CN108301792A - 环保型修井作业油管输送装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及修井作业设备技术领域，是一种环保型修井作业油管输送装置及其使用方法，前者包括油管传递装置和自适应管桥，油管传递装置位于自适应管桥的右侧；自适应管桥包括至少两组沿前后向间隔分布的管桥本体，管桥本体包括复合梁和液压支腿，后者包括步骤如下：第一步，预先调节各个液压支腿的初始高度。本发明结构合理而紧凑，其能实现对油管由左至右以及自右向左两个方向的自动化传递操作，操作简单，省时省力，油管拨送装置的设置可实现连续作业，工作效率高；通过在复合梁的下方增设两根液压支腿，可对复合梁的高度、水平度和倾斜角度进行调节，从而使本实施例具有油管存放、运送和自动排放的作用，无需人工排列和多人操作。

Description

环保型修井作业油管输送装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及修井作业设备技术领域，是一种环保型修井作业油管输送装置及其使用方法。

背景技术

传统的油水井小修作业总体来说作业环境差，人工劳动强度大，操作程序复杂，效率低下，危险因素较多，长久以来都沿用着几十年前的作业方式，技术进步缓慢，操作成本高。

在油管移运方面，提油管基本都要靠人力拉送和摆排，下油管更是需要人力逐根将管桥上的油管抬放至滑道上的滑车内，滑车还存在有掉落伤人的风险，安全系数低，操作复杂，工人劳动强度高的问题。在目前的半机械化修井装置中，也有采用液压翻转、液压拨钩的机械机构，但其翻转、拨管动作过快过猛，容易引起其他机构的损坏，存在不安全因素，若管柱太重，还存在无法准确拨入滑道的局限性。使用速差器移运油管滑车，速差器的故障率高，经常运行不到位，还需要手动操作，比较麻烦。

在油管桥搭建方面，目前的油管桥采用15座管桥凳子搭建而成，搭建完成后高度固定，压上油管后，管桥高度不能调整，而且受地形限制，不容易搭平。提油管时，需要二、三岗配合将油管撬至油管桥上，二岗再将油管滚至管桥后端并摆排整齐；下油管时，需要三岗先将油管滚至滑道旁，再与二岗配合将油管抬至油管滑车上，如此重复直至全井油管提、下完成。

在环保方面，通常采用在在管杆桥下铺设防渗膜以防止管杆内外壁的原油滴落至井场地面，并防止清蜡时融化的油蜡落到地面上污染环境，防渗膜易破损，仍然会存在环境污染，无法重复使用，带有油泥、蜡的防渗膜回收处理困难且成本高的问题。

发明内容

本发明提供了一种环保型修井作业油管输送装置及其使用方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有油管移运存在的操作繁琐，费时费力，故障率高，安全系数低的问题，以及油管桥搭建存在的受地形限制，不易撘平，需手动排管的问题，还可进一步解决采用防渗膜防污染存在的防渗膜易破损，仍然会存在环境污染，无法重复使用，带有油泥、蜡的防渗膜回收处理困难且成本高的问题。

本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种环保型修井作业油管输送装置，包括油管传递装置和自适应管桥，油管传递装置位于自适应管桥的右侧；自适应管桥包括至少两组沿前后向间隔分布的管桥本体，管桥本体包括复合梁和液压支腿，复合梁的左部下侧和右部下侧均设有能通过液压控制调节长度的液压支腿；油管传递装置包括安装座、油管移运装置、推管装置和油管拨送装置，安装座位于复合梁的右侧，安装座上部安装有能放置油管的油管移运装置，油管移运装置的右侧安装有能将位于油管移运装置上的油管向左侧推出的推管装置，对应复合梁和油管移运装置之间位置的安装座上固定安装有油管拨送装置；油管拨送装置包括轴承座、传动轴、轴承本体、拨轮和动力驱动装置，对应油管移运装置左侧位置的安装座上沿前后向间隔固定有至少两个轴承座，传动轴由前至后依次穿过所有的轴承座中部，传动轴与对应的轴承座之间安装有轴承本体；传动轴外侧沿前后向间隔固定有至少两片拨轮，每片拨轮上均沿圆周均布有至少一个能使油管从一侧卡入并通过拨轮翻转将油管从另一侧送出的的卡口，所有拨轮上卡口的分布朝向均一致；安装座上固定有能驱动传动轴转动的动力驱动装置。

下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：

上述油管移运装置可包括滑移轨道、滑车、接收限位器和推力发生器，滑移轨道的下方设有安装座，滑移轨道的后端与安装座铰接在一起，滑移轨道的前端下侧与安装座之间铰接有举升液压缸；在滑移轨道上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车，滑移轨道的前端设有支撑部，对应支撑部后侧位置的滑移轨道内设有接收限位器，滑移轨道的后部设有终点限位件，对应终点限位件后侧位置的滑移轨道上设有能通过向滑车施加瞬时作用力使滑车向前滑移至与接收限位器限位的推力发生器。

上述滑移轨道可包括滑移座和轨道本体，轨道本体安装在滑移座内且两者之间设有能使轨道本体前后移动的伸缩导轨，轨道本体的后端与滑移座的后部前侧之间设有能推动轨道本体向前移动的推进液压缸，轨道本体上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车，支撑部位于轨道本体的前端，对应支撑部后侧位置的轨道本体内设有接收限位器，轨道本体的后部设有终点限位件，对应终点限位件后侧位置的滑移座上设有推力发生器，滑移座的后端与安装座铰接在一起，滑移座的前端下侧与安装座之间铰接有举升液压缸。

上述安装座的下方可设有开口向上的传递底座，安装座位于传递底座内且两者之间安装有能使安装座相对传递底座上下移动的升降导轨，安装座的下方与传递底座之间沿前后向间隔分布有两个升降液压缸。

上述终点限位件可为挡板，挡板的中部设有通孔，推力发生器为推力气缸，推力气缸的前端设有能向前穿过通孔并作用于滑车后端的推车活塞杆。

上述对应支撑部前侧位置的滑移轨道上可安装有能转动的滑轮，滑轮呈纺线锤形。

上述滑车的顶面可覆盖有仿形保护层，仿形保护层为铜片覆盖层或橡胶覆盖层。仿形保护层可沿滑车顶部的轮廓通过粘黏或固定等方式覆盖于滑车的顶面，由此可通过仿形保护层对油管或/和油管扣起到保护作用，防止发生损坏。

