CN108216566A

CN108216566A - 用于制造飞行器的热声隔离模块的包括弯曲步骤的方法

Info

Publication number: CN108216566A
Application number: CN201711399491.1A
Authority: CN
Inventors: B·格兰; M·德凯尔戈莫
Original assignee: Airbus Operations SAS
Current assignee: Airbus Operations SAS
Priority date: 2016-12-22
Filing date: 2017-12-22
Publication date: 2018-06-29
Also published as: US20180194452A1; US10640195B2; FR3061129B1; FR3061129A1

Abstract

用于制造飞行器的热声隔离模块的包括弯曲步骤的方法。为了利于飞行器部分的热声隔离，一种用于制造飞行器的热声隔离模块(154)的方法至少包括：‑提供旨在用于飞行器部分的热声隔离的铺垫物(50)的步骤；接着是‑将可弯曲结构附接至所述铺垫物(50)的步骤；接着是‑使所述可弯曲结构沿着平行于所述铺垫物的纵向方向(X)的弯曲轴线(130)弯曲的步骤，这样使得所述可弯曲结构形成以弯曲形状支撑所述铺垫物(50)的承载结构(140)。根据本发明的这种单一铺垫物因此具有比现有技术中使用的多个装有衬垫的面板的尺寸大得多的尺寸。

Description

用于制造飞行器的热声隔离模块的包括弯曲步骤的方法

技术领域

本发明涉及用于飞行器的隔热隔声系统领域，并且具有的总体目的是改善将这些系统到飞行器、特别是飞行器机舱中的结合。

更具体地，本发明涉及用于制造旨在用于飞行器的隔热和隔声的热声隔离模块的方法。

背景技术

在飞行器中，隔热隔声系统(也称为“热声隔离”)的目的是使飞行器与噪声(特别是气动噪声)相隔离、以及与在正常巡航高度的飞行过程中遇到的寒冷相隔离。通常，隔离涉及旨在容纳机务人员和乘客的飞行器机舱，而货舱通常不进行隔离。

在已知类型的飞行器中，用于将机舱隔离的热声隔离系统由多个衬垫面板组成，每个面板被组装在飞行器的结构上。因此，典型的中程飞行器包含大约三百个衬垫面板。这些面板的几何形状取决于它们相应在飞行器内部的位置而变化，并且这些面板通常大部分是手动生产的并且手动地结合到飞行器的结构中。

因此，将热声隔离系统安装在飞行器中的操作是漫长且昂贵的，并且此外这些操作独占飞行器，因为在安装热声隔离系统时，通常不可能在飞行器上执行其他操作。

着眼于提高飞行器生产率，因此期望改进用于将热声隔离系统结合到飞行器中的方法。

发明内容

作为本发明基础的构思由用单一铺垫物替换用于构成已知类型的热声隔离系统的多个装有衬垫的面板组成，所述铺垫物因此具有比现有技术中使用的装有衬垫的面板的尺寸大得多的尺寸。

此原理提供了许多优点，包括：

-在将热声隔离系统安装在飞行器中时节省时间，这样的节省是特别有利的，因为此操作是飞行器组装程序的关键路径的一部分；

-显著的重量减轻(例如15％的量级)，因为已知类型的隔离系统需要它们的多个相邻面板之间的重叠；

-省钱，特别是由于可以使热声隔离模块的大部分制造自动化，并且由于通过这种模块减少了使飞行器热声隔离所需的时间；

-就热声隔离而言提高的效率，这归功于泄漏和热桥的相当大的减少，特别是由于减少了边缘的数量。

在此上下文中，本发明提出了一种用于制造飞行器的热声隔离模块的方法，该方法至少包括：

-提供旨在用于飞行器部分的热声隔离的铺垫物的步骤；接着是

-将可弯曲结构附接至所述铺垫物的步骤；接着是

-使所述可弯曲结构沿着平行于所述铺垫物的纵向方向的弯曲轴线弯曲的步骤，这样使得所述可弯曲结构形成以弯曲形状支撑所述铺垫物的承载结构，所述承载结构和所述铺垫物一起形成所述热声隔离模块。

根据本发明的制造方法提出了通过使用先前连接至铺垫物的结构的可弯曲性质来给这种铺垫物赋予弯曲形状。热声隔离模块中的铺垫物的弯曲构型则有助于将铺垫物安装在具有类似形状的飞行器结构上。

