CN108256768A - 一种液压管件物料需求管理系统和方法 - Google Patents

一种液压管件物料需求管理系统和方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种液压管件物料需求管理系统和方法，管件生产计划模块接收生产计划制定部门的产品数据，并把产品数据同步到管件生产计划模块中，所述产品数据包括产品代码、产品名称、产品数量和产品交货期；零部件需求量模块通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料；物料需求计划模块根据零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。本发明解决了现有技术中存在的各部门实时数据传输不及时、物料需求计划不精准和物料需求计划数据易出现错误的问题。

Description

一种液压管件物料需求管理系统和方法
技术领域
本发明属于液压管件加工技术领域，涉及一种液压管件物料需求管理系统和方法。
背景技术
目前液压管件加工企业生产管理部门没有特定的物料需求计划，往往都是由液压管件厂中控室的工作人员跟据生产计划以及工作经验对物料需求的种类和数量做出大体的判断与整理，做出一个大概的手账。这种处理方法的主要缺点是准确和及时性不能得到保证，操作员不能根据具体生产计划以及BOM表及时做出精准的物料需求计划；没有系统支撑，除液压管件厂里调度室操作人员外，相关部门比如销售部和库存部完全不知道物料需求计划中零部件的生产实时情况，这种有纸化办工方式极其落后手工台账数据不方便管理，如果物料需求计划出现数据错误以及文件丢失这都将造成很大的损失，对组织生产相当不利。因此开发一种能解决上述问题的管理系统是非常必要的。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种液压管件物料需求管理系统和方法，解决了现有技术中存在的各部门实时数据传输不及时、物料需求计划不精准和物料需求计划数据易出现错误的问题。
本发明所采用的技术方案如下：
一种液压管件物料需求管理系统，包括：
管件生产计划模块：用于接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中，所述产品数据包括产品代码、产品名称、产品数量和产品交货期；
零部件需求量模块：通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料；
物料需求计划模块：根据零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。
一种液压管件物料需求管理方法，包括如下步骤：
步骤1，管件生产计划模块接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中；
步骤2，零部件需求量模块通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料；
步骤3，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。
所述步骤2的具体过程如下：
步骤2.1，零部件需求量模块根据获取到的产品代码从BOM表中查询产品代码的第一层，并且按照产品子件的编码降序排列，将降序排列的结果存入到已清空的临时表中；
步骤2.2，再检验临时表是否大于等于0：
如果临时表内的数据记录为0，则产品不存在下一级的产品子件，结束查询；
如果临时表内的数据记录大于0，则取出临时表中的最后一条记录，用来计算该记录的产品子件在BOM中的层次码和总用量；计算完毕后，从临时表中删除这条记录；
步骤2.3，然后再检测该记录产品子件是否有子孙，如果还有下一级的子件，则从BOM表中查询下一层的物料记录并存入到临时表中；再进行步骤2.2。
所述步骤3的具体过程如下：
步骤3.1，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息获得零部件需求量，并从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取预测出的零部件需求量；
步骤3.2，根据步骤3.2得到的零部件需求量和零部件需求量计算零部件毛需求量；
步骤3.3，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取零部件计划接收量和零部件过去的库存量；
步骤3.4，根据步骤3.3得到的零部件计划接收量和零部件过去的库存量计算当前时段的零部件可用库存量；
步骤3.5，物料需求计划模块根据从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取的安全库存量计算零部件计划产出量：
步骤3.6，物料需求计划模块根据零部件计划产出量算出零部件计划投入量。
所述步骤3.1中，零部件需求量为Dn，预测出的零部件需求量为Yn，其中，n为1,2,3…k的正整数，表示不同的时段，k为n的最大取值。
所述步骤3.2中，零部件毛需求量Mn为零部件需求量Dn与预测出的零部件需求量Yn两者中的最大值；计算零部件毛需求量Mn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.3；否则n+1，再进行步骤3.2计算下一时段零部件毛需求量Mn+1。
所述步骤3.3中，物料需求计划模块获取到零部件计划接收量Jn和零部件过去的库存量K0后，令n＝1，进行步骤3.4。
所述步骤3.4中，当前时段的零部件可用库存量为Kn，Kn＝Kn-1+Jn-Mn，其中，Kn-1为前一时段的零部件可用库存量，Jn为当前时段的零部件计划接收量；计算当前时段的零部件可用库存量Kn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.5；否则n+1，再进行步骤3.4计算下一时段的零部件可用库存量Kn+1。
所述步骤3.5中，物料需求计划模块获取安全库存量A后，首先对第一个零或负计划可用库存量的时段计算出净需求Xn，Xn＝Mn-Kn-1+A；然后得出零部件计划产出量Cn的大小，若Xn≤0，则Cn＝0；若Xn≥0，则Cn＝Xn；
