CN108298718B - 一种含氰尾矿浆的综合处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种含氰尾矿浆的综合处理方法，步骤如下：取含氰尾矿浆，对其进行脱水除氰处理后，获得相应参数要求的含水尾矿；采用以下方式中的一种对含水尾矿进行处理：方式一：按配比向含水尾矿中加入胶凝材料，混匀制成颗粒并养护，用作充填材料骨料，按配比向其中加入砂浆材料，混合均匀，使砂浆材料将骨料孔隙填满，形成流动态整体后，充填至井下采空区，形成具有一定强度且整体性良好充填体；方式二：按配比向含水尾矿中加入胶凝材料或粘性土，混匀制粒并养护后，运输至尾矿库排放。本发明的处理方法具有黄金尾矿可以大量利用，处理方式灵活，工艺指标可调、可控，处理过程和结果安全、环保等优点，同时满足经济性要求。

Description

一种含氰尾矿浆的综合处理方法

技术领域：

本发明属于尾矿利用和处置技术领域，具体涉及一种含氰尾矿浆的综合处理方法。

背景技术：

氰化法提金工艺是现代从矿石或精矿中提取金的主要方法。黄金矿石的品位很低，大多数情况下每吨矿石仅含几克黄金且嵌布粒度很细，因而氰化法提金工艺产生的含氰尾矿量很大且颗粒很细。氰化物的毒性极强，巨量的细颗粒含氰尾矿在运输、排放和储存过程中均具有很强的危险性，因而含氰尾矿浆从提金工艺流程排出后需要进行除氰处理。

除氰的一种方法是先对尾矿浆进行脱水处理，脱出的水经处理后回用或除氰后排放，对含有一定水分和氰化物的尾矿进行除氰处理，之后排入尾矿库或用于井下膏体(高浓度)充填。此种方法能够减少脱出水中氰化物的损失，脱出水回用可减少提金时氰化物的消耗量，但是回用水的氰化物浓度较高，需要进行严格的闭路输送；另一种方法是先向尾矿浆中投放除氰药剂后反应一定时间，之后进行脱水处理，脱出的水经处理后回用或排放，得到的含有一定水分的尾矿排入尾矿库或用作井下膏体充填材料。采用此种方法的条件是除氰药剂兼有去除重金属等的效果或在除氰时另外添加去除杂质的药剂，这样大部分金属化合物等杂质就留在脱水后的尾矿中，而回用水中干扰浸金效果的成分大为减少。此种方法的工艺条件相对简便，但除氰药剂消耗量大，回用水中如果残留除氰药剂则对浸金效果产生影响。

受除氰反应所需的设备、反应时间和药剂成本等的限制，除氰后的含水尾矿中还会残留一定量的氰化物。当采用脱水后排放至尾矿库的方法处置尾矿时，这些含水并含氰的细颗粒尾矿远距离运输困难，运输至尾矿库后还会因渗漏而污染地下水和土壤、引起扬尘、产生滑坡等地质灾害，而井下充填作业所需的材料需要另外选择原料加工配制；当采用井下膏体充填处置尾矿时，因为井下充填体需要满足一定的强度、整体性和体积变化率等要求，所以细颗粒尾矿用于井下充填材料需要添加较多的胶凝材料。为了满足管道输送的流动性要求，膏体(高浓度)材料需要具有较高的含水率，多数情况下需要向脱水后的尾矿中再加入水，而超过水化反应需要的水过多会进一步降低井下充填体的强度和整体性，还会渗入地下造成污染，同时恶化井下作业环境。因此，研究能安全、经济、便捷、大量地利用和处置含氰黄金尾矿的方法具有重要的意义。

发明内容：

本发明的目的是克服上述现有技术存在的不足，提供一种含氰黄金尾矿的充填和干排方法，能够增强井下充填体的强度、解决充填材料骨料的来源问题，改善井下作业环境，降低井下环境污染的风险和强度。填埋处置的尾矿适于远距离运输，运输至尾矿库后能够明显降低因渗漏而污染地下水和土壤、扬尘、滑坡等灾害的风险和强度。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，包括以下步骤：