因此，根据本发明的方法提供了一种用于制造包括这种铺垫物的热声隔离模块的简单、经济且有效的手段，从而就在飞行器中进行安装而言提供了有利的选择。

在本发明的优选实施例中，提供所述铺垫物的步骤至少包括：

-提供原料铺垫物的步骤；接着是

-由所述原料铺垫物生产所述铺垫物、包括在所述原料铺垫物中生产多个舷窗开口和/或至少一个飞行器机舱门开口的步骤。

优选地，提供所述原料铺垫物的所述步骤包括生产所述原料铺垫物的步骤，生产所述原料铺垫物的所述步骤至少包括：

-在外薄膜上沉积第一热声隔离层的步骤；接着是

-在所述第一热声隔离层的一个或多个第一区域上沉积第二热声隔离层、留下所述第一热声隔离层的一个或多个第二区域未被所述第二热声隔离层覆盖的步骤；接着是

-在所述第二热声隔离层上和在所述第一热声隔离层的所述第二区域上沉积内薄膜的步骤。

在本发明的优选实施例中，所述可弯曲结构包括可弯曲板条，将所述可弯曲结构附接至所述铺垫物的所述步骤包括将所述可弯曲板条附接至所述铺垫物的步骤，这样使得所述可弯曲板条沿着所述铺垫物的与所述纵向方向正交的横向方向布置、并且在所述纵向方向上彼此间隔开。

优选地，将所述可弯曲结构附接至所述铺垫物的步骤包括将可逆附接装置附接至所述铺垫物的步骤，之后是通过所述可逆附接装置将所述可弯曲板条附接至所述铺垫物的步骤。

优选地，所述方法进一步包括将支脚相应地附接至每个所述可弯曲板条的两个相反端部的步骤，所述支脚配备有轮和/或提升致动器。

优选地，所述方法在将所述可弯曲板条附接至所述铺垫物的所述步骤与使所述可弯曲结构弯曲的所述步骤之间包括将所述铺垫物压紧的步骤，将所述铺垫物压紧的所述步骤至少由以下各项组成：

-抬升所述铺垫物的各自位于两个对应的相继可弯曲板条之间的部段，以使得所述铺垫物在所述纵向方向上具有波浪形状；以及

-通过压紧所述部段使所述部段更靠近在一起，并且使所述可弯曲板条移动得更靠近在一起，使得减少了所述铺垫物在所述纵向方向上的空间要求。

优选地，所述方法进一步包括以下步骤：将所述可弯曲板条连接至至少一个同步装置，同步装置于是将所述可弯曲板条彼此连接，使得所述可弯曲板条在所述纵向方向上相对彼此的移动同步。