计算零部件计划产出量Cn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.6；否n+1，再进行步骤3.5计算下一时段零部件计划产出量Cn+1。
所述步骤3.6中，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取提前期t和成品率p，并根据提前期t、成品率p和计算的零部件计划产出量Cn计算出零部件计划投入量Qn-t，Qn-t＝Cn/p；
计算零部件计划投入量Qn-t过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则结束，并以计算出的最大的零部件计划投入量为最终的零部件计划投入量；否则n+1，再进行步骤3.6计算出前t时段零部件计划投入量Qn-t。
本发明具有如下有益效果：
本发明的液压管件物料需求管理系统和基于该系统的方法使生产计划与销售部门以及库存部门形成了实时数据传输，方便了物料需求计划数据的管理，物料需求计划数据不再出现错误，无需手工台账，无需严重依赖操作人员的经验技巧，提高了液压管件加工各部门之间的信息流转速度，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明液压管件物料需求管理系统的模块功能图；
图2是本发明物料需求计划计算流程图；
图3是本发明零部件需求数量批处理流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示，本发明的液压管件物料需求管理系统，包括：
管件生产计划模块：管件生产计划模块：用于接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中，所述产品数据包括产品代码、产品名称、产品数量和产品交货期；
零部件需求量模块：通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料，其中，BOM描述了产品的构成及数量；
物料需求计划模块：根据零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。
基于本发明的液压管件物料需求管理系统的管理方法通过如下步骤进行：
步骤1，管件生产计划模块接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中；
步骤2，零部件需求量模块通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料；
步骤2的具体过程如下：如图3零部件需求量模块开始获取产品的代码，将获取到的代码从BOM表中查询产品代码的第一层，并且按照产品子件的编码降序排列，将降序排列的结果存入到临时表中，临时表为数据库中为了储存临时数据而建立的表格，临时表每次使用前都要先清空；再检验临时表是否大于0，如果临时表内的数据记录为0，则直接结束流程，说明不存在下一级的产品子件；如果临时表内的数据记录大于0，则取出临时表中的最后一条记录；用来计算该记录子件在BOM中的层次码和总用量。计算完毕后，从临时表中删除这条记录。然后进一步检测该记录子件是否有子孙；如果还有下一级的子件，则从BOM表中查询下一层的物料记录存入到临时表中；返回检验临时表记录是否大于0的步骤；如果该记录子件没有子孙，则把该记录信息写入层次码BOM表中去，同样返回检验临时表记录是否大于0的步骤；经过上述步骤，不断的循环；可以从产品的顶层开始，不断循环检验出产品所包含的所有的子件并同时能计算出所有子件的数量；
步骤3，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量；
步骤3的具体过程如下：
步骤3.1，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息获得零部件需求量Dn，并从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取预测出的零部件需求量Yn；其中，n为1,2,3…k的正整数，表示不同的时段，k为n的最大取值；
步骤3.2，计算零部件毛需求量Mn，其中，零部件毛需求量Mn为零部件需求量Dn与预测出的零部件需求量Yn两者中的最大值；计算零部件毛需求量Mn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.3；否则n+1，再进行步骤3.2计算下一时段的零部件毛需求量Mn+1；
步骤3.3，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取零部件计划接收量Jn和零部件过去的库存量K0，并令n＝1，进行步骤3.4；
步骤3.4，计算当前时段的零部件可用库存量Kn，Kn＝Kn-1+Jn-Mn，其中，Kn-1为前一时段的零部件可用库存量，Jn表示当前时段的零部件计划接收量；计算当前时段的零部件可用库存量Kn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.5；否则n+1，再进行步骤3.4计算下一时段的零部件可用库存量Kn+1；
步骤3.5，计算零部件计划产出量Cn：
物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取安全库存量A，首先对第一个零或负计划可用库存量的时段计算出净需求Xn，Xn＝Mn-Kn-1+A；然后得出零部件计划产出量Cn的大小，若Xn≤0，则Cn＝0；若Xn≥0，则Cn＝Xn；
计算零部件计划产出量Cn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.6；否n+1，再进行步骤3.5计算下一时段零部件计划产出量Cn+1；
步骤3.6，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取提前期t和成品率p，并根据提前期t、成品率p和零部件计划产出量Cn计算出零部件计划投入量Qn-t，Qn-t＝Cn/p；
计算零部件计划投入量Qn-t过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则结束，并以计算出的最大的零部件计划投入量为最终的零部件计划投入量；否则n+1，再进行步骤3.6计算出前t时段零部件计划投入量Qn-t。