上述支撑部的上端可设有呈上大下小的梯形的支撑口，滑车的顶部中间设有与支撑口呈相同形状的凹槽，凹槽内沿前后向间隔分布有凸起棱。

上述接收限位器可为开口向后的圆筒体，滑车的前端固定有能卡入圆筒体内的顶杆，圆筒体与顶杆之间内设有能产生径向形变的弹性套，滑车的后端固定有传力杆。

上述在自适应管桥的前后两侧均可设有油污罐，油污罐的上端面设有低于管桥本体的油污入口，每两相邻的管桥本体之间均设有呈倾斜状且能将油污导入油污罐内的接油板，接油板的最下端位于油污入口的上方。

上述位于后侧的油污罐后侧上方可设有挡污板，挡污板包括沿左右向依次分布的分挡板，每两相邻的分挡板的端部均设有交叠部，每块分挡板的下部均与清水罐通过能限位分挡板开启角度的铰接限位件铰接在一起。

上述位于前侧的油污罐内可设有清水罐。

上述推管装置可包括至少两个沿前后方向间隔安装在油管移运装置的右侧的推管器，对应油管移运装置的油管放置高度的每个推管器的左侧均设有能伸缩的推管活塞杆。

上述卡口可呈对勾形，位于上方的卡口轮廓包括位于左侧且左高右低的拦截段和位于右侧呈左低右高的导向段，拦截段和导向段的连接处设有圆弧倒角。

上述对应每个拨轮前侧或后侧位置的油管移运装置的左侧均可固定有导料板，导料板的右端与油管移运装置的顶面高度相匹配，导料板的左端与开口朝向油管移运装置的卡口的右端高度相匹配，导料板的顶面呈平滑过渡的曲面状。

上述自适应管桥可包括三组沿前后向间隔分布的管桥本体，位于前侧两个相邻的管桥本体之间的接油板呈前低后高倾斜状，位于后侧两个相邻的管桥本体之间的接油板呈前高后低倾斜状，前侧接油板的前端位于前侧油污罐的油污入口的上方，后侧接油板的后端位于后侧油污罐的油污入口的上方。

上述还可包括与管桥本体一一对应的管桥底座，所有的液压支腿的下端均固定安装在相应的管桥底座上。

上述复合梁可包括主梁、副梁、连接筋和斜拉筋，两根液压支腿分别固定于主梁的左部下侧和右部下侧，对应两个液压支腿之间位置的主梁下侧平行分布有副梁，副梁的左右两端均通过外扩的连接筋与主梁固定在一起，主梁和副梁之间固定有呈波折线状分布的斜拉筋，且每根斜拉筋的两端分别与对应位置的主梁和副梁固定在一起，每两根斜拉筋之间均设有纵向筋，纵向筋的上端与主梁固定在一起，纵向筋的下端与副梁固定在一起。

上述液压支腿上可设有锁紧装置。

上述复合梁的左端上侧或/和右端上侧可设有限位部件。

本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种上述环保型修井作业油管输送装置的使用方法，包括步骤如下：

第一步，将环保型修井作业油管输送装置放置在井口处，并使油管移运装置位于井口处，预先调节各个液压支腿的初始高度，初始高度的调节以所有复合梁位于同一高度且呈水平状态为条件，当井场地形高低不平时，对各个液压支腿进行分别调节，当井场地形平整时，对各个液压支腿进行同步调节，并通过调节液压管路使位于左侧的所有的液压支腿的高度能实现同步调节，以及使位于右侧的所有的液压支腿的高度能实现同步调节；

第二步，进行油管的上提作业，具体为：先调整液压支腿的高度，使位于左侧的液压支腿的顶端低于位于右侧的液压支腿的顶端，此时复合梁呈左低右高倾斜状，初始状态下，有一组前后对的卡口朝向油管移运装置，且两者的高度相匹配，该组卡口在拨轮逆时针旋转时的送出位置与复合梁右端的高度相匹配，待操作者将油管从井下提出并放置在油管移运装置上后，启动推管装置将油管向左侧推出，油管将掉落至对一组的卡口内，接着启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置带动传动轴和拨轮逆时针旋转，由此油管将被送至复合梁上，此时油管将在重力作用下沿复合梁的倾斜方向向左滚动，通过对复合梁的左端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，待所有需上提的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态，油管将平置在自适管桥上，在该过程中，油管为依次落至复合梁上，通过对复合梁的左端上侧进行限位实现了对最左端油管的限位，在前的油管将对在后的油管起到限位，从而使其能依次排列在复合梁上；

第三步，按照常规作业方式对油管进行地清作业；

第四步，进行油管的下放作业，具体为：先调整液压支腿的高度，使位于左侧的液压支腿的顶端高于位于右侧的液压支腿的顶端，此时复合梁呈左高右低倾斜状，位于复合梁上的油管将同步向右滚动，通过对复合梁的右端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，此时油管将依序排列且最右端放置有油管，初始状态下有一组前后对的卡口朝向复合梁右端，且两者的高度相匹配，该组卡口在拨轮顺时针旋转时的送出位置与油管移运装置的高度相匹配，待操作者需要向井内下放油管时，启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置带动传动轴和拨轮顺时针旋转，从而将位于复合梁最右端的油管卡入对的卡口内，并带动油管沿顺时针方向滑移至油管移运装置上，由此便于操作者取用油管进行下放作业，此时原与最右端油管相邻的油管将在重力作用下滚动至最右端，等待新一轮的油管下放作业，待所有需下放的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态。

下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：

上述油管移运装置使用操作具体可为：油管移运装置使用操作具体为：在进行油管的上提作业时，将滑车与接收限位器限位作为初始状态，当操作者将油管提出后，将油管的一端置于滑车上，然后下放油管的另一端，此时滑车将在油管下放的作用力下向后滑移至终点，再将油管的前端置于支撑部上，由此完成油管放置在油管移运装置上的操作；之后启动推管装置，并在将油管向左侧推出后启动推力发生器，由此能向滑车施加向前作用力并使滑车能向前滑移至与接收限位器限位，回复初始状态，等待下一次上提油管的操作；在进行油管的下放作业时，将滑车位于滑移轨道后部的终点处作为初始状态，并使滑移轨道呈前高后低状，当需要下放的油管通过油管拨送装置被放置于油管移运装置上时，操作者抬起油管的前端，并向前拖动油管，此时油管的后端将带动滑车一起向前，由于在本过程中仅需取用油管，无需使滑车与接收限位器实现限位，待油管取下后，滑车将在重力作用下，沿呈倾斜状的滑移轨道回落至初始位置，等待下一次下放油管的操作。