步骤1，取含氰尾矿浆，对其进行脱水除氰处理后，获得含水尾矿，所述的含水尾矿含水质量比为10～60％，氰化物浓度为5～20ml/L；

所述的步骤1中，含氰尾矿浆为氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆。

所述的步骤1中，含氰尾矿浆经脱水后获得的水经处理后回用或除氰并去除水中的其他污染物后排放，其中，所述的处理是指去除影响浸金效果的成分或水中的其他污染物。

所述的步骤1中，脱水除氰处理方式为，先脱水后除氰或先除氰后脱水，其中：

除氰过程为：向含氰尾矿浆中投放除氰药剂，调节除氰反应条件，反应一定时间，检测除氰效果，完成除氰，其中，调节除氰反应条件是指根据尾矿或尾矿浆的成分和性质、设备和经济等因素选择除氰药剂的种类和用量、反应温度、PH、搅拌方式和速度、反应时间等条件。

所述的步骤1中，脱水方式为压滤，过滤，絮凝沉降，自然沉降或蒸发方式中的一种或几种。

所述的步骤1中，脱水一方面用于降低尾矿含水量，另外需考虑配料后水化反应所需水分，以及养护过程中水分的散失。

步骤2，采用以下两种方式中的一种对含水尾矿进行处理：

方式一：进行井下采空区充填，所述的充填方法步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入胶凝材料，二者按质量配比，含水尾矿∶胶凝材料＝(19∶1)～(1∶1)，混合均匀得混合物，并将混合物制成颗粒；

(2)对所述的颗粒进行养护，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为1～10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将所述的养护后颗粒材料用作充填材料骨料，向其中加入砂浆材料，二者添加量按体积比，骨料∶砂浆材料＝(9∶1)～(1∶1)，将二者混合均匀，充填至井下采空区，形成充填体，所述的充填体强度为2～20MPa，整体性良好；

所述的步骤2，方式一步骤(1)或方式二步骤(1)中，所述的胶凝材料为水泥，水泥熟料，石灰，等外石灰，石膏，脱硫石膏或水玻璃中的一种或几种。

所述的步骤2，方式一步骤(1)中，根据需要向含水尾矿与胶凝材料的混合物中添加辅助材料，所述的辅助材料添加质量为含水尾矿与胶凝材料混合物总质量的0～30％；所述的辅助材料为粉煤灰，炉底灰渣，金属冶炼厂灰渣，各种尾矿，自燃煤矸石，赤泥，火山灰等具有火山灰活性或能够改善级配条件，提高和易性的材料；或为具有减水、速凝、早强、防冻、膨胀等作用的外加剂。

所述的步骤2，方式一步骤(2)中，所述的养护方式常规保温和保湿静置或在密封条件下加压加蒸汽静置，养护时间为0～14d。

所述的步骤2，方式一步骤(3)中，所述的骨料颗粒粒度为2～80mm，与砂浆材料混合后的充填方式为：通过管路进行充填或采用倾倒方式进行充填。

所述的步骤2，方式一步骤(3)中，也可采用先向井下大量充填骨料颗粒，再在骨料颗粒堆体表面倾倒或管道输送砂浆材料，使二者混合，或分别将骨料颗粒和砂浆材料运输至井下，在井下混合，形成充填体。

方式二：进行干排，所述的干排方法步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入胶凝材料或粘性土，二者按质量配比，含水尾矿∶胶凝材料或粘性土＝(19∶1)～(3∶2)，混合均匀后制成颗粒；

(2)将颗粒进行养护，形成养护后颗粒，运输至尾矿库排放，其中，所述的养护后颗粒材料的强度为0.2～10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L。

