CN108195600A - 汽车底盘寿命试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供汽车底盘寿命试验装置，包括试验台架，前护板和冲撞强度传感器，所述试验台架左端侧壁相平齐处固定连接有前挡体，且前挡体上靠近试验台架设置有两端为半圆内弧的前护板，而前挡体外端中部固定设置有一排冲撞强度传感器。本发明的造型托盘和滚动柱的设置，通过滚动柱的三分之一处露出试验台架的水平面，且造型托盘上的凸起恰好分布于滚动柱之间的空隙中，并且造型托盘的深度为滚动柱直径的两倍，从而使得造型托盘能够在突出滚动柱的时候，能够制造更加凹凸不平的仿真路面，以便于与纯滚动柱状态的路面和造型托盘与滚动柱混合的路面的底盘磨损参数对比，从而能够模拟坑洼路面状态下的汽车底盘使用寿命，进而提供详细的损耗数据。

Description

汽车底盘寿命试验装置

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，更具体地说，特别涉及汽车底盘寿命试验装置。

背景技术

主要用于底盘的动态、静态或疲劳力学性能测试，包括高低周疲劳及模拟实际工况试验，也可以通过变换夹具进行不同的零件的试验，包括金属、非金属及零部件进行试验。可用于拉伸、压缩、低周和高周疲劳、裂纹扩展、断裂力学以及其他各种力学实验、可用于底盘部件、前后桥、气囊支座、均衡梁等的台架疲劳寿命试验，钢板弹簧试验、减震器试验、气囊动刚度试验、橡胶衬套动刚度试验等，如专利申请书CN200410038977.9中一种能够检测小汽车制动、滑行、转向、前后轮定位等性能的小汽车底盘试验台。该设备整体置于地面上方，包括制动台、升降台、左右检测盘、连接桥、引桥，以及电脑和控制台。制动台为分轮滚筒惯性式，由四个滚筒组成，用一台交流感应式电动机经皮带轮、离合器驱动。还有防止车轮掉出滚筒的防护装置。升降台是一个可以升降的平台，平台上有轨道供检测盘纵向平移。检测盘由纵滑车、横滑车、测倾器组成。该设备一机多能，具有占地面积、适用范围广、检测内容多、检测精度高等优点。

基于上述，本发明人发现，现有的以及上述专利中的汽车底盘试验台，在检测过程中，往往能够检测的项目相对较为单一，致使检测成本增加，而紧凑型的检测设备，对于抬升动作，精密机械手类采用较多，设计难度较大。

又如专利申请书CN201521026893.3中一种多功能移动式汽车底盘试验台，它由：小滚轮、电机、皮带、升降杆、滚筒、试验台架、安全挂钩、挡板构成。在试验台架上装有四组滚筒，滚筒与升降杆相连接，可上下升降，皮带一端与电机相连接，另一端与滚筒相连接，试验台架的上端装有挡板，下端装有四个小滚轮，试验台架的后端装有安全挂钩。该产品结构简单，设计合理，功能齐全，它即能进行制动试验，又能进行差速防滑试验和自动挡汽车的失速试验，试验时能够满足汽车多项测试的需要，试验台可移动，使用方便，试验台架装有安全挂钩，保证了试验的安全可靠性。

虽然上述专利中的汽车底盘试验台功能多样，但是采用皮带传动，易发生空转打滑，致使升降不安全。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供汽车底盘寿命试验装置，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供汽车底盘寿命试验装置，以解决现有检测项目单一，机械手类起重臂设计难度较大，皮带传动，易发生空转打滑，致使升降不安全的问题。

本发明汽车底盘寿命试验装置的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

汽车底盘寿命试验装置，包括试验台架，立柱，顶板，控制面板，格栅板，滚动柱，升降电机，第三电动气缸，主控制器，安全升降挂台，第二电动气缸，底盘寿命检测装置，抬升装置，抬升块，前挡体，施重板，凹型盘，独立电动气缸控制器，第一电动气缸，造型托盘，路面模拟槽，T型槽，安装卡槽，护沿， T型卡块，底盘状态传感探头，升降条，滑轨，抬升杆，前护板和冲撞强度传感器，所述试验台架左端侧壁相平齐处固定连接有前挡体，且前挡体上靠近试验台架设置有两端为半圆内弧的前护板，而前挡体外端中部固定设置有一排冲撞强度传感器；所述试验台架上开设有四组呈四方格状的路面模拟槽，且路面模拟槽中纵向间隔均匀转动连接有七个滚动柱；所述路面模拟槽底部的试验台架上固定连接有凹型盘，且每个凹型盘上均固定设置有四个第一电动气缸，并且第一电动气缸顶端固定连接在造型托盘的底部平面上，而且造型托盘四周恰好内置于路面模拟槽中；所述凹型盘之间的中间空隙处纵向设置有两组独立电动气缸控制器，且独立电动气缸控制器分别与各自所在一侧的第一电动气缸相电性连接；所述试验台架的前侧和后侧两端分别竖直向上固定设置有立柱，且试验台架的前侧和后侧的立柱之间的底端均固定连接有三组上下间隔均匀的格栅板，并且格栅板的宽度与立柱的宽度相一致；前侧的左端的所述立柱的外侧下端上固定设置有控制面板，而相对应的右端的立柱的外侧中部上固定设置有底盘寿命检测装置，并且底盘寿命检测装置底端通过螺旋软管连接有底盘状态传感探头；所述立柱顶部固定铺设有矩形的顶板，且顶板顶部中央固定设置有主控制器，并且主控制器与控制面板通过电性相连接；所述安全升降挂台滑动连接在立柱内侧壁上；所述顶板上的主控制器的四角上分别设置有四个第三电动气缸，且第三电动气缸的下端活动端穿过顶板固定连接有矩形的施重板，第三电动气缸上端的固定端固定镶嵌在顶板中；所述顶板上靠近立柱连接处的内侧开设有安装卡槽，且安装卡槽中固定安装卡接有底端连接在立柱与试验台架相平齐位置的抬升装置，并且抬升装置顶端伸出顶板水平面；所述顶板上靠近抬升装置处的内侧均固定设置有升降电机，且升降电机与抬升装置通过转动齿轮相互咬合实现传动。