本发明结构合理而紧凑，其通过自适应管桥、油管移运装置、推管装置和油管拨送装置的联动，实现对油管由左至右以及自右向左两个方向的自动化传递操作，操作简单，使用方便，无需人工搬运可降低劳动强度，省时省力，油管拨送装置的设置可实现连续作业，工作效率高；通过在复合梁的下方增设两根液压支腿，可对复合梁的高度、水平度和倾斜角度进行调节，从而使本实施例具有油管存放、运送和自动排放的作用，无需人工排列和多人操作，仅需一人即可完成液压管路控制，可解放劳动力，降低人员成本，其操作简单，省时省力，方便快捷，安全可靠，且排放效率高，其安置可不受地形的约束，具有良好的适应性，能满足复杂工况需求。

附图说明

附图1为本发明实施例一的立体结构示意图。

附图2为附图1中油管传递装置的右视结构示意图。

附图3为附图1中拨轮的主视结构示意图。

附图4为附图1中自适应管桥的主视剖视结构示意图。

附图5为附图4的俯视结构示意图。

附图6为附图4的左视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为液压支腿，2为安装座，3为轴承座，4为传动轴，5为拨轮，6为动力驱动装置，7为卡口，8为推管器，9为拦截段，10为导向段，11为滑车，12为接收限位器，13为推力气缸，14为举升液压缸，15为支撑部，16为终点限位件，17为滑移座，18为轨道本体，19为推车活塞杆，20为滑轮，21为凸起棱，22为顶杆，23为传力杆，24为传递底座，25为导料板，26为油污罐，27为接油板，28为主梁，29为副梁，30为连接筋，31为斜拉筋，32为纵向筋，33为挡污板，34为清水罐，35为管桥底座，36为限位部件。

具体实施方式

本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：

实施例一：如附图1、2、3、4、5、6所示，该环保型修井作业油管输送装置包括油管传递装置和自适应管桥，油管传递装置位于自适应管桥的右侧；自适应管桥包括至少两组沿前后向间隔分布的管桥本体，管桥本体包括复合梁和液压支腿1，复合梁的左部下侧和右部下侧均设有能通过液压控制调节长度的液压支腿1；油管传递装置包括安装座2、油管移运装置、推管装置和油管拨送装置，安装座2位于复合梁的右侧，安装座2上部安装有能放置油管的油管移运装置，油管移运装置的右侧安装有能将位于油管移运装置上的油管向左侧推出的推管装置，对应复合梁和油管移运装置之间位置的安装座2上固定安装有油管拨送装置；油管拨送装置包括轴承座3、传动轴4、轴承本体、拨轮5和动力驱动装置6，对应油管移运装置左侧位置的安装座2上沿前后向间隔固定有至少两个轴承座3，传动轴4由前至后依次穿过所有的轴承座3中部，传动轴4与对应的轴承座3之间安装有轴承本体；传动轴4外侧沿前后向间隔固定有至少两片拨轮5，每片拨轮5上均沿圆周均布有至少一个能使油管从一侧卡入并通过拨轮5翻转将油管从另一侧送出的的卡口7，所有拨轮5上卡口7的分布朝向均一致；安装座2上固定有能驱动传动轴4转动的动力驱动装置6。

在使用过程中，可将本实施例放置在井口处，并使油管移运装置位于井口处，由此可便于操作者进行油管的上提和下放的施工作业，预先调节各个液压支腿1的初始高度（以所有复合梁位于同一高度且呈水平状态为条件，当井场地形高低不平时，可对各个液压支腿1进行分别调节，当井场地形平整时，可对各个液压支腿1进行同步调节），并通过调节液压管路使位于左侧的所有的液压支腿1的高度能实现同步调节，以及使位于右侧的所有的液压支腿1的高度能实现同步调节；在进行油管的上提作业时，可先调整液压支腿1的高度，使位于左侧的液压支腿1的顶端低于位于右侧的液压支腿1的顶端，此时复合梁应呈左低右高倾斜状，初始状态下，应有一组前后对应的卡口7朝向油管移运装置，且两者的高度相匹配，该组卡口7在拨轮5逆时针旋转时的送出位置应与复合梁右端的高度相匹配，待操作者将油管从井下提出并放置在油管移运装置上后，可启动推管装置将油管向左侧推出，油管将掉落至对应一组的卡口7内，接着启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置6带动传动轴4和拨轮5逆时针旋转，由此可将油管送至复合梁上，此时油管将在重力作用下沿复合梁的倾斜方向向左滚动，在复合梁的左端上侧可增设限位部件36，由此可通过限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，待所有需上提的油管均完成上述步骤后，可调节左侧和右侧的液压支腿1使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态，油管将平置在自适应管桥上，在该过程中，油管为依次落至复合梁上，通过限位部件36可限位最左端的油管，在前的油管可对在后的油管起到限位，从而可使其能依次排列在复合梁上，之后可进行地清作业（油管的地面清洗作业），完成后可等待油管的下放作业；在进行油管的下放作业时，可先调整液压支腿1的高度，使位于左侧的液压支腿1的顶端高于位于右侧的液压支腿1的顶端，此时复合梁应呈左高右低倾斜状，位于复合梁上的油管将同步向右滚动，可在复合梁的右端上侧增设限位部件36，由此可通过限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，此时油管将依序排列且最右端放置有油管，初始状态下应有一组前后对应的卡口7朝向复合梁右端，且两者的高度相匹配，该组卡口7在拨轮5顺时针旋转时的送出位置应与油管移运装置的高度相匹配，待操作者需要向井内下放油管时，可启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置6带动传动轴4和拨轮5顺时针旋转，从而将位于复合梁最右端的油管卡入对应的卡口7内，并带动油管沿顺时针方向滑移至油管移运装置上，由此可便于操作者取用油管进行下放作业，此时原与最右端油管相邻的油管将在重力作用下滚动至最右端，等待新一轮的油管下放作业，待所有需下放的油管均完成上述步骤后，可调节左侧和右侧的液压支腿1使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态。根据需求，在上述操作过程中的限位部件36可采用现有公知技术，在复合梁右端上侧增设的限位部件36应以不干涉拨轮5对油管的取用为限；动力驱动装置6可采用现有公知技术，如动力驱动装置6包括液压马达和传动组件，安装座2上固定安装有液压马达，液压马达与传动轴4之间设有传动组件；由此可驱动液压马达通过传动组件带动传动轴4转动；其中，传动组件可采用现有公知技术，如链轮传动、齿轮传送或带轮传动等；传动轴4上可沿前后向等间隔固定有三片拨轮5，每片拨轮5上均可沿圆周均布有三个卡口7，由此可使得拨轮5对油管起到良好的支撑作用，卡口7的分布可使得拨轮5能通过每次旋转120°实现对油管的拨送；本实施例也适用于油杆的上提和下放作业。本实施例结构合理而紧凑，通过自适应管桥、油管移运装置、推管装置和油管拨送装置的联动，实现对油管由左至右以及自右向左两个方向的自动化传递操作，操作简单，使用方便，无需人工搬运可降低劳动强度，省时省力，油管拨送装置的设置可实现连续作业，工作效率高；通过在复合梁的下方增设两根液压支腿1，可对复合梁的高度、水平度和倾斜角度进行调节，从而使本实施例具有油管存放、运送和自动排放的作用，无需人工排列和多人操作，仅需一人即可完成液压管路控制，可解放劳动力，降低人员成本，其操作简单，省时省力，方便快捷，安全可靠，且排放效率高，其安置可不受地形的约束，具有良好的适应性，能满足复杂工况需求。