所述的步骤2，方式一步骤(1)或方式二步骤(1)中，用作充填骨料的颗粒和用作排放的颗粒的级配条件需满足以下要求：

由最大密度曲线n幂公式：

式中，P-颗粒材料各粒径的通过百分率(％)；

d-颗粒材料的各粒径值(mm)；

D-颗粒材料的最大粒径值(mm)；

n-试验指数，取值范围为0.3～0.7；

通过圆筒压缩试验测定不同n值时颗粒材料的密实度，密实度最大的级配条件即为理想级配条件，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的百分含量；

所述的步骤2，方式一步骤(1)中用作充填骨料的颗粒级配条件与最大密度曲线n幂公式的级配条件的标准差≤10，所述的步骤2，方式一步骤(1)中用作排放的颗粒级配条件与最大密度曲线n幂公式的级配条件的标准差≤20。

所述的步骤2，方式二步骤(2)中，所述的养护方式常规保温和保湿静置或在密封条件下加压加蒸汽静置，养护时间为0～14d。

两部分尾矿处理方式的比例可以灵活调整。尾矿的脱水指标、外加材料的种类和用量、搅拌的方式和时间、颗粒的密实度、颗粒的大小和级配条件、颗粒养护的条件和时间等均可以根据处理方式的不同而调整。

本发明的有益效果：

(1)本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法可以增强井下充填体的强度或在相同强度要求下减少胶凝材料的用量，解决了充填材料骨料的来源问题，减少了充填材料的含水率从而改善了井下作业环境并降低了井下环境污染的风险和强度，减少了尾矿的排放量；

(2)本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法干排至尾矿库的是大颗粒的较为干燥的固体材料，便于安全运输和储存，对大气、水体和土壤的污染程度大为减轻，滑坡的危险性也大为降低；

(3)本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法尾矿处理比例灵活可调节、处理量大，尾矿的脱水指标可随处理方式的不同而调整，除氰指标也可在一定条件下适当降低。

(4)本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法充填体的强度要求小于一般的建筑材料，所以外加材料可以大量采用低品质材料乃至一般工业固体废弃物，各项工艺指标在现有技术条件下均容易达到，使用的设备也均为常规设备，能够满足经济性的要求；

(5)本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法中除氰脱水工艺与常规工艺存在显著差别，检测除氰效果后尾矿的含氰量不是尾矿最终达标排放的含氰量，这是因为在后期的配料和颗粒养护过程中除氰药剂和外界环境的持续作用使氰化物含量继续减少；脱水程度不再以尽量降低含水率为单一主要条件，而是还考虑配料后水化反应所需的水分和养护过程中水分的散失。

附图说明：

图1是本发明的含氰尾矿浆的综合处理方法工艺流程图。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行压滤脱水后，向含氰尾矿浆中投放焦亚硫酸钠并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为10％，氰化物浓度为5ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行井下采空区充填，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入水泥熟料混匀形成混合物，并加入粉煤灰强力搅拌均匀后使用压球机将搅拌均匀的混合物压制成大小不一的球型颗粒，其中，添加量按质量配比，含水尾矿：水泥熟料＝19：1，粉煤灰的添加质量为混合物总质量的5％，球型颗粒的最大粒径为50mm，球型颗粒的级配条件满足以下要求：

由最大密度曲线n幂公式：

式中，P-球型颗粒材料各粒径的通过百分率(％)；

d-球型颗粒材料的各粒径值(mm)；

D-球型颗粒材料的最大粒径值(mm)；

n-试验指数，取值范围为0.3～0.7；

采用最大密度曲线n幂公式计算颗粒的合理配比，可得不同n值条件下各粒径区间的颗粒百分含量如表1所示：

表1 50mm以下连续级配颗粒含量表

通过圆筒压缩试验测得n＝0.5时球型颗粒材料的密实度最大，从而确定理想条件下球型颗粒材料中粒径区间50～40mm的含量为10.56％，40～30mm的含量为11.98％，30～20mm的含量为14.21％，20～10mm的含量为18.53％，10～5mm的含量为13.10％，5mm以下的含量为31.62％：实际工程中，控制球型颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤10；

