕，如果判断的结果为是，则执行步骤S13；否则，执行步骤S14。

步骤S13结束：如果上述步骤S12的判断结果为是，则执行本步骤。本步骤中，结束。

步骤S14执行工位工序组合方案生成子流程：如果上述步骤S12的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，执行工位工序组合方案生成子流程。执行完本步骤，执行步骤S15。

步骤S15对占用相同工序的工位工序组合方案进行分组排序，取出每组中的最优工位工序组合方案，将每个最优工位工序组合方案按分值进行排序，取出前N个最优工位工序组合方案：本步骤中，对占用相同工序的工位工序组合方案进行分组排序，取出每组中的最优工位工序组合方案，将每个最优工位工序组合方案按分值进行排序，取出前N个最优工位工序组合方案，其中，N为≥800的整数。

以N＝1000为例，在第一工位上找出所有可行的工序组合方案，根据分值，选择出最优的前1000个样本，然后在这1000个样本前提下，在第二工位上找出所有可行的工序组合方案。根据已排上的相同的工序组合方案为依据分组，在组内挑选分值最优的工序组合方案，在这些挑选出来的工序组合方案取出最优的前1000个样本，在这1000个样本前提下，找出第三工位的所有可行的工序组合，如此类推，直至所有工位都分配完毕为止。如果到最后工位仍不能排上全部工序，则该方案将被放弃，继续下一方案。

图6为本实施例中执行工位工序组合方案生成子流程的具体流程图，图6中，该执行工位工序组合方案生成子流程包括如下步骤：

步骤S401从少到多自由组合所有工序：本步骤中，从少到多自由组合所有工序。

步骤S402判断是否组合完毕：本步骤中，判断是否组合完毕，如果判断的结果为是，则执行步骤S403；否则，执行步骤S404。

步骤S403结束：如果上述步骤S402的判断结果为是，则执行本步骤。本步骤中，结束。

步骤S404判断当前工序是否已被安排：如果上述步骤S402的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，判断当前工序是否已被安排，如果判断的结果为是，则执行步骤S405；否则，返回步骤S402或执行步骤S406。

步骤S405继续下一个工序参与组合：如果上述步骤S404的判断结果为是则执行本步骤。本步骤中，继续下一个工序参与组合。执行完本步骤，返回步骤S401。

步骤S406判断当前工序是否能放进本工位，即满足所有排位约束条件：本步骤中，判断当前工序是否能放进本工位，即满足所有排位约束条件，如果判断的结果为是，则执行步骤S407；否则，执行步骤S410。值得一提的是，排位约束条件指的是同一工位允许组合的工序必须满足所有约束条件。具体为所有工序组合的总SAM值不得超过平均SAM值上下限；同一工位不得配置超过两种设备及工具；同一工位设备及工具配置组合不得违反设备组合约束；各工序分配到各工位，必须同时符合生产顺序和工位顺序，不得打乱生产顺序。

值得一提的是，在设置排位约束条件之前，首先准备基础数据，基础数据包括员工档案、工序表(明确生产顺序、各工序标准工时SAM、各工序生产配套设备及工具)；然后预置参数，预置的参数具体是效率分布(投产人员生产效率上下限)、投入人员数量、投入设备数量、设备组合约束(即各设备是否允许部署到同一工位的原则)和优选算法运算深度(即优选工序组合的数量级)。

步骤S407判断当前工序组合是否满足一个工位：如果上述步骤S406的判断结果为是，则执行本步骤。本步骤中，判断当前工序组合是否满足一个工位，如果判断的结果为是，则执行步骤S408；否则，执行步骤S409。

步骤S408记录方案：如果上述步骤S407的判断结果为是，则执行本步骤。本步骤中，记录方案。执行完本步骤，返回步骤S401。

步骤S409递归：如果上述步骤S407的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，递归。

步骤S410判断当前工序加上前面工序是否能切分成两个工位：如果上述步骤S406的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，判断当前工序加上前面工序是否能切分成两个工位，如果判断的结果为是，则返回步骤S408；否则，执行步骤S411。

步骤S411判断当前工序加上前面工序是否能切分成三个工位：如果上述步骤S410的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，判断当前工序加上前面工序是否能切分成三个工位，如果判断的结果为是，则返回步骤S408；否则，执行步骤S412。

步骤S412判断累计SAM值是否超过三个工位上限：如果上述步骤S411的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，判断累计SAM值是否超过三个工位上限，如果判断的结果为是，则返回步骤S401；否则，执行步骤S413。

步骤S413递归：如果上述步骤S412的判断结果为否，则执行本步骤。本步骤中，递归。

值得一提的是，该执行工位工序组合方案生成子流程涉及的自动排位算法为二叉树算法、递归算法、回归算法以及人工智能相关算法的综合应用，其中，人工智能相关算法包括回归、决策树、关联规则学习、深度学习、降维和集成等。

