CN108195747B - 基于加长接箍的油管挂环检测装置 - Google Patents

基于加长接箍的油管挂环检测装置 Download PDF

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Abstract

基于加长接箍的油管内腐蚀挂环检测装置，包括有油管加长接箍，油管加长接箍中部为无螺纹管段；无螺纹管段的底部设有环形台；无螺纹管段内套接有挂环套筒；挂环套筒上设有至少3个内挂环；内挂环之间套接有隔环；套筒上下两端的内挂环的外侧分别套接有一个挂环盖环；挂环套筒卡在环形台上；将组合后的挂环套筒放入油管加长接箍的无螺纹管段中，挂环套筒卡在环形台上，定期取下内挂环即可对油管的内腐蚀状况进行检测；可实现全井段检测，具有结构简单、安装方便、检测全面不遗漏的特点。

Description

基于加长接箍的油管挂环检测装置
技术领域
本发明属于油井管柱腐蚀检测技术领域，具体涉及基于加长接箍的油管内挂环检测装置。
背景技术
油管柱下入生产套管柱内，构成井下油气层与地面的通道，控制原油和天然气的流动。大多数油井在投产之后，随着开采时间的延长，原油含水率逐渐增加，腐蚀环境愈加苛刻，造成油管壁厚变薄，导致油管的拉伸强度下降，严重时会出现油管穿孔，甚至断裂，给采油带来生产困难和安全隐患。目前关于油管内腐蚀检测所用的挂环有的安装在油管柱下部母堵位置，但由于从储层到井口，油管内压力、温度逐渐较低，油管内壁的腐蚀状况不尽相同，该方法不能对全井段油管的内腐蚀状况进行检测；有的检测采用在油管内部设置环形槽，在环形槽内设置内钢环检测，这种方式的缺点在于会相应降低油管强度；有的检测在不降低油管柱连接强度的前提下，扩大油管短接内、外径尺寸，以便加工安装内挂环，从而满足整个管柱的通径要求，但该设计和加工较为复杂，油管短接规格很难匹配特定的油管柱（短接规格需特殊定制）。
发明内容
为克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供基于加长接箍的油管内挂环检测装置，可实现全井段检测，具有结构简单、安装方便、检测全面不遗漏的特点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：基于加长接箍的油管内挂环检测装置，包括有油管加长接箍，油管加长接箍中部为无螺纹管段；无螺纹管段的底部设有环形台；无螺纹管段内套接有内挂环套筒；内挂环套筒上设有至少3个内挂环；内挂环之间套接有隔环；套筒上下两端的内挂环的外侧分别套接有一个内挂环盖板；内挂环套筒卡在环形台上。
所述的内挂环套筒、内挂环盖板及隔环均采用聚四氟乙烯材质；内挂环套筒的高度80mm；内直径65mm，外直径71mm；内挂环3的宽度为15mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，检测面宽度为12mm，内直径60mm，外直径65mm；内挂环盖环5的宽度为15mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm；隔环4的宽度为6mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm。
所述的内挂环材质与油管采用相同材质。
所述的油管加长接箍的长度为210.18mm，无螺纹管段的长度为80mm。
所述的内挂环与隔环、盖环之间，以及与套筒之间用硅胶密封。
所述的盖环和内挂环套筒之间为过盈配合。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明在加长接箍内设有一套筒，套筒上设有内挂环，可实现根据需要检测不同井段油管的内腐蚀状况；套筒卡在环形台上，具有结构简单、安装方便、检测全面不遗漏的特点。
附图说明
图1为本发明的内挂环套筒结构示意图。
图2为本发明的内挂环的结构示意图。
图3为本发明图2的俯视图。
图4为本发明盖环的结构示意图。
图5为本发明图4的俯视图。
图6为本发明隔环的结构示意图。
图7为本发明图6的俯视图。
图8为本发明装在接箍上的示意图。
图9为本发明装在接箍上的另一示意图。
图10为本发明装载接箍上的整体结构剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
参见图1、2、3、4、5、6、7、8、9，基于加长接箍的油管内挂环检测装置，包括有油管加长接箍1，油管加长接箍中部为无螺纹管段7；无螺纹管段7的底部设有环形台6；无螺纹管段7内套接有内挂环套筒2；内挂环套筒2上设有至少3个内挂环3；内挂环之间套接有隔环4；套筒上下两端的内挂环3的外侧分别套接有一个内挂环盖环5；内挂环套筒2卡在环形台6上。
参见图1、2、3、4、5、6、7，所述的内挂环套筒2、内挂环盖环5及隔环4均采用聚四氟乙烯材质；内挂环套筒2的高度80mm；内直径65mm，外直径71mm；内挂环3的宽度为15mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，检测面宽度为12mm，内直径60mm，外直径65mm；内挂环盖环5的宽度为15 mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm；隔环4的宽度为6mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm。所述的内挂环3材质与油管采用相同材质。所述的内挂环采用J55钢。
参见图9，所述的2-7/8英寸（Φ73.02mm×5.51mm）的平式圆螺纹油管的加长接箍的长度为210.18mm，无螺纹管段的长度为80 mm，满足安装3个平行挂环的设计要求，无螺纹管段为加长接箍的加长段；现有技术中的油管接箍采用的是API 2-7/8英寸（Φ73.02mm×5.51mm）的油管加长接箍长度为130.18mm。所述的环形台形成的孔的直径为60 mm（满足油管柱连接强度和通径的设计要求）；接箍的外径尺寸为88.9 mm。加长接箍选用内加厚J55接箍坯料，接箍加工后，进行螺纹尺寸测量，然后再整体磷化处理，以满足上扣以及与整体油管柱表面的匹配性要求。
参见图10，图10中虚线框a部分为接箍的加长段7。
1）将3个平行J55内挂环的内表面分别用400#、600#、1000#砂纸逐级打磨以消除机加工的刀痕，此后，将试样清洗、除油、冷风吹干后测量尺寸并称重。
2）将3个内挂环、2个隔环、2个盖环依次装入聚四氟乙烯套筒（所述的盖环和内挂环套筒之间为过盈配合），其中J55内挂环与隔环、盖环之间，以及与套筒之间用硅胶密封、干燥，一方面可以避免缝隙腐蚀，另一方面可以提高检测腐蚀速率的计算精度。
3）待上述装配的套筒组件硅胶干燥后，再装入加长接箍内，同样在套筒组件与接箍内壁之间用硅胶密封以避免缝隙腐蚀，干燥后再安装到油管短接上。
本发明的工作原理是：
将组合后的内挂环套筒放入油管加长接箍的无螺纹管段中，内挂环套筒卡在环形台上，定期取下内挂环，清洗、除油、冷风吹干后对其表面腐蚀产物的成分和形貌进行分析；用去膜剂去除腐蚀产物后称重计算挂环的腐蚀速率，分析其局部腐蚀形态，即可对油管的腐蚀状况进行检测评价。