(2)将球型颗粒装入料仓，将料仓封闭并通入高温蒸汽养护1d，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为1MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将养护后颗粒材料用作充填材料骨料，骨料颗粒粒度为2～50mm，向其中加入砂浆材料，二者添加量按体积比，骨料颗粒∶砂浆材料＝1∶1，将二者混合均匀，通过管路充填至井下采空区形成充填体，充填体28天抗压强度可达2MPa，整体性良好。

实施例2

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行离心脱水后，向含氰尾矿浆中投放焦亚硫酸钠并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为30％，氰化物浓度为10ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行井下采空区充填，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入等外石灰和脱硫石膏混匀形成混合物，并加入粉磨后的炉底灰渣强力搅拌均匀后使用压球机将搅拌均匀的混合物压制成大小不一的球型颗粒，其中，添加量按质量配比，含水尾矿∶(等外石灰+脱硫石膏)＝5∶1，炉底灰渣的添加质量为混合物总质量的10％，测定球型颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得球型颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下球型颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制球型颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤10；

(2)将球型颗粒装入料仓，将料仓封闭并通入高温蒸汽养护2d，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为2MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将养护后颗粒材料用作充填材料骨料，骨料颗粒粒度为2～60mm，向其中加入砂浆材料，二者添加量按体积比，骨料颗粒∶砂浆材料＝4∶1，将二者混合均匀，通过投料井充填至井下采空区形成充填体，强度为4MPa，整体性良好。

实施例3

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行蒸发脱水后，向含氰尾矿浆中投放二氧化氯并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为50％，氰化物浓度为10ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行井下采空区充填，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入水泥混匀形成混合物，并加入脱硫石膏强力搅拌均匀后使用盘式成球机将搅拌均匀的混合物制成大小不一的球型颗粒，其中，添加量按质量配比，含水尾矿∶水泥＝9∶1，脱硫石膏的添加质量为混合物总质量的10％，测定球型颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得球型颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下球型颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制球型颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤10；

(2)将球型颗粒运至塑料大棚潮湿密闭环境下养护5d，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为5MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将养护后颗粒材料用作充填材料骨料，骨料颗粒粒度为2～70mm，分别将骨料颗粒和砂浆材料运输至井下，添加量按体积比，骨料颗粒∶砂浆材料＝3∶1，将二者同时由投料井倾倒至井下，由井下布料机械摊铺运送至采空区形成充填体，充填体强度为10MPa，整体性良好。

实施例4

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行自然沉降脱水后，向含氰尾矿浆中投放液氯并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为60％，氰化物浓度为20ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后，回用到浸金工艺流程；

步骤2，对含水尾矿进行井下采空区充填，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入水泥混匀形成混合物，并加入速凝剂强力搅拌均匀后使用制球机将搅拌均匀的混合物压制成大小不一的球型颗粒，其中，添加量按质量配比，含水尾矿∶水泥＝1∶1，速凝剂的添加质量为混合物总质量的10％，测定球型颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得球型颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下球型颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制球型颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤10；

(2)将球型颗粒装入储料池，颗粒上方覆盖可透过阳光的塑料膜保湿养护14d，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将养护后颗粒材料用作充填材料骨料，骨料颗粒粒度为2～80mm，先向井下充填骨料颗粒，再在骨料颗粒堆体表面倾倒或管道输送砂浆材料，二者添加量按体积比，骨料颗粒∶砂浆材料＝9∶1，使二者混合形成充填体，强度为20MPa，整体性良好。

实施例5

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行压滤脱水后，向含氰尾矿浆中投放次氯酸钠并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为10％，氰化物浓度为5ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行干排，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入石灰和脱硫石膏，添加量按质量配比，含水尾矿∶石灰+脱硫石膏＝3∶2，混合搅拌均匀后，使用对辊挤压造粒机将搅拌均匀的混合物挤压成大小不一的颗粒，颗粒的最大粒径为50mm，颗粒的级配条件需满足以下要求：