优选地，所述方法进一步包括安装纵向固位装置的步骤，所述纵向固位装置被配置用于防止所述可弯曲板条在所述纵向方向上移动远离彼此。

在本发明的优选实施例中，所述方法进一步包括安装横向固位装置的步骤，所述横向固位装置被配置成使所述承载结构保持其弯曲形状。

附图说明

通过阅读下文中作为非限制性实例给出的描述，并结合参照附图，可以更清楚地理解本发明并且本发明的其它细节、优点和特征将变得明显，在附图中：

-图1为机器的示意性透视图，所述机器在根据本发明的优选实施例的方法的背景下自动实施制造铺垫物的步骤；

-图2和图3为在生产所述原料铺垫物的步骤过程中，所述原料铺垫物的局部示意性透视图；

-图4为图2和图3的原料铺垫物的分解截面视图；

-图5到图7为在图2到图4所示的由原料铺垫物生产所述铺垫物的步骤过程中，所述铺垫物的局部示意性透视图；

-图8为铺垫物的局部示意性透视图，示出了将形成可弯曲结构的可弯曲板条附接在铺垫物上的步骤；

-图9和图10为铺垫物和可弯曲板条的至少一部分的示意性透视图，示出了铺垫物的压紧步骤；

-图11为铺垫物和可弯曲板条的局部示意性透视图，示出了将可弯曲板条连接至展开装置的步骤；

-图12到图14为铺垫物和可弯曲结构的示意性透视图，示出了将可弯曲结构弯曲以形成承载结构的步骤，所述承载结构与铺垫物一起形成热声隔离模块；

-图15为铺垫物和可弯曲结构的局部示意性透视图，所述可弯曲结构装备有纵向固位装置和横向固位装置；

-图16为处于非弯曲状态的可弯曲元件的纵向截面的示意图；

-图17为图16的可弯曲元件在弯曲状态下的纵向截面示意图；

-图18为图17的部分A的放大视图；

-图19为图16的可弯曲元件的局部示意性透视图；

-图20为处于非弯曲状态的可弯曲板条的纵向截面的局部示意图；

-图21为图20的可弯曲板条在弯曲状态下的纵向截面示意图；

-图22为图21的部分B的放大视图；

-图23为由与图20的可弯曲板条类似的可弯曲板条形成的可弯曲结构在图12到图14所示的使这种结构弯曲的步骤过程中的示意性透视图；

-图24为在将这种热声隔离模块插入到飞行器结构所界定的空间中的步骤过程中，飞行器结构和图14的热声隔离模块的局部示意性透视图；

-图25为单独的热声隔离模块的局部示意性透视图，示出了将展开装置致动的步骤，这使得承载结构变成展开模式并且使得铺垫物变成安装构型；

-图26为在图25所示的展开装置致动步骤后，飞行器结构和热声隔离模块的局部示意性透视图；

-图27为与图26相似的视图，单独地示出了热声隔离模块；

-图28为热声隔离模块的示意性侧视图，示出了将承载结构的纵向相反两端附接到飞行器结构上的步骤；

-图29为飞行器结构和热声隔离模块根据图26的平面S的截面示意图；

-图30是与图25相似的视图，示出了抬升热声隔离模块的承载结构的步骤；

-图31是与图29相似的视图，示出了抬升热声隔离模块的承载结构的步骤；

-图32到图34为根据图26的平面S的飞行器结构和热声隔离模块的局部截面示意图，示出了将铺垫物与承载结构解除附接的步骤，以及将铺垫物附接到飞行器结构上的步骤；

-图35为将铺垫物附接到飞行器结构上的弹性夹扣的示意性截面视图；

-图36为与图29相似的视图，示出了在移除承载结构后，装备有铺垫物的飞行器结构。

在所有这些图中，相同的参考号可以表示相同或相似的元件。

具体实施方式

如以上所说明的，作为本发明基础的构思由用单一铺垫物替换用于构成已知类型的热声隔离系统的多个衬垫面板组成，所述铺垫物因此具有比现有技术中使用的衬垫面板的尺寸大得多的尺寸。

图1至图15示出了根据本发明优选实施例的用于制造飞行器的热声隔离模块的方法，所述热声隔离模块包括这种铺垫物。作为展示性实例描述的本方法涉及飞机机舱(即位于飞机地板上方的大致半圆柱形的空间)的隔离，但是可以类似地应用于对飞机或任何类型的飞行器的其他部分的隔离。

图16至图23示出了根据本发明优选实施例的用于制造热声隔离模块的方法中所使用的可弯曲结构和弯曲方法的实例。

图24至图36示出了热声隔离方法，所述热声隔离方法通过热声隔离模块对飞行器的一部分进行隔离，并且使得可以了解通过这类模块所获得的优点。

在本说明书中，作为整体，铺垫物的纵向方向X被定义为与装备有此类铺垫物的飞行器的纵向方向(例如飞行器的横滚轴线方向)相平行的方向。横向方向Y被定义为与飞行器的纵向方向X和竖直方向Z正交的方向。当铺垫物被布置成扁平时，铺垫物的横向方向Y对应于铺垫物的平面内所含的且与纵向方向X正交的方向，而竖直方向Z对应于铺垫物的厚度方向。

图1示意性地示出了适用于自动实施制造方法的步骤的机器10。

为此，机器10包括大尺寸的支撑板12，例如大于飞机机身的半圆柱形部分铺平后的尺寸，从而能够支撑这种铺垫物。

机器10进一步包括机架14，所述机架装备有数控工具16，所述数控工具专门用于例如薄膜料卷或隔离材料料卷的展开操作、切割操作、焊接操作、压合操作、标记操作以及铺垫物处理操作。

本领域技术人员清楚的是，机器10的构型可以容易地适配于有待制造的、取决于有待装备的飞行器的构型的热声隔离模块的构型。

铺垫物由原料铺垫物生产，原料铺垫物本身由隔离材料层和包裹薄膜叠加制成。

这些层可以通过组装(例如通过热焊接)沿着纵向线22(图2)连接的材料层20来形成，所述材料层的宽度小于有待制造的铺垫物的宽度。

作为变体，形成原料铺垫物的材料层中的至少一些材料层可以由具有有待制造的铺垫物的全宽的料卷直接形成，如以下所说明的。

图3示出了生产原料铺垫物的步骤，并且从右到左示出了：

-旨在形成原料铺垫物的外表面31的外薄膜30，

-沉积步骤导致将第一热声隔离层32沉积在外薄膜30上，

-后续沉积步骤导致将第二热声隔离层34沉积在第一热声隔离层32的第一区域36A上，留下第一热声隔离层32的一个或多个第二区域36B不被第二热声隔离层34所覆盖，以及

-在后续沉积步骤后得到原料铺垫物40，其分解截面视图也可以在图4中看到，所述后续沉积步骤将内薄膜38沉积在第二热声隔离层34上并沉积在第一热声隔离层32的第二区域36B上。内薄膜38旨在形成原料铺垫物的内表面39。

这些层30、32、38各自由对应的全宽度料卷30A、32A、38A(图3)得到，而第二热声隔离层34由具有对应宽度的料卷34A以较窄条的形式沉积。

将第二热声隔离层34沉积在第一热声隔离层32的第一区域36A上有助于使所述区域产生与第二区域36B相比增强的隔离特性。因此，所述方法可以满足对局部强化隔离区域的需求，这是飞行器中常见的，并且在现有技术中是通过使用具有不同隔离水平的衬垫面板来满足的。