进一步的，所述滚动柱的三分之一处露出试验台架的水平面，且造型托盘上的凸起恰好分布于滚动柱之间的空隙中，并且造型托盘的深度为滚动柱直径的两倍。

进一步的，所述立柱向内侧开设有两个对称的T型槽，且立柱整体由上方看为M状的结构，且立柱上滑动连接的安全升降挂台内端的T型卡块恰好内置于T型槽中。

进一步的，所述立柱上的T型槽底端槽口处的试验台架上固定设置有两个对称的第二电动气缸，且第二电动气缸固定连接在安全升降挂台底部平面上，并且第二电动气缸上部的活动杆的直径恰好与T型槽的口径相一致。

进一步的，所述安全升降挂台外端设置有直径与安全升降挂台厚度相一致的护沿，且护沿底端与安全升降挂台中部相平齐。

进一步的，所述抬升装置内部滑动连接有升降条，且升降条底端与包套在抬升装置主体上的抬升块为一体结构，并且升降条上均匀设置有链条齿，而升降电机转动轮上设置有与升降条相适应并相互咬合的齿轮。

进一步的，所述抬升装置主体的两侧上均竖直设置有外凸的半圆状主体，且抬升块上恰好设置有与之相对应的槽口。

进一步的，所述抬升块前侧和后侧壁上开设有相互通透的圆孔，且前后两个抬升块之间可以穿插抬升杆，并且使得左右的抬升块的高度不一。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

造型托盘和滚动柱的设置，通过滚动柱的三分之一处露出试验台架的水平面，且造型托盘上的凸起恰好分布于滚动柱之间的空隙中，并且造型托盘的深度为滚动柱直径的两倍，从而使得造型托盘能够在突出滚动柱的时候，能够制造更加凹凸不平的仿真路面，以便于与纯滚动柱状态的路面和造型托盘与滚动柱混合的路面的底盘磨损参数对比，从而能够模拟坑洼路面状态下的汽车底盘使用寿命，进而提供详细的损耗数据。

第三电动气缸和施重板的设置，通过顶板上的主控制器的四角上分别设置有四个第三电动气缸，且第三电动气缸的下端活动端穿过顶板固定连接有矩形的施重板，第三电动气缸上端的固定端固定镶嵌在顶板中，从而使得施重板能够依靠第三电动气缸对汽车底盘进行重力施加，精确改变重力施加量，进行数据对比，从而做出重力施加状态的底盘损耗数据参数对比。

升降条和安全升降挂台的设置，通过抬升装置内部滑动连接有升降条，且升降条底端与包套在抬升装置主体上的抬升块为一体结构，并且升降条上均匀设置有链条齿，而升降电机转动轮上设置有与升降条相适应并相互咬合的齿轮，从而使得抬升块能够在升降电机的转动下实现稳定上升或者下降动力传输，并且由于升降条滑动镶嵌在抬升装置中，使得抬升块移动更加精准，而且抬升装置主体的两侧上均竖直设置有外凸的半圆状主体，且抬升块上恰好设置有与之相对应的槽口，从而使得抬升块可以包套在抬升装置的主体上实现上下滑动，并且使得抬升块与抬升装置之间的接触更加顺畅，抬升块前侧和后侧壁上开设有相互通透的圆孔，且前后两个抬升块之间可以穿插抬升杆，并且使得左右的抬升块的高度不一，能够进行汽车底盘前后不同高度的使用状态的车身损耗参数试验。

附图说明

图1是本发明的右前方轴视结构示意图。

图2是本发明的左后方轴视结构示意图。

图3是本发明的左后下方轴视结构示意图。

图4是本发明的图2中放大部分结构示意图。

图5是本发明的顶板部分轴视结构示意图。

图6是本发明的无顶板部分轴视结构示意图。

图7是本发明的试验台架部分上轴视结构示意图。

图8是本发明的试验台架部分下轴视结构示意图.