由最大密度曲线n幂公式：

式中，P-颗粒材料各粒径的通过百分率(％)；

d-颗粒材料的各粒径值(mm)；

D-颗粒材料的最大粒径值(mm)；

n-试验指数，取值范围为0.3～0.7；

采用最大密度曲线n幂公式计算颗粒的合理配比，可得不同n值条件下各粒径区间的颗粒百分含量如表2所示：

表2 50mm以下连续级配颗粒含量表

通过圆筒压缩试验测得n＝0.6时颗粒材料的密实度最大，从而确定理想条件下颗粒材料中粒径区间50～40mm的含量为12.53％，40～30mm的含量为13.87％，30～20mm的含量为15.89％，20～10mm的含量为19.64％，10～5mm的含量为12.95％，5mm以下的含量为25.12％：实际工程中，控制颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤20；

(2)将颗粒覆盖以塑料膜密封保湿养护3d，形成养护后颗粒，强度为0.2MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L，运输至尾矿库排放。

实施例6

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行蒸发脱水后，向含氰尾矿浆中通入二氧化硫烟气并充分搅拌进行除氰，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为25％，氰化物浓度为8ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分或水中的其他污染物后，回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行干排，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入等外石灰和脱硫石膏，添加量按质量配比，含水尾矿∶(等外石灰+脱硫石膏)＝8.5∶1.5，混合搅拌均匀后，使用对辊挤压造粒机将搅拌均匀的混合物挤压成大小不一的颗粒，测定颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤20；

(2)经测定，颗粒强度为2MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L，运输至尾矿库排放。

实施例7

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行压滤脱水后，向含氰尾矿浆中投放焦亚硫酸钠并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为40％，氰化物浓度为14ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行干排，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入石膏和水玻璃，添加量按质量配比，含水尾矿∶石膏+水玻璃)＝5∶1，混合搅拌均匀后，使用对辊挤压造粒机将搅拌均匀的混合物挤压成大小不一的颗粒，测定颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤20；

(2)将颗粒在密封条件下通入高温蒸汽养护1d，形成养护后颗粒，强度为4MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L，运输至尾矿库排放。

实施例8

一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

步骤1，取氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆，先对其进行自然沉降脱水后，向含氰尾矿浆中投放焦亚硫酸钠并充分搅拌进行除氰，使用消石灰实时调节反应的PH以达到最佳的除氰效果，获得含水尾矿和脱出的水，所述的含水尾矿含水质量比为60％，氰化物浓度为20ml/L，脱出的水经处理去除影响浸金效果的成分后回用到浸金工艺流程或除氰并去除水中的其他污染物后排放；

步骤2，对含水尾矿进行干排，步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入水泥和干燥粘土，添加量按质量配比，含水尾矿∶水泥＝19∶1，粘土的添加量为混合物总质量的10％，材料混合搅拌均匀后使用对辊挤压造粒机将混合物挤压成大小不一的颗粒，测定颗粒的最大粒径，由最大密度曲线n幂公式，通过圆筒压缩试验测得颗粒材料的密实度最大时的n值，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的含量，在实际工程中，控制颗粒材料的实际级配条件与理想级配条件的标准差≤20；

(2)将颗粒覆盖以塑料膜密封养护14d，形成养护后颗粒，强度为10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L，运输至尾矿库排放。

以上所述，仅是本发明的最佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求书保护的范围。

Claims (6)

1.一种含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，取含氰尾矿浆，对其进行脱水除氰处理后，获得含水尾矿，所述的含水尾矿含水质量比为10~60%，氰化物浓度为5~20ml/L；