所述方法然后包括通过实施应用于原料铺垫物的修整操作来由原料铺垫物40生产热声隔离模块的铺垫物50的步骤。

这些修整操作包括在原料铺垫物中，例如，在铺垫物的两个相反侧向侧布置两排舷窗开口52A、52B(图5)，并且形成若干飞机机舱门开口54。

修整操作总体上包括，用于切出铺垫物的外轮廓和内轮廓的操作，以及用于将外薄膜30焊接到内薄膜38上以在外轮廓和内轮廓处密封封闭铺垫物的操作。这些操作还优选地包括用于在内薄膜与外薄膜之间产生衬垫栓以防止隔离层32、34变形的操作。

修整操作可以进一步包括在内表面39上产生标记(图6)，所述标记有利地包括横向标记60，所述横向标记与铺垫物和飞机机身的周向框架之间的预期接触位置重合，如下面将变得更清楚地显现的。其他标记62可以用于定位预切区域(着眼于便于可能的对铺垫物的后续修理)，或标记旨在被穿孔以允许飞机多种不同系统的支持件穿其而过的位置。就可能的对铺垫物的后续修理而言，按照预切标记就确实可以移除损坏区域从而确保所移除部分的尺寸是预先知晓的。这意味着，具有由预切割标记所限定的面积尺寸的一定范围的修理套件就足以作为整体来维护铺垫物。

一旦已经生产了铺垫物50，所述方法通常以将可弯曲结构附接到铺垫物上的步骤来继续。

这一步骤包括首先将可逆附接装置70附接到铺垫物上(图7)。这些装置70各自形成例如钩环装置的环部分或钩部分。这些装置70有利地沿上述标记60定位。

然后，共同形成了上述可弯曲结构82的可弯曲板条80借助于可逆附接装置70附接到铺垫物上(图8)。当然，为此，板条包括使之可以与装置70合作形成钩环装置的其它部分(带有钩或环)。

因此，可弯曲板条80被可解除附接地附接到铺垫物上，并且因此沿着上述标记60、平行于铺垫物的横向方向Y而布置，并且在纵向方向X上彼此间隔开。可弯曲板条在其端部处结合有支脚84(在图8中部分可见)。作为变体，所述支脚可以在稍后的阶段安装在可弯曲板条80上。支脚84配备有相应的轮子和提升缸(图8中未示出)。

所述方法然后包括压紧铺垫物50的步骤。此步骤由以下各项组成：首先，将各自处于两个对应的相继的可弯曲板条80之间的铺垫物部段90抬升，其方式为赋予铺垫物沿纵向方向X(图9)的波浪形；并且，其次，使部段90靠近到一起，并且通过将部段90压紧而使得可弯曲板条80移动靠近到一起，其方式为减小铺垫物在纵向方向X上所需的空间(图10)。使用这种方法，铺垫物所需的空间典型地可以缩小10倍。

如通过前面的操作一样，压紧操作有利地很好地适于自动实施。

所述方法然后包括连接步骤，所述连接步骤将可弯曲板条80连接至至少一个同步装置110(图11)，将可弯曲板条80彼此连接，其方式为使得可弯曲板条相对于彼此在纵向方向X上同步移动，如下面将变得更清楚地显现的。

在所示的实示例中，存在两个同步装置110，每个同步装置由多个可变形平行四边形112组成，所述多个可变形平行四边形彼此铰接成串联并分别与可弯曲板条80相连。

因此，每个同步装置110由两组端对端安装的杆件114A、114B组成，它们通过其相应末端彼此铰接，第一组杆件114A与第二组杆件114B通过它们各自的中点进一步铰接，其方式为形成所述多个可变形平行四边形112，如下面将变得更清楚地显现的。

如图11所示，同步装置110有利地分别布置在两个纵向凹陷116A、116B中，所述凹陷相应地由两排舷窗开口52A、52B在压紧后的铺垫物的上表面118上形成。

作为变体，可以在将铺垫物50压紧的步骤之前执行将可弯曲板条80与同步装置110相连的步骤。

如图12所示，所述方法接下来优选地包括将配备有可弯曲板条80和同步装置110(后者在图12中不可见)的铺垫物50翻转的步骤。

所述方法接下来包括沿着平行于铺垫物50的纵向方向X(图13和14)的弯曲轴线130使得可弯曲结构82弯曲的步骤。在这种情况下，这一步骤由对可弯曲板条80进行弯曲组成，其之后会形成弯曲板条。