可根据实际需要，对上述环保型修井作业油管输送装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，油管移运装置包括滑移轨道、滑车11、接收限位器12和推力发生器，滑移轨道的下方设有安装座2，滑移轨道的后端与安装座2铰接在一起，滑移轨道的前端下侧与安装座2之间铰接有举升液压缸14；在滑移轨道上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车11，滑移轨道的前端设有支撑部15，对应支撑部15后侧位置的滑移轨道内设有接收限位器12，滑移轨道的后部设有终点限位件16，对应终点限位件16后侧位置的滑移轨道上设有能通过向滑车11施加瞬时作用力使滑车11向前滑移至与接收限位器12限位的推力发生器。由此可通过对举升液压缸14的控制，实现对滑移轨道前端的升降操作；增设推力发生器可使得滑车11在上提油管的操作中自行复位，省去一岗和三岗的作业，操作简单，使用方便，省时省力，由此可消除安全隐患，缩短作业时间，提高工作效率；油管移运装置在使用时，滑移轨道的前端应位于井口位置一侧，由此可便于操作者进行施工作业；在进行油管的上提作业时，将滑车11与接收限位器12限位作为初始状态，当操作者将油管提出后，可将油管的一端置于滑车11上，然后下放油管的另一端，此时滑车11将在油管下放的作用力下向后滑移至终点，可将油管的前端置于支撑部15上，由此完成油管放置在油管移运装置上的操作，在该过程中，可通过控制举升液压缸14使滑移轨道呈前高后低的倾斜状，由此可使油管放置于本实施例上的操作更加方便省力，待滑车11移至终点，可控制举升液压缸14使滑移轨道呈水平状；之后可启动推管装置并在将油管向左侧推出后，可启动推力发生器，由此可向滑车11施加向前作用力并使滑车11能向前滑移至与接收限位器12限位，回复初始状态，等待下一次上提油管的操作；在进行油管的下放作业时，将滑车11位于滑移轨道后部的终点处作为初始状态，并使滑移轨道呈前高后低状，当需要下放的油管通过油管拨送装置被放置于油管移运装置上时，操作者可抬起油管的前端，并向前拖动油管，此时油管的后端将带动滑车11一起向前。

如附图1、2所示，滑移轨道包括滑移座17和轨道本体18，轨道本体18安装在滑移座17内且两者之间设有能使轨道本体18前后移动的伸缩导轨，轨道本体18的后端与滑移座17的后部前侧之间设有能推动轨道本体18向前移动的推进液压缸，轨道本体18上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车11，支撑部15位于轨道本体18的前端，对应支撑部15后侧位置的轨道本体18内设有接收限位器12，轨道本体18的后部设有终点限位件16，对应终点限位件16后侧位置的滑移座17上设有推力发生器，滑移座17的后端与安装座2铰接在一起，滑移座17的前端下侧与安装座2之间铰接有举升液压缸14。由此可通过推进液压缸驱动轨道本体18相对滑移座17向前移动，使得在向井内下入油管的操作中，可将油管送至操作者便于取用的位置。根据需求，轨道本体18可包括左滑轨和右滑轨，左滑轨与滑车11的下部左侧之间以及右滑轨与滑车11的下部右侧之间均设有滚轮，由此可使滑车11相对滑移轨道的移动更加顺滑；其中，滚轮可采用现有公知技术，优选为隐藏式安装，由此可防止长期使用中被油泥、沙土等污染，确保其能顺滑滚动；在下放油管的操作过程中，可驱动推进液压缸使得轨道本体18相对滑移座17向前移动，从而将油管送至操作者便于取用的位置，由于在本过程中仅需取用油管，无需使滑车11与接收限位器12实现限位，待油管取下后，滑车11将在重力作用下，沿呈倾斜状的滑移轨道回落至初始位置，等待下一次下放油管的操作。

如附图1、2所示，安装座2的下方设有开口向上的传递底座24，安装座2位于传递底座24内且两者之间安装有能使安装座2相对传递底座24上下移动的升降导轨，安装座2的下方与传递底座24之间沿前后向间隔分布有两个升降液压缸。由此可通过升降液压缸的设置实现对安装座2、滑移轨道的整体升降操作，在使用时，可通过控制升降液压缸使得位于滑移轨道上的油管能与复合梁的顶部保持适配的高度，从而便于推管器8将油管平稳的推送至复合梁上。