步骤2，采用以下两种方式中的一种对含水尾矿进行处理：

方式一：进行井下采空区充填，所述的充填方法步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入胶凝材料，二者按质量配比，含水尾矿：胶凝材料=(19:1)~(1:1)，混合均匀得混合物，并将混合物制成颗粒，所述的胶凝材料为水泥，水泥熟料，石灰，等外石灰，石膏，脱硫石膏或水玻璃中的一种或几种，且一定包括水泥或水泥熟料中的一种，所述的颗粒的级配条件需满足以下要求：

由最大密度曲线n幂公式：

式中，P—颗粒材料各粒径的通过百分率%；

d—颗粒材料的各粒径值mm；

D—颗粒材料的最大粒径值mm；

n—试验指数，取值范围为0.3~0.7；

通过圆筒压缩试验测定不同n值时颗粒材料的密实度，密实度最大的级配条件即为理想级配条件，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的百分含量；

所述的颗粒级配条件与最大密度曲线n幂公式的级配条件的标准差≤10；

(2)对所述的颗粒进行养护，获得养护后颗粒材料，养护后颗粒材料的强度为1~10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L；

(3)将所述的养护后颗粒材料用作充填材料骨料，向其中加入砂浆材料，二者添加量按体积比，骨料：砂浆材料=(9:1)~(1:1)，将二者混合均匀，充填至井下采空区，形成充填体，所述的充填体强度为2~20MPa，整体性良好；

方式二：进行干排，所述的干排方法步骤如下：

(1)向含水尾矿中加入胶凝材料或粘性土，二者按质量配比，含水尾矿：胶凝材料或粘性土=(19:1)~(3:2)，混合均匀后制成颗粒，所述的胶凝材料为水泥，水泥熟料，石灰，等外石灰，石膏，脱硫石膏或水玻璃中的一种或几种，所述的颗粒的级配条件需满足以下要求：

由最大密度曲线n幂公式：

式中，P—颗粒材料各粒径的通过百分率%；

d—颗粒材料的各粒径值mm；

D—颗粒材料的最大粒径值mm；

n—试验指数，取值范围为0.3~0.7；

通过圆筒压缩试验测定不同n值时颗粒材料的密实度，密实度最大的级配条件即为理想级配条件，从而确定理想条件下颗粒材料中各粒径区间的百分含量；

所述的颗粒级配条件与最大密度曲线n幂公式的级配条件的标准差≤20；

(2)将颗粒进行养护，形成养护后颗粒，运输至尾矿库排放，其中，所述的养护后颗粒材料的强度为0.2~10MPa，氰化物浸出浓度小于5ml/L。

2.根据权利要求1所述的含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，所述的步骤1中，含氰尾矿浆为氰化法提金工艺流程排出的含氰尾矿浆。

3.根据权利要求1所述的含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，所述的步骤2，方式一步骤(1)中，根据需要向含水尾矿与胶凝材料的混合物中添加辅助材料，所述的辅助材料添加质量为含水尾矿与胶凝材料混合物总质量的0~30%；所述的辅助材料为具有火山灰活性或能够改善级配条件，提高和易性的材料，或为具有减水、速凝、早强、防冻、膨胀作用的外加剂；其中，当为具有火山灰活性或能够改善级配条件，提高和易性的材料时，具体为粉煤灰，炉底灰渣，自燃煤矸石，赤泥或火山灰中的一种。

4.根据权利要求1所述的含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，所述的步骤2，方式一步骤(2)中，所述的养护方式为常规保温和保湿静置或在密封条件下加压加蒸汽静置，养护时间为0~14d。

5.根据权利要求1所述的含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，所述的步骤2，方式一步骤(3)中，所述的骨料颗粒粒度为2~80mm，与砂浆材料混合后的充填方式为：通过管路进行充填或采用倾倒方式进行充填。

6.根据权利要求1所述的含氰尾矿浆的综合处理方法，其特征在于，所述的步骤2，方式二步骤(2)中，所述的养护方式常规保温和保湿静置或在密封条件下加压加蒸汽静置，养护时间为0~14d。

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