因此，在可弯曲结构的弯曲构型中，可弯曲结构形成以弯曲形状支撑铺垫物50的承载结构140，曲率轴线对应于弯曲轴线130。

为了确保组件的稳定性，制造方法有利地包括安装纵向固位装置150的步骤，所述纵向固位装置被配置成防止弯曲板条80沿纵向方向X彼此移动分开(图15)，还包括安装横向固位装置152的步骤，所述横向固位装置被配置成使承载结构140保持其弯曲形状。非常粗略地示出了由杆和用于紧固到承载结构140上的紧固构件形成的这些装置并且将不进行详细阐述，这是因为本领域技术人员能够通过常规方法、按照以上提供的指示设计出这类装置。

作为变体，可弯曲板条80可以通过不可逆的方式不可解除附接地附接到铺垫物上，而不偏离本发明的范围。

作为另一变体，制造方法可以不包括将铺垫物压紧的步骤，在这种情况下，也省去了将板条与同步装置相连的步骤。

由承载结构140和铺垫物50、以及纵向固位装置150和横向固位装置152构成的组件因此在上述制造方法结束时形成了所得的热声隔离模块154。

鉴于上述解释，清楚的是承载结构140以可解除附接的方式附接到铺垫物50上。

此外，应该理解的是，承载结构140是从缩回构型到展开构型可展开的，在缩回构型中承载结构沿铺垫物的纵向方向X缩回、与铺垫物50的压紧构型相对应，在展开构型中承载结构沿纵向方向X展开、与铺垫物的安装构型相对应。

这种展开是通过使可变形平行四边形112形变来实施的，所述可变形平行四边形构成同步装置110。

因此，承载结构140的收缩构型是其中弯曲板条80相对靠近在一起的构型，并且其中可变形的平行四边形112具有竖直方向上的长形形状，而承载结构件140的展开构型是其中弯曲板条80彼此相对远离的构型，并且其中可变形的平行四边形112具有在纵向方向上的长形形状。

作为变体，这种承载结构140可以被设计成是不可解除附接的，而不偏离本发明的范围。

作为另一变体，承载结构140可以不具有可展开特性，而不偏离本发明的范围。

总体上，将铺垫物50支撑成其弯曲形状允许将铺垫物容易地安装在有待被隔离的飞机部分上，如下面将变得更清楚地显现的。这使之有可能使用大尺寸的铺垫物来隔离飞行器的整个部分、或者至少主要部分，例如机舱。

因而铺垫物典型地是宽度在4米与15米之间，并且长度在几米(在铺垫物旨在隔离小段机舱的情况下)与几十米之间，典型地长度在20米与100米之间(在铺垫物旨在隔离整个机舱或几乎全部机舱的情况下)。

而且，铺垫物的曲率角α(图14)典型地大于120度，并且优选地等于大致180度。

而且，由于在缩回构型下其减少的空间需求，所以可以容易地储存上述根据本发明优选实施例的热声隔离模块154直至将其用于隔离飞行器部分。

现在将参考图16-23来描述在根据本发明优选实施例的用于制造热声隔离模块的方法中所使用的可弯曲结构和弯曲方法。

图16至19示出了可弯曲元件160，所述可弯曲元件包括：可充气包裹物161，所述可充气包裹物典型地能够在几巴的压力下充气；以及第一长形可弯曲基板162，所述第一长形可弯曲基板被附接到可充气包裹物的第一面上；第二基板163，所述第二基板也是可弯曲的并且是长形的，其被附接到可充气包裹物的与第一面相反的第二面上；以及链接件164，所述链接件将第一基板162与第二基板163相连。而且，第二基板163比第一基板162短。

自然地，可充气包裹物161包括接头165，所述接头用于将其连接至加压气源166，以便对包裹物161充气。

当可充气包裹物161内部的相对压力为零时，可弯曲元件160的几何形状基本上是平坦的(图16)。然而，当可充气包裹物161内部的相对压力足够高时，可弯曲元件160采取弯曲几何形状，即弓形几何形状(图17-19)。更具体地，对可充气包裹物161的充气动作致使第一基板162和第二基板163在从第一基板162延伸到第二基板163的曲率方向D上弯曲。

由对可充气包裹物161的充气动作而引入弓形形状的原因在于第二基板163比第一基板162短，并且在于使得第一基板162与第二基板163相连的链接件164的布置方式。

实际上，这些链接件164被布置成其方式为使得当可充气包裹物161处于放气状态时，其是松弛的，并且被布置成使得对可充气包裹物的充气动作致使链接件164张紧，从而使得链接件沿着第一基板162和第二基板163的共同曲率半径170延伸。然后链接件164使第二基板163保持相对于第一基板162纵向地定中心。因此应当理解的是，链接件164在张紧时在朝向公共中心C(因此对应于第一基板162和第二基板163的曲率中心)会聚的相应方向上延伸。