如附图1、2所示，终点限位件16为挡板，挡板的中部设有通孔，推力发生器为推力气缸13，推力气缸13的前端设有能向前穿过通孔并作用于滑车11后端的推车活塞杆19。通过对推力气缸13的控制可实现推车活塞杆19的快速伸缩，从而可通过推车活塞杆19向滑车11提供瞬时动力，使得滑车11在瞬时动力的作用下向前滑移至与接收限位器12限位；挡板的设置可对滑车11起到终点定位的作用。

如附图1、2所示，对应支撑部15前侧位置的滑移轨道上安装有能转动的滑轮20，滑轮20呈纺线锤形。由此可通过滑轮20对油管起到导向作用，使其上提和下放更加顺滑。根据需求，当滑移轨道包括滑移座17和轨道本体18时，滑轮20可安装在轨道本体18上。

如附图1、2所示，滑车11的顶面覆盖有仿形保护层，仿形保护层为铜片覆盖层或橡胶覆盖层。仿形保护层可沿滑车11顶部的轮廓通过粘黏或固定等方式覆盖于滑车11的顶面，由此可通过仿形保护层对油管或/和油管扣起到保护作用，防止发生损坏。

如附图1、2所示，支撑部15的上端设有呈上大下小的梯形的支撑口，滑车11的顶部中间设有与支撑口呈相同形状的凹槽，凹槽内沿前后向间隔分布有凸起棱21。支撑口和凹槽均呈上大下小的梯形，由此便于油管的放入，且可对油管起到限位，防止油管滑脱，凸起棱21的设置便于使滑车11与油管同步移动。根据需求，凸起棱21应位于仿形保护层下方。

如附图1、2所示，接收限位器12为开口向后的圆筒体，滑车11的前端固定有能卡入圆筒体内的顶杆22，圆筒体与顶杆22之间内设有能产生径向形变的弹性套，滑车11的后端固定有传力杆23。由此可通过弹性套实现圆筒体对顶杆22的限位作用，且便于在顶杆22随滑车11受到外力时与圆筒体脱离；传力杆23的设置可便于推力发生器施加瞬时作用力。根据需求，弹性套可采用现有公知技术，如橡胶套等。

如附图1、4、5、6所示，在自适应管桥的前后两侧均设有油污罐26，油污罐26的上端面设有低于管桥本体的油污入口，每两相邻的管桥本体之间均设有呈倾斜状且能将油污导入油污罐26内的接油板27，接油板27的最下端位于油污入口的上方。根据需求，油污入口应能与管桥本体的横向长度相匹配，由此可确保油污入口能覆盖所有位于自适应管桥上的油管的端部所在的范围，防止由油管端部漏出的油污滴落在油污入口以外的地方；油污罐26可采用现有公知技术，如方罐等；接油板27可采用现有公知技术；当油管置于自适应管桥上时，前后两侧的油污入口应能分别对应油管的前后两端。通过设置能对应油管前后两端的油污罐26可使位于油管内的油污能沿油管的两端分别落入相应的油污罐26内，通过接油板27的设置可接拢位于油管外壁上的油污，并能将其导入到相应的油污罐26内，从而实现地清作业中油污的全方位回收，防止油污对作业环境造成污染，接油板27可重复使用，且具有清洗方便，拼装省力，成本低廉的特点；油污罐26内的污水可通过离心泵泵入罐车内，进行集中回收处理，高效环保。

如附图1、4、5、6所示，位于后侧的油污罐26后侧上方设有挡污板33，挡污板33包括沿左右向依次分布的分挡板，每两相邻的分挡板的端部均设有交叠部，每块分挡板的下部均与清水罐34通过能限位分挡板开启角度的铰接限位件铰接在一起。在地清作业时，可通过挡污板33阻挡从油管尾部喷出的油、水、蜡向后方喷洒，使其均能落入油污罐26内；设置分挡板可使其加工和安装更加方便，使用时，分挡板呈开启状态，当使用完毕，可将分挡板向内翻转回位，此时，所有的分挡板可均座于油污罐26上，交叠部的设置可使其遮挡无死角，具有良好的挡污效果。根据需求，所有交叠部的交叠前后次序均一致，由此可便于操作者能轻松省力的完成所有分挡板的开启和回位操作；铰接限位件可采用现有公知技术，如阻尼铰链或拆装撑杆等；挡污板33整体可呈向前侧上方倾斜状，其可采用现有公知技术。

如附图1、4、5、6所示，位于前侧的油污罐26内设有清水罐34。使用时，可在清水罐34内装入清水，并置入现有的潜水泵，由此可便于操作者随时进行清水抽取作业，满足提管时灌液使用；将清水罐34套装在油污罐26内可节省占地空间，提高整个设备的集成度。根据需求，清水罐34上内设有潜水泵，清水罐34的顶部设有防污盖板，其中，潜水泵和防污盖板均可采用现有公知技术。潜水泵的设置可便于用户直接进行清水的抽取作业，防污盖板的设置可防止油污进入清水罐34。

如附图1、2所示，推管装置包括至少两个沿前后方向间隔安装在油管移运装置的右侧的推管器8，对应油管移运装置的油管放置高度的每个推管器8的左侧均设有能伸缩的推管活塞杆。由此可通过驱动推管器8使其推管活塞杆向左伸出，从而将油管推送至油管拨送装置的卡口7内，通过对推管活塞杆伸出力度的控制，可使油管被缓慢推动，减少对油管或其他部件的损伤。根据需求，推管器8可采用现有公知技术，如气缸等；推管器8的数量可为两个，且推管器8的控制可采用联动控制，即所有的推管器8实现同步作业；推管活塞杆的左端可固定有推板，推板的左侧可覆盖有缓冲垫，其中推板可采用现有公知形状，如能与油管外壁匹配的弧形板等，由此可扩大油管的受力面积，减少损坏；缓冲垫可采用现有公知技术，如橡胶层等柔性垫，或铜片等柔软的金属片，由此可进一步保护油管。