图6中的寻找工序子流程使用穷举搜索单工位下所有可能组合的方案；当遇到不成立的工序组合方案时，将放弃该工序组合方案，并回溯到上一步继续搜索；搜索到的工序组合方案，将根据工序组合方案的特征计算权重分值，越少越优。特征为以下项：本工位实际工时与平均工时的方差、本工位实际累计工时与理想累加工时的方差、生产设备数量、辅助工具和拆分数量，组合分值为各特征的值乘以该特征的权重常数的总和。各特征的权重常数由人工排好的工序表实例，以该算法经多次计算比对人工结果后由牛顿逼近法计算所得。

由寻找工序子流程运算结果传递到图5的主流程时，使用由两个联动的二叉树构建的仲裁单元：1号二叉树以各工序位域的或结果为索引，当添加到二叉树的结果与树中结果的索引冲突，将比较两个结果的权重分值，保留分值最优者，若原有结果被淘汰，则同时把2号二叉树对应的结果剔除；2号二叉树以搜索到的工序组合方案的分值为索引，当二叉树节点个数超过样本空间1000个时(参数设置)剔除最右叶节点，并同时剔除1号二叉树对应的节点。

智能人机排位系统3中设有人机排位操作界面，图7为本实施例中人机排位操作界面的展示图。图7中，人机排位操作界面包含员工、工序表、工序组和平衡图四个单元；图8为本实施例中人机排位后生成的排位报表，排位报表包含工位工序、工位设备和工位员工，方便统筹人员按标准配置流水线。

图9为本实施例中排程图形化界面的展示图，图9中，排程图形化界面的顶部设有用于显示生产订单筛选条件的筛选区，排程图形化界面的左边设有用于显示筛选出来的生产订单列表的生产订单列表区排程图形化界面的下方设有计划编辑区，排程图形化界面的右边设有用于显示计划图的计划图区域。

计划图中每个长方条块表示一个计划，条块的覆盖区域表示该计划的开始日期和结束日期，以及执行的车缝组别。条块上的曲线代表计划的实际/预测执行进度(当天前的为实际执行进度，当天和当天之后为预测进度)，当曲线颜色为绿色时，表示为等于或超过当天的计划进度；当曲线颜色为红色时，表示小于当天的计划进度；当曲线颜色为灰蓝色时，表示计划进度；当曲线颜色为黄色时，代表当天为非工作日。条块底部嵌有一条窄条块，绿色表示该计划的时效正常，橙色表示即将超期，红色表示已经超期。条块的左方显示该计划的工厂款号和客户款号，以及该计划的生产数量，边上的锁符号表示该计划已经锁定，不能被改动。

对于排程操作来说，当添加计划时，在筛选区设置好生产订单的筛选条件，点击查询按钮，在生产订单列表区点选相应的生产订单，在计划编辑区输入生产数量和人数等相应资料，点击添加按钮，在计划图的底部出现对应计划的方牌，把方牌拖动到计划图相应的位置上则完成计划的添加。

当修改计划时，在计划图上点击相应的计划，计划将闪烁并在计划编辑区显示计划的相应资料，修改完计划的资料后，点击修改按钮，即完成计划的编辑。

当移动计划时，用鼠标把计划在计划图上拖动，即能改变计划分配的组，或计划的执行顺序，当把当前计划拖动到一个正在执行中的计划前面时，则会提示拆分执行中的计划，并把正在拖动的当前计划插入到正在执行中的计划中。

当锁定计划时，右击一个计划并点击锁定，即能锁定计划，计划锁定后不能编辑和改动，解锁则只需要右击计划并点击解锁即可；当改变工作日类型时，右击计划条在相应日期的部位，则能列出工作日的类型，点击相应的类型即能改变工作日类型；上述工作日类型包括上班、休息、放假、延期和无货。

图10为本实施例中生成的排期计划表，排期计划表可以动态指导工厂有序开展生产活动，表中的“放假”所在的行表示为非工作日。车缝SAM为该衣服的计划工时，计划效率为在熟练度影响的情况下，对计划工时的影响比例，计划节拍为在流水线上，每个工人在工件上耗费的平均工时。当出货日期超过了交货日期前两天，出货日期显示为红色。

总之，本发明提提供一套已被多家企业证实的、行之有效的，专注于服装鞋帽生产行业单件流生产模式的系统化执行方案，通过系统化的管理思想和标准化的单件流生产管理信息系统，实现操作便捷和流程简化，从而科学的解决整个行业的难点和痛点，极大的提升企业生产效率及品质，真正为企业创造价值，提升能效。本发明流程清晰、结构简单、操作灵活方便、数据通讯稳定可靠、部署及实施便捷、成本较为低廉。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种单件流生产管理信息系统，其特征在于，包括：

无缝单件流执行系统：用于实现生产订单无间隙连续上线的标准化执行流程，所述标准化执行流程包括在线情况下无缝转换订单的平稳过渡执行流程；

智能排程系统：用于对所述生产订单制定科学的排产计划，实时自动化调整排产计划，指导企业开展各项生产活动；所述智能排程系统设有排程图形化界面，所述排程图形化界面采用拖拽式设计，采用甘特图方式呈现排程信息，并能输出排程数据；