如图17所示，第一基板162和第二基板163于是相对于同一横向平面P纵向地定中心，并且形成可弯曲元件160的弯曲角θ。因此，在可弯曲元件160的径向外侧上延伸的第一基板162限定了曲率半径R1，而在可弯曲元件的径向内侧上延伸的第二基板163限定了半径曲率R2。此外，第一基板162与第二基板163之间的间距T(其等于曲率半径R1与R2之差)限定了可弯曲元件的厚度。

为了能够弯曲，第一基板162和第二基板163是柔性的，但是仍具有一定程度的刚性。为此，第一和第二基板有利地由CFRP(带有碳纤维增强型塑料基质的复合物)或GFRP(带有玻璃纤维增强型塑料基质的复合物)复合材料生产。因此，第一和第二基板可以类似于某些船帆的弯曲板条。

链接件164优选是不可伸长的柔性线，例如由高韧性芳族聚酰胺纤维，像聚对苯二甲酰对苯二胺或PPD-T(以注册商标“Kevlar”已知的材料)制成的线。

另外，链接件164与第一基板162和第二基板163的连结点172优选地在这些第一和第二基板各自的表面处以均匀的方式分布(图17-19)。

在附图所示的示例中，基板被容纳在可充气包裹物中。这有助于以简单的方式确保可充气包裹物的紧密密封。

作为变体，基板可以被附接到可充气包裹物的外表面上。在这种情况下，链接件将第一和第二基板分别附接到其上的可充气包裹物的部分连接在一起。因而，链接件间接地使基板彼此相连。

上述的可弯曲元件160可以通过包括由以下各项组成的步骤的弯曲方法来弯曲：

-提供可弯曲元件160，所述可弯曲元件的可充气包裹物161处于放气状态，并且第一基板162和第二基板163未弯曲，

-将可充气包裹物161连接至加压气源166(图16)，

-利用加压气源166来对可充气包裹物161充气，直到可弯曲元件的链接件164张紧成其方式为使得第一基板162和第二基板163处于弯曲形状。

上述可弯曲元件160可以如其本应地那样在上述用于制造热声隔离模块的方法的上下文中被用作可弯曲板条。

然而，出于单纯几何形状的原因，上述可弯曲元件160的弯曲角度被限制在大约114度。

然而，优选的是有所具有的弯曲角大于上述限值的可弯曲板条。

为此，如图20-22所示，在用于制造上述热声隔离模块的方法中所使用的可弯曲板条80至少由一个连结元件200和上述类型的、彼此相似的两个可弯曲元件160形成，所述两个可弯曲元件相应的第一基板162具有被附接到连结元件200上的相应端部202。

如图21所示，这种可弯曲板条80的可弯曲元件160有利地被成形为使得可弯曲元件各自的第一基板162和第二基板163形成57度与115度之间的弯曲角θ。

因此，可弯曲板条的弯曲角Ω大于114度，并且能够达到230度。

连结元件200的功能是使两个可弯曲元件160之间的连结更具刚性。为此，所述两个可弯曲元件160相应的第一基板162中的每一者与连结元件200之间的连接是互锁连接。

连结元件200优选在可弯曲元件160的纵向方向上具有小的范围，使得第一基板162各自与这个连结元件200之间的连结区域基本上是平坦的，包括可弯曲板条80处于弯曲状态时。因此，连结元件200可以随意地具有用于接纳第一基板162的平坦或弯曲的附接表面。

两个可弯曲元件160相应的可充气包裹物161可以配备有相应的接头，以便各自连接到加压气体源。

作为变体，在图20-22所示的示例中，两个可弯曲元件160相应的可充气包裹物161通过连接元件220彼此处于流体连通(图22)。在这种情况下，两个可弯曲元件160相应的可充气包裹物161中只有一个配备有接头165，从而允许可充气包裹物161都连接至加压气源。

上述的可弯曲板条80可以通过包括由以下各项组成的步骤的弯曲方法来弯曲：

-提供可弯曲板条80，其中每个可弯曲元件160的可充气包裹物161处于放气状态，并且每个可弯曲元件160的第一基板162和第二基板163未弯曲，

-将可弯曲板条80的可弯曲元件160的相应的可充气包裹物161连接至至少一个加压气源166，

-利用加压气源166来同时对可弯曲板条80的可弯曲元件160的相应的可充气包裹物161充气，直到每个可弯曲元件160的链接件164张紧成其方式为使得每个可弯曲元件的第一基板162和第二基板163处于弯曲形状。