如附图1、2、3所示，卡口7呈对勾形，位于上方的卡口7轮廓包括位于左侧且左高右低的拦截段9和位于右侧呈左低右高的导向段10，拦截段9和导向段10的连接处设有圆弧倒角。对于以此分布的卡口7，油管可从右侧上方通过位于上方的卡口7进入，并通过拨轮5的逆时针旋转，从左下侧导出，具体为：油管可从右侧上方沿导向段10自右向左滑入卡口7内，并通过拦截段9限位于卡口7内，当需要将油管送出时，可通过控制动力驱动装置6使传动轴4带动拨轮5向逆时针方向，当拦截段9逆时针旋转至呈向左下方倾斜时，油管将沿着拦截段9向左下方滑出；油管也可从左侧下部通过位于左侧的卡口7进入，并通过拨轮5顺时针旋转，从右上侧导出，具体可参照上述方式。根据需求，拦截段9和导向段10均可呈平滑过渡的曲线状。由此可使油管能缓慢滑入卡口7处或从卡口7处缓慢滑出，对油管起到保护作用。

如附图1、2、3所示，对应每个拨轮5前侧或后侧位置的油管移运装置的左侧均固定有导料板25，导料板25的右端与油管移运装置的顶面高度相匹配，导料板25的左端与开口朝向油管移运装置的卡口7的右端高度相匹配，导料板25的顶面呈平滑过渡的曲面状。由此可通过导料板25将位于油管移运装置上的油管导入相应卡口7内，确保油管传递的精确对接，进一步提高油管传递的稳定性，对油管起到良好的保护作用。

如附图1、2、4、5、6所示，自适应管桥包括三组沿前后向间隔分布的管桥本体，位于前侧两个相邻的管桥本体之间的接油板27呈前低后高倾斜状，位于后侧两个相邻的管桥本体之间的接油板27呈前高后低倾斜状，前侧接油板27的前端位于前侧油污罐26的油污入口的上方，后侧接油板27的后端位于后侧油污罐26的油污入口的上方。由此可使两个接油板27呈尖顶形，便于接拢位于油管外壁上的油污，并能将其导入到相应的油污罐26内。

如附图1、4、5、6所示，还包括与管桥本体一一对应的管桥底座35，所有的液压支腿1的下端均固定安装在相应的管桥底座35上。由此可便于增大油管桥的接触面积，加强油管桥的稳定性。根据需求，所有的管桥底座35也可以连接成整体。

如附图1、4、5、6所示，复合梁包括主梁28、副梁29、连接筋30和斜拉筋31，两根液压支腿1分别固定于主梁28的左部下侧和右部下侧，对应两个液压支腿1之间位置的主梁28下侧平行分布有副梁29，副梁29的左右两端均通过外扩的连接筋30与主梁28固定在一起，主梁28和副梁29之间固定有呈波折线状分布的斜拉筋31，且每根斜拉筋31的两端分别与对应位置的主梁28和副梁29固定在一起，每两根斜拉筋31之间均设有纵向筋32，纵向筋32的上端与主梁28固定在一起，纵向筋32的下端与副梁29固定在一起。由此可使复合梁具有良好的抗弯强度，延长其使用寿命。

根据需求，液压支腿1上设有锁紧装置。由此可增强自适应管桥的安全性。根据需求，锁紧装置可采用现有公知技术。

如附图1、4、5、6所示，复合梁的左端上侧或/和右端上侧设有限位部件36。使用时，限位部件36应位于对应油管终止端位置的复合梁的端部。根据需求，限位部件36可采用现有公知技术，如限位立柱等，其可通过便于拆卸的安装方式设置于复合梁的对应端部，如在复合梁的对应端部设有竖直方向的盲插孔等，也可在复合梁的对应端部设置便于收纳限位部件36的空间，如在复合梁的对应端部设有能使限位立柱穿入的收纳孔等；由此可便于用户能通过拔插的方式方便快捷的进行收纳和拆装作业。

实施例二：如附图1、2、3、4、5、6所示，上述环保型修井作业油管输送装置的使用方法包括步骤如下：

第一步，将环保型修井作业油管输送装置放置在井口处，并使油管移运装置位于井口处，预先调节各个液压支腿1的初始高度，初始高度的调节以所有复合梁位于同一高度且呈水平状态为条件，当井场地形高低不平时，对各个液压支腿1进行分别调节，当井场地形平整时，对各个液压支腿1进行同步调节，并通过调节液压管路使位于左侧的所有的液压支腿1的高度能实现同步调节，以及使位于右侧的所有的液压支腿1的高度能实现同步调节；

第二步，进行油管的上提作业，具体为：先调整液压支腿1的高度，使位于左侧的液压支腿1的顶端低于位于右侧的液压支腿1的顶端，此时复合梁呈左低右高倾斜状，初始状态下，有一组前后对的卡口7朝向油管移运装置，且两者的高度相匹配，该组卡口7在拨轮5逆时针旋转时的送出位置与复合梁右端的高度相匹配，待操作者将油管从井下提出并放置在油管移运装置上后，启动推管装置将油管向左侧推出，油管将掉落至对一组的卡口7内，接着启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置6带动传动轴4和拨轮5逆时针旋转，由此油管将被送至复合梁上，此时油管将在重力作用下沿复合梁的倾斜方向向左滚动，通过对复合梁的左端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，待所有需上提的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿1使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态，油管将平置在自适管桥上，在该过程中，油管为依次落至复合梁上，通过对复合梁的左端上侧进行限位实现了对最左端油管的限位，在前的油管将对在后的油管起到限位，从而使其能依次排列在复合梁上；

第三步，按照常规作业方式对油管进行地清作业；

第四步，进行油管的下放作业，具体为：先调整液压支腿1的高度，使位于左侧的液压支腿1的顶端高于位于右侧的液压支腿1的顶端，此时复合梁呈左高右低倾斜状，位于复合梁上的油管将同步向右滚动，通过对复合梁的右端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，此时油管将依序排列且最右端放置有油管，初始状态下有一组前后对的卡口7朝向复合梁右端，且两者的高度相匹配，该组卡口7在拨轮5顺时针旋转时的送出位置与油管移运装置的高度相匹配，待操作者需要向井内下放油管时，启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置6带动传动轴4和拨轮5顺时针旋转，从而将位于复合梁最右端的油管卡入对的卡口7内，并带动油管沿顺时针方向滑移至油管移运装置上，由此便于操作者取用油管进行下放作业，此时原与最右端油管相邻的油管将在重力作用下滚动至最右端，等待新一轮的油管下放作业，待所有需下放的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿1使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态。由此可完成油管的上提和下放作业，操作简单，省时省力，方便快捷。根据需求，本实施例中所述的地清作业是指油管的地面清洗作业，本实施例也适用于油杆的上提和下放作业，本实施例中的第二步和第四步可单独实施。