Claims (1)

1.基于加长接箍的油管内挂环检测装置，其特征在于，包括有油管加长接箍（1），油管加长接箍中部为无螺纹管段（7）；无螺纹管段（7）的底部设有环形台（6）；无螺纹管段（7）内套接有内挂环套筒（2）；内挂环套筒（2）上设有至少3个内挂环（3）；内挂环之间套接有隔环（4）；内挂环套筒上下两端的内挂环（3）的外侧分别套接有一个内挂环盖环（5）；内挂环套筒（2）卡在环形台（6）上；
所述的内挂环套筒（2）、内挂环盖环（5）及隔环（4）均采用聚四氟乙烯材质；内挂环套筒（2）的高度80mm，内直径65mm，外直径71 mm；内挂环3的宽度为15 mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，检测面宽度为12mm，内直径60mm，外直径65mm；内挂环盖环（5）的宽度为15 mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm；隔环4的宽度为6mm，其中两端的支口宽度各为1.5mm，内直径60mm，外直径65mm；
所述的内挂环（3）材质与油管采用相同材质；所述的油管加长接箍的长度为210.18mm，无螺纹管段（7）的长度为80 mm；所述的内挂环与隔环、内挂环盖环之间，以及与套筒之间用硅胶密封；所述的内挂环盖环5和内挂环套筒之间为过盈配合。
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