在本发明的优选实施例中，可充气包裹物161通过可充气包裹物161之一的接头165连接至同一加压气源166。

自然地，上述类型的可弯曲元件160可以类似地用于形成可弯曲板条，所述可弯曲板条包括端对端布置的三个或更多个可弯曲元件160，以便赋予板条大于230度的弯曲角。

上述类型的可弯曲板条80用于形成可弯曲结构82，如图23所示，所述可弯曲结构处于其与承载结构140相对应的弯曲形状。在这种结构中，可弯曲板条80相对于横过形成可弯曲板条80的可弯曲元件160的第一基板162和第二基板163的同一平面V定中心。

优选地，每个可弯曲元件的接头，或者每个可弯曲板条80的可弯曲元件160的相应接头165通过加压气体分配回路230连接至同一加压气源166。

鉴于可弯曲结构82的先前描述，清楚的是，使这种结构弯曲的步骤可以由包括由以下各项组成的步骤的方法组成：

-提供可弯曲结构82，其中每个可弯曲元件160的可充气包裹物161处于放气状态，并且每个可弯曲元件160的第一基板162和第二基板163未弯曲，

-将可弯曲结构82的可弯曲元件160的相应的可充气包裹物161连接至至少一个加压气源166，

-利用加压气源166来同时对可弯曲结构82的相应的可弯曲元件160的相应的可充气包裹物161充气，直到每个可弯曲元件160的链接件164张紧成其方式为使得每个可弯曲元件的第一基板和第二基板处于弯曲形状。

现在将参照图24到36描述用于通过热声隔离模块154来对飞行器的一部分进行隔离的热声隔离方法。

图24示出了飞行器结构240，更具体地是飞机机身242的周向框架和地板梁244。以众所周知的方式，框架242和梁244在梁上方界定了旨在构成飞行器机舱的飞行器部分245，并且在梁下方界定了旨在构成飞行器货舱的部分。在本文所述的示例中，隔离方法涉及旨在构成机舱的部分。

为了便于将热声隔离模块154插入到有待隔离的飞行器部分245内，沿飞行器的纵向方向X在地板梁244端部上布置了两条导轨246A、246B。

如示出了所述方法的后续步骤的图25中更清楚地示出的，通过使得可弯曲板条80的支脚84的轮250接合在导轨中，可以将热声隔离模块154安装在导轨246A、246B上。

接下来，如图24中通过箭头248图形化的，沿导轨移动热声隔离模块154，直至其进入飞行器部分245。

假定热声隔离模块154的承载结构140处于其缩回构型，则隔离方法包括将承载结构140展开的步骤，其方式为使得铺垫物50呈其安装构型。

展开步骤由使得承载结构140的纵向末端移动远离彼此的步骤组成，其方式为通过如上文所解释并且图25所示地使构成同步装置110的可变形平行四边形112变形来将弯曲板条80移动远离彼此。

在这一展开步骤结束时，弯曲板条80优选相应地定位成面对机身周向框架242。

图26示出了含有热声隔离模块154的飞行器结构240，其承载结构处于展开构型。为了更清楚起见，在图27中也以其自身示出了处于这种构型的热声隔离模块154。

所述方法然后包括将承载结构140的相反纵向末端280、282附接至界定了有待隔离的飞行器部分的飞行器结构240上的步骤，其方式为沿纵向方向X将拉应力F施加到承载结构140上(图28)。

图29为根据图26中的平面S的截面视图，并且因而示出了机身周向框架242、地板梁244、和以其两支脚84搁置的弯曲板条80，铺垫物50以其弯曲的形状搁置在所述板条上。图29具体示出了接合在上述导轨246A、246B中的轮子250，以及相应地与支脚84整合的两个提升缸290。

接下来，所述方法包括利用提升缸290提升(箭头300)承载结构140(图30)的步骤，其方式为使得铺垫物50的顶部部分310移动得更靠近飞行器结构240的顶部部分312(图31)。顶部部分310是搁置在弯曲板条80上的部分。

所述方法接下来包括将铺垫物50从承载结构140上解除附接的步骤、和将铺垫物50附接至飞行器结构240的步骤。

如图32所示，铺垫物是通过释放由可逆附接装置70提供的附接来解除附接的。在这种情况下，这涉及将钩环装置的环部分与钩部分分开。

然后，铺垫物50被施加到飞行器结构240上，在这种情况下施加到机身周向框架242(图33)的相应凸耳上，然后通过例如弹性夹扣340(图34)附接到结构240上。

图35示出了这种弹性夹扣340的示例，所述弹性夹扣包括藉由头部352相连的两个接片350A、350B，并限定了宽阔空间354和狭窄部分356。这类弹性夹扣的安装是利用接片350A、350B的弹性性质，迫使周向框架242的凸耳358穿过狭窄部分356，直至凸耳358达到宽阔空间354，在这里所述凸耳被接片350A、350B固位。