根据实际需要，对上述环保型修井作业油管输送装置的使用方法作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，油管移运装置使用操作具体为：在进行油管的上提作业时，将滑车11与接收限位器12限位作为初始状态，当操作者将油管提出后，将油管的一端置于滑车11上，然后下放油管的另一端，此时滑车11将在油管下放的作用力下向后滑移至终点，再将油管的前端置于支撑部15上，由此完成油管放置在油管移运装置上的操作；之后启动推管装置，并在将油管向左侧推出后启动推力发生器，由此能向滑车11施加向前作用力并使滑车11能向前滑移至与接收限位器12限位，回复初始状态，等待下一次上提油管的操作；在进行油管的下放作业时，将滑车11位于滑移轨道后部的终点处作为初始状态，并使滑移轨道呈前高后低状，当需要下放的油管通过油管拨送装置被放置于油管移运装置上时，操作者抬起油管的前端，并向前拖动油管，此时油管的后端将带动滑车11一起向前，由于在本过程中仅需取用油管，无需使滑车11与接收限位器12实现限位，待油管取下后，滑车11将在重力作用下，沿呈倾斜状的滑移轨道回落至初始位置，等待下一次下放油管的操作。由此可完成油管放置在油管移运装置上，和从油管移运装置上取下的操作。根据需求，在进行油管上提作业的过程中，可通过控制举升液压缸14使滑移轨道呈前高后低的倾斜状，由此可使油管放置于本实施例上的操作更加方便省力，待滑车11移至终点，可控制举升液压缸14使滑移轨道呈水平状；在进行油管下放作业的过程中，可驱动推进液压缸使得轨道本体18相对滑移座17向前移动，从而将油管送至操作者便于取用的位置。

以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (11)

1.一种环保型修井作业油管输送装置，其特征在于包括油管传递装置和自适应管桥，油管传递装置位于自适应管桥的右侧；自适应管桥包括至少两组沿前后向间隔分布的管桥本体，管桥本体包括复合梁和液压支腿，复合梁的左部下侧和右部下侧均设有能通过液压控制调节长度的液压支腿；油管传递装置包括安装座、油管移运装置、推管装置和油管拨送装置，安装座位于复合梁的右侧，安装座上部安装有能放置油管的油管移运装置，油管移运装置的右侧安装有能将位于油管移运装置上的油管向左侧推出的推管装置，对应复合梁和油管移运装置之间位置的安装座上固定安装有油管拨送装置；油管拨送装置包括轴承座、传动轴、轴承本体、拨轮和动力驱动装置，对应油管移运装置左侧位置的安装座上沿前后向间隔固定有至少两个轴承座，传动轴由前至后依次穿过所有的轴承座中部，传动轴与对应的轴承座之间安装有轴承本体；传动轴外侧沿前后向间隔固定有至少两片拨轮，每片拨轮上均沿圆周均布有至少一个能使油管从一侧卡入并通过拨轮翻转将油管从另一侧送出的的卡口，所有拨轮上卡口的分布朝向均一致；安装座上固定有能驱动传动轴转动的动力驱动装置。

2.根据权利要求1所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于油管移运装置包括滑移轨道、滑车、接收限位器和推力发生器，滑移轨道的下方设有安装座，滑移轨道的后端与安装座铰接在一起，滑移轨道的前端下侧与安装座之间铰接有举升液压缸；在滑移轨道上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车，滑移轨道的前端设有支撑部，对应支撑部后侧位置的滑移轨道内设有接收限位器，滑移轨道的后部设有终点限位件，对应终点限位件后侧位置的滑移轨道上设有能通过向滑车施加瞬时作用力使滑车向前滑移至与接收限位器限位的推力发生器。

3.根据权利要求2所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于滑移轨道包括滑移座和轨道本体，轨道本体安装在滑移座内且两者之间设有能使轨道本体前后移动的伸缩导轨，轨道本体的后端与滑移座的后部前侧之间设有能推动轨道本体向前移动的推进液压缸，轨道本体上安装有能相对其沿前后向自由滑动的滑车，支撑部位于轨道本体的前端，对应支撑部后侧位置的轨道本体内设有接收限位器，轨道本体的后部设有终点限位件，对应终点限位件后侧位置的滑移座上设有推力发生器，滑移座的后端与安装座铰接在一起，滑移座的前端下侧与安装座之间铰接有举升液压缸；或/和，安装座的下方设有开口向上的传递底座，安装座位于传递底座内且两者之间安装有能使安装座相对传递底座上下移动的升降导轨，安装座的下方与传递底座之间沿前后向间隔分布有两个升降液压缸。

4.根据权利要求2或3所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于终点限位件为挡板，挡板的中部设有通孔，推力发生器为推力气缸，推力气缸的前端设有能向前穿过通孔并作用于滑车后端的推车活塞杆；或/和，对应支撑部前侧位置的滑移轨道上安装有能转动的滑轮，滑轮呈纺线锤形；或/和，滑车的顶面覆盖有仿形保护层，仿形保护层为铜片覆盖层或橡胶覆盖层；或/和，支撑部的上端设有呈上大下小的梯形的支撑口，滑车的顶部中间设有与支撑口呈相同形状的凹槽，凹槽内沿前后向间隔分布有凸起棱；或/和，接收限位器为开口向后的圆筒体，滑车的前端固定有能卡入圆筒体内的顶杆，圆筒体与顶杆之间内设有能产生径向形变的弹性套，滑车的后端固定有传力杆。

5.根据权利要求1或2或3所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于在自适应管桥的前后两侧均设有油污罐，油污罐的上端面设有低于管桥本体的油污入口，每两相邻的管桥本体之间均设有呈倾斜状且能将油污导入油污罐内的接油板，接油板的最下端位于油污入口的上方。