Claims (9)

1.一种液压管件物料需求管理系统，其特征在于，包括：
管件生产计划模块：用于接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中，所述产品数据包括产品代码、产品名称、产品数量和产品交货期；
零部件需求量模块：通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件，对产品拆分成相对应的零部件的过程是将产品逐层分解，直至最底层的外购零件或原材料；
物料需求计划模块：根据零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。
2.一种基于权利要求1所述的管理系统的管理方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，管件生产计划模块接收生产计划制定部门的产品数据，并把生产计划部门的产品数据同步到管件生产计划模块中；
步骤2，零部件需求量模块通过管件生产计划模块得到的产品数据与单位所持有的产品BOM数据对产品拆分成相对应的零部件；
步骤3，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息计算出产品的物料需求计划，并得到零部件计划投入量。
3.根据权利要求2所述的管理方法，其特征在于，所述步骤2的具体过程如下：
步骤2.1，零部件需求量模块根据获取到的产品代码从BOM表中查询产品代码的第一层，并且按照产品子件的编码降序排列，将降序排列的结果存入到已清空的临时表中；
步骤2.2，再检验临时表是否大于等于0：
如果临时表内的数据记录为0，则产品不存在下一级的产品子件，结束查询；
如果临时表内的数据记录大于0，则取出临时表中的最后一条记录，用来计算该记录的产品子件在BOM中的层次码和总用量；计算完毕后，从临时表中删除这条记录；
步骤2.3，然后再检测该记录产品子件是否有子孙，如果还有下一级的子件，则从BOM表中查询下一层的物料记录并存入到临时表中；再进行步骤2.2。
4.根据权利要求2所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3的具体过程如下：
步骤3.1，物料需求计划模块利用零部件需求量模块对产品拆分成相对应的零部件信息获得零部件需求量，并从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取预测出的零部件需求量；
步骤3.2，根据步骤3.2得到的零部件需求量和零部件需求量计算零部件毛需求量；
步骤3.3，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取零部件计划接收量和零部件过去的库存量；
步骤3.4，根据步骤3.3得到的零部件计划接收量和零部件过去的库存量计算当前时段的零部件可用库存量；
步骤3.5，物料需求计划模块根据从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取的安全库存量计算零部件计划产出量：
步骤3.6，物料需求计划模块根据零部件计划产出量算出零部件计划投入量。
5.根据权利要求4所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3.1中，零部件需求量为Dn，预测出的零部件需求量为Yn，其中，n为1,2,3…k的正整数，表示不同的时段，k为n的最大取值；所述步骤3.2中，零部件毛需求量Mn为零部件需求量Dn与预测出的零部件需求量Yn两者中的最大值；计算零部件毛需求量Mn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.3；否则n+1，再进行步骤3.2计算下一时段零部件毛需求量Mn+1。
6.根据权利要求5所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3.3中，物料需求计划模块获取到零部件计划接收量Jn和零部件过去的库存量K0后，令n＝1，进行步骤3.4。
7.根据权利要求6所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3.4中，当前时段的零部件可用库存量为Kn，Kn＝Kn-1+Jn-Mn，其中，Kn-1为前一时段的零部件可用库存量，Jn为当前时段的零部件计划接收量；计算当前时段的零部件可用库存量Kn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.5；否则n+1，再进行步骤3.4计算下一时段的零部件可用库存量Kn+1。
8.根据权利要求7所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3.5中，物料需求计划模块获取安全库存量A后，首先对第一个零或负计划可用库存量的时段计算出净需求Xn，Xn＝Mn-Kn-1+A；然后得出零部件计划产出量Cn的大小，若Xn≤0，则Cn＝0；若Xn≥0，则Cn＝Xn；
计算零部件计划产出量Cn过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则进行步骤3.6；否n+1，再进行步骤3.5计算下一时段零部件计划产出量Cn+1。
9.根据权利要求8所述的管理方法，其特征在于，所述步骤3.6中，物料需求计划模块从管件生产计划模块接收的生产计划制定部门的产品数据中获取提前期t和成品率p，并根据提前期t、成品率p和计算的零部件计划产出量Cn计算出零部件计划投入量Qn-t，Qn-t＝Cn/p；
计算零部件计划投入量Qn-t过程中，判断n是否等于k，若n＝k，则结束，并以计算出的最大的零部件计划投入量为最终的零部件计划投入量；否则n+1，再进行步骤3.6计算出前t时段零部件计划投入量Qn-t。
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