因此，弹性夹扣340各自与相应的周向框架凸耳组合箍紧铺垫物50。

将铺垫物50从承载结构140上解除附接的步骤和将铺垫物50附接至飞行器结构240的步骤可以相继或同时实施。

在第一种情况下，整个铺垫物50从承载结构140上解除附接，然后整个铺垫物50被附接至飞机结构240，而在第二种情况下，铺垫物50的某些部分被附接至飞行器结构上，而铺垫物的其它部分则仍然附接于承载结构140上。

所述方法接下来包括将承载结构140从飞行器部分245移除的步骤。

然后可以使得承载结构缩回以便储存，这是着眼于通过使用类似的方法，再次用于将其它铺垫物安装在另一飞行器部分上。

图36示出了如上所述的热声隔离方法结束时的装备有铺垫物50的飞行器结构240。

自然，在承载结构140并非以可解除附接的方式附接到铺垫物上的变体中，承载结构作为飞机的整合部分而保留，并且所述方法不包括移除承载结构的步骤。

另外，承载结构不可展开的变体中，隔离方法不包括展开步骤。

Claims

1.一种用于制造飞行器的热声隔离模块(154)的方法，其特征在于，所述方法至少包括：

-提供旨在用于飞行器部分(245)的热声隔离的铺垫物(50)的步骤；接着是

-将可弯曲结构(82)附接至所述铺垫物(50)的步骤；接着是

-使所述可弯曲结构(82)沿着平行于所述铺垫物的纵向方向(X)的弯曲轴线(130)弯曲的步骤，这样使得所述可弯曲结构(82)形成以弯曲形状支撑所述铺垫物(50)的承载结构(140)，所述承载结构(140)和所述铺垫物(50)一起形成所述热声隔离模块(154)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，提供所述铺垫物(50)的所述步骤至少包括：

-提供原料铺垫物(40)的步骤；接着是

-由所述原料铺垫物(40)生产所述铺垫物(50)、包括在所述原料铺垫物(40)中生产多个舷窗开口(52A，52B)和/或至少一个飞行器机舱门开口(54)的步骤。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，提供所述原料铺垫物(40)的所述步骤包括生产所述原料铺垫物的步骤，生产所述原料铺垫物的所述步骤至少包括：

-在外薄膜(30)上沉积第一热声隔离层(32)的步骤；接着是

-在所述第一热声隔离层(32)的一个或多个第一区域(36A)上沉积第二热声隔离层(34)、留下所述第一热声隔离层(32)的一个或多个第二区域(36B)未被所述第二热声隔离层(34)覆盖的步骤；接着是

-在所述第二热声隔离层(34)上和在所述第一热声隔离层(32)的所述第二区域(36B)上沉积内薄膜(38)的步骤。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述可弯曲结构(82)包括可弯曲板条(80)，将所述可弯曲结构(82)附接至所述铺垫物(50)的所述步骤包括将所述可弯曲板条(80)附接至所述铺垫物(50)的步骤，这样使得所述可弯曲板条(80)沿着所述铺垫物的与所述纵向方向(X)正交的横向方向(Y)布置、并且在所述纵向方向(X)上彼此间隔开。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，将所述可弯曲结构(82)附接至所述铺垫物(50)的步骤包括将可逆附接装置(70)附接至所述铺垫物(50)的步骤，在其之后是通过所述可逆附接装置(70)将所述可弯曲板条(80)附接至所述铺垫物(50)的步骤。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其中，所述方法进一步包括将支脚(84)相应地附接至每个所述可弯曲板条(80)的两个相反端部的步骤，所述支脚配备有轮(250)和/或提升致动器(290)。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的方法，其中，所述方法在将所述可弯曲板条(80)附接至所述铺垫物(50)的所述步骤与使所述可弯曲结构(82)弯曲的步骤之间包括将所述铺垫物(50)压紧的步骤，将所述铺垫物压紧的所述步骤至少由以下各项组成：

-抬升所述铺垫物(50)的各自位于两个对应的相继可弯曲板条(80)之间的部段(90)，以使得所述铺垫物(50)在所述纵向方向(X)上具有波浪形状；以及

-通过压紧所述部段(90)，使所述部段(90)更靠近在一起，并且使所述可弯曲板条(80)移动得更靠近在一起，使得减少了所述铺垫物(50)在所述纵向方向(X)上的空间要求。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述方法进一步包括以下步骤：将所述可弯曲板条(80)连接至至少一个同步装置(110)，同步装置将所述可弯曲板条(80)彼此连接，使得所述可弯曲板条(80)在所述纵向方向(X)上相对彼此的移动同步。

9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，所述方法进一步包括安装纵向固位装置(150)的步骤，所述纵向固位装置被配置用于防止所述可弯曲板条(80)在所述纵向方向(X)上移动远离彼此。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其中，所述方法进一步包括安装横向固位装置(152)的步骤，所述横向固位装置(152)被配置成使所述承载结构(140)保持其弯曲形状。