6.根据权利要求5所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于位于后侧的油污罐后侧上方设有挡污板，挡污板包括沿左右向依次分布的分挡板，每两相邻的分挡板的端部均设有交叠部，每块分挡板的下部均与清水罐通过能限位分挡板开启角度的铰接限位件铰接在一起；或/和，位于前侧的油污罐内设有清水罐。

7.根据权利要求1或2或3或6所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于推管装置包括至少两个沿前后方向间隔安装在油管移运装置的右侧的推管器，对应油管移运装置的油管放置高度的每个推管器的左侧均设有能伸缩的推管活塞杆；或/和，卡口呈对勾形，位于上方的卡口轮廓包括位于左侧且左高右低的拦截段和位于右侧呈左低右高的导向段，拦截段和导向段的连接处设有圆弧倒角。

8.根据权利要求1或2或3或6所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于对应每个拨轮前侧或后侧位置的油管移运装置的左侧均固定有导料板，导料板的右端与油管移运装置的顶面高度相匹配，导料板的左端与开口朝向油管移运装置的卡口的右端高度相匹配，导料板的顶面呈平滑过渡的曲面状；或/和，自适应管桥包括三组沿前后向间隔分布的管桥本体，位于前侧两个相邻的管桥本体之间的接油板呈前低后高倾斜状，位于后侧两个相邻的管桥本体之间的接油板呈前高后低倾斜状，前侧接油板的前端位于前侧油污罐的油污入口的上方，后侧接油板的后端位于后侧油污罐的油污入口的上方；或/和，还包括与管桥本体一一对应的管桥底座，所有的液压支腿的下端均固定安装在相应的管桥底座上。

9.根据权利要求1或2或3或6所述的环保型修井作业油管输送装置，其特征在于复合梁包括主梁、副梁、连接筋和斜拉筋，两根液压支腿分别固定于主梁的左部下侧和右部下侧，对应两个液压支腿之间位置的主梁下侧平行分布有副梁，副梁的左右两端均通过外扩的连接筋与主梁固定在一起，主梁和副梁之间固定有呈波折线状分布的斜拉筋，且每根斜拉筋的两端分别与对应位置的主梁和副梁固定在一起，每两根斜拉筋之间均设有纵向筋，纵向筋的上端与主梁固定在一起，纵向筋的下端与副梁固定在一起；或/和，液压支腿上设有锁紧装置；或/和，复合梁的左端上侧或/和右端上侧设有限位部件。

10.一种上述权利要求1至9中任一项所述的环保型修井作业油管输送装置的使用方法，包括步骤如下：

第一步，将环保型修井作业油管输送装置放置在井口处，并使油管移运装置位于井口处，预先调节各个液压支腿的初始高度，初始高度的调节以所有复合梁位于同一高度且呈水平状态为条件，当井场地形高低不平时，对各个液压支腿进行分别调节，当井场地形平整时，对各个液压支腿进行同步调节，并通过调节液压管路使位于左侧的所有的液压支腿的高度能实现同步调节，以及使位于右侧的所有的液压支腿的高度能实现同步调节；

第二步，进行油管的上提作业，具体为：先调整液压支腿的高度，使位于左侧的液压支腿的顶端低于位于右侧的液压支腿的顶端，此时复合梁呈左低右高倾斜状，初始状态下，有一组前后对的卡口朝向油管移运装置，且两者的高度相匹配，该组卡口在拨轮逆时针旋转时的送出位置与复合梁右端的高度相匹配，待操作者将油管从井下提出并放置在油管移运装置上后，启动推管装置将油管向左侧推出，油管将掉落至对一组的卡口内，接着启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置带动传动轴和拨轮逆时针旋转，由此油管将被送至复合梁上，此时油管将在重力作用下沿复合梁的倾斜方向向左滚动，通过对复合梁的左端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，待所有需上提的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态，油管将平置在自适管桥上，在该过程中，油管为依次落至复合梁上，通过对复合梁的左端上侧进行限位实现了对最左端油管的限位，在前的油管将对在后的油管起到限位，从而使其能依次排列在复合梁上；

第三步，按照常规作业方式对油管进行地清作业；

第四步，进行油管的下放作业，具体为：先调整液压支腿的高度，使位于左侧的液压支腿的顶端高于位于右侧的液压支腿的顶端，此时复合梁呈左高右低倾斜状，位于复合梁上的油管将同步向右滚动，通过对复合梁的右端上侧进行限位阻挡油管前行，防止油管从此处滑脱，此时油管将依序排列且最右端放置有油管，初始状态下有一组前后对的卡口朝向复合梁右端，且两者的高度相匹配，该组卡口在拨轮顺时针旋转时的送出位置与油管移运装置的高度相匹配，待操作者需要向井内下放油管时，启动油管拨送装置通过驱动动力驱动装置带动传动轴和拨轮顺时针旋转，从而将位于复合梁最右端的油管卡入对的卡口内，并带动油管沿顺时针方向滑移至油管移运装置上，由此便于操作者取用油管进行下放作业，此时原与最右端油管相邻的油管将在重力作用下滚动至最右端，等待新一轮的油管下放作业，待所有需下放的油管均完成上述步骤后，调节左侧和右侧的液压支腿使其回复初始高度，此时复合梁呈水平状态。

11.根据权利要求10所述的环保型修井作业油管输送装置的使用方法，其特征在于油管移运装置使用操作具体为：在进行油管的上提作业时，将滑车与接收限位器限位作为初始状态，当操作者将油管提出后，将油管的一端置于滑车上，然后下放油管的另一端，此时滑车将在油管下放的作用力下向后滑移至终点，再将油管的前端置于支撑部上，由此完成油管放置在油管移运装置上的操作；之后启动推管装置，并在将油管向左侧推出后启动推力发生器，由此能向滑车施加向前作用力并使滑车能向前滑移至与接收限位器限位，回复初始状态，等待下一次上提油管的操作；在进行油管的下放作业时，将滑车位于滑移轨道后部的终点处作为初始状态，并使滑移轨道呈前高后低状，当需要下放的油管通过油管拨送装置被放置于油管移运装置上时，操作者抬起油管的前端，并向前拖动油管，此时油管的后端将带动滑车一起向前，由于在本过程中仅需取用油管，无需使滑车与接收限位器实现限位，待油管取下后，滑车将在重力作用下，沿呈倾斜状的滑移轨道回落至初始位置，等待下一次下放油管的操作。