智能人机排位系统：用于对所述生产订单生产的工艺线路，按生产顺序、标准工时、难易级别、人员配置和设备配置实现全自动和半自动生成流水线排位图；

无缝精简执行系统：用于实现生产执行流程的标准化，通过移动智能终端的系统化集成实现采集研发部门的生产工艺资料，并对样品制作过程和员工培训过程进行确认；

实时数据采集模块：用于及时获取生产订单全流程的生产执行数据，通过所述移动智能终端的应用系统集成，实现各阶段生产数据的及时采集；

智能报表分析模块：用于根据实时生产执行数据生成所述生产订单的执行进度、计划执行进度、生产效率分析、品质报告分析和员工产量产值的实时数据分析，并同时部署于多平台移动智能终端；

所述无缝单件流执行系统、智能排程系统、智能人机排位系统、无缝精简执行系统、实时数据采集模块和智能报表分析模块相互连接。

2.根据权利要求1所述的单件流生产管理信息系统，其特征在于，所述无缝单件流执行系统的执行流程包括如下步骤：

A)产前准备：准备正确样品、工艺制单、客户评语、大货实样、工序表、正确材料和生产设备；

B)制作样品：按相关要求制作样品，在制作过程中检查每个工序是否OK，并记录生产顺序，同时把关以确保大货能正确无误量产；

C)工艺确认：样品完成自查后，交接给交品控部确认；

D)人机排位：IE人员编排各个工位生产哪些工序，组检审查，确认各工位安排哪个员工；

E)物料配套：裁床部门按生产计划数量，配送相关大货裁片及物料给车缝部门，准备量产；

F)无缝转款培训：工厂准备培训场地，调动全能工人，代替正在工作的流水线员工继续生产，所述流水线员工到所述培训场地，由培训专员按人机排位工序分配，对所述流水线员工进行一对一教学指导。

3.根据权利要求1所述的单件流生产管理信息系统，其特征在于，所述排程图形化界面的顶部设有用于显示生产订单筛选条件的筛选区，所述排程图形化界面的左边设有用于显示筛选出来的生产订单列表的生产订单列表区，所述排程图形化界面的下方设有计划编辑区，所述排程图形化界面的右边设有用于显示计划图的计划图区域。

4.根据权利要求3所述的单件流生产管理信息系统，其特征在于，所述计划图中设有计划条，当添加计划时，在所述筛选区设置好所述生产订单的筛选条件，点击查询按钮，在所述生产订单列表区点选相应的生产订单，在所述计划编辑区输入生产数量和人数，点击添加按钮，在计划图的底部出现对应计划的方牌，把所述方牌拖动到所述计划图相应的位置上则完成计划的添加；当修改计划时，在所述计划图上点击相应的计划，所述计划将闪烁并在所述计划编辑区显示所述计划的相应资料，修改完所述计划的资料后，点击修改按钮，即完成所述计划的编辑；当移动计划时，用鼠标把所述计划在所述计划图上拖动，即能改变所述计划分配的组，或所述计划的执行顺序，当把当前计划拖动到一个正在执行中的计划前面时，则会提示拆分执行中的计划，并把正在拖动的当前计划插入到所述正在执行中的计划中；当锁定计划时，右击一个计划并点击锁定，即能锁定所述计划，所述计划锁定后不能编辑和改动，解锁则只需要右击所述计划并点击解锁即可；当改变工作日类型时，右击所述计划条在相应日期的部位，则能列出工作日的类型，点击相应的类型即能改变工作日类型；所述工作日类型包括上班、休息、放假、延期和无货。

5.根据权利要求1至4任意一项所述的单件流生产管理信息系统，其特征在于，所述智能人机排位系统的执行流程包括如下步骤：

A1)循环所有工位；

B1)判断是否循环完毕，如是，结束；否则，执行步骤C1)；

C1)执行工位工序组合方案生成子流程，执行步骤D1)；

D1)对占用相同工序的工位工序组合方案进行分组排序，取出每组中的最优工位工序组合方案，将每个所述最优工位工序组合方案按分值进行排序，取出前N个所述最优工位工序组合方案，所述N为≥800的整数。

6.根据权利要求5所述的单件流生产管理信息系统，其特征在于，所述步骤C1)进一步包括：

C11)从少到多自由组合所有工序；

C12)判断是否组合完毕，如是，结束；否则，执行步骤C13)；

C13)判断当前工序是否已被安排，如是，继续下一个工序参与组合，返回步骤C11)；否则，执行步骤C12)或步骤C14)；

C14)判断所述当前工序是否能放进本工位，即满足所有排位约束条件，如是，执行步骤C15)；否则，执行步骤C17)；

C15)判断当前工序组合是否满足一个工位，如是，执行步骤C16)；否则，递归；

C16)记录方案，返回步骤C11)；

C17)判断所述当前工序加上前面工序是否能切分成两个工位，如是，返回步骤C16)；否则，执行步骤C18)；

C18)判断所述当前工序加上前面工序是否能切分成三个工位，如是，返回步骤C16)；否则，执行步骤C19)；

C19)判断累计SAM值是否超过三个工位上限，如是，返回步骤C11)；否则，递归。