图9是本发明的造型托盘凸起状态轴视结构示意图。

图10是本发明的无顶板部分升降条拉起状态轴视结构示意图。

图11是本发明的安全升降挂台部分轴视结构示意图。

图12是本发明的控制系统流程框图。

图中，部件名称与附图编号的对应关系为：

1-试验台架，2-立柱，3-顶板，4-控制面板，5-格栅板，6-滚动柱，7-升降电机，8-第三电动气缸，9-主控制器，10-安全升降挂台，11-第二电动气缸， 12-底盘寿命检测装置，13-抬升装置，14-抬升块，15-前挡体，16-施重板，17- 凹型盘，18-独立电动气缸控制器，19-第一电动气缸，20-造型托盘，101-路面模拟槽，201-T型槽，301-安装卡槽，1001-护沿，1002-T型卡块，1201-底盘状态传感探头，1301-升降条，1302-滑轨，1401-抬升杆，1501-前护板，1502- 冲撞强度传感器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

如附图1至附图12所示：

本发明提供汽车底盘寿命试验装置，包括试验台架1，立柱2，顶板3，控制面板4，格栅板5，滚动柱6，升降电机7，第三电动气缸8，主控制器9，安全升降挂台10，第二电动气缸11，底盘寿命检测装置12，抬升装置13，抬升块14，前挡体15，施重板16，凹型盘17，独立电动气缸控制器18，第一电动气缸19，造型托盘20，路面模拟槽101，T型槽201，安装卡槽301，护沿1001， T型卡块1002，底盘状态传感探头1201，升降条1301，滑轨1302，抬升杆1401，前护板1501和冲撞强度传感器1502，所述试验台架1左端侧壁相平齐处固定连接有前挡体15，且前挡体15上靠近试验台架1设置有两端为半圆内弧的前护板 1501，而前挡体15外端中部固定设置有一排冲撞强度传感器1502；所述试验台架1上开设有四组呈四方格状的路面模拟槽101，且路面模拟槽101中纵向间隔均匀转动连接有七个滚动柱6；所述路面模拟槽101底部的试验台架1上固定连接有凹型盘17，且每个凹型盘17上均固定设置有四个第一电动气缸19，并且第一电动气缸19顶端固定连接在造型托盘20的底部平面上，而且造型托盘20 四周恰好内置于路面模拟槽101中；所述凹型盘17之间的中间空隙处纵向设置有两组独立电动气缸控制器18，且独立电动气缸控制器18分别与各自所在一侧的第一电动气缸19相电性连接；所述试验台架1的前侧和后侧两端分别竖直向上固定设置有立柱2，且试验台架1的前侧和后侧的立柱2之间的底端均固定连接有三组上下间隔均匀的格栅板5，并且格栅板5的宽度与立柱2的宽度相一致；前侧的左端的所述立柱2的外侧下端上固定设置有控制面板4，而相对应的右端的立柱2的外侧中部上固定设置有底盘寿命检测装置12，并且底盘寿命检测装置12底端通过螺旋软管连接有底盘状态传感探头1201；所述立柱2顶部固定铺设有矩形的顶板3，且顶板3顶部中央固定设置有主控制器9，并且主控制器9 与控制面板4通过电性相连接；所述安全升降挂台10滑动连接在立柱2内侧壁上；所述顶板3上的主控制器9的四角上分别设置有四个第三电动气缸8，且第三电动气缸8的下端活动端穿过顶板3固定连接有矩形的施重板16，第三电动气缸8上端的固定端固定镶嵌在顶板3中；所述顶板3上靠近立柱2连接处的内侧开设有安装卡槽301，且安装卡槽301中固定安装卡接有底端连接在立柱2与试验台架1相平齐位置的抬升装置13，并且抬升装置13顶端伸出顶板3水平面；所述顶板3上靠近抬升装置13处的内侧均固定设置有升降电机7，且升降电机7与抬升装置13通过转动齿轮相互咬合实现传动。

其中，所述滚动柱6的三分之一处露出试验台架1的水平面，且造型托盘 20上的凸起恰好分布于滚动柱6之间的空隙中，并且造型托盘20的深度为滚动柱6直径的两倍，从而使得造型托盘20能够在突出滚动柱6的时候，能够制造更加凹凸不平的仿真路面，以便于与纯滚动柱6状态的路面和造型托盘20与滚动柱6混合的路面的底盘磨损参数对比。

其中，所述立柱2向内侧开设有两个对称的T型槽201，且立柱2整体由上方看为M状的结构，且立柱2上滑动连接的安全升降挂台10内端的T型卡块1002 恰好内置于T型槽201中，从而使得安全升降挂台10能够更加安全稳固的进行上下移动，避免了安全升降挂台10脱离立柱2情况的发生。

其中，所述立柱2上的T型槽201底端槽口处的试验台架1上固定设置有两个对称的第二电动气缸11，且第二电动气缸11固定连接在安全升降挂台10 底部平面上，并且第二电动气缸11上部的活动杆的直径恰好与T型槽201的口径相一致，从而使得第二电动气缸11与立柱2能够形成结构更加紧密的整体，使得第二电动气缸11能够承受更大的重力。

其中，所述安全升降挂台10外端设置有直径与安全升降挂台10厚度相一致的护沿1001，且护沿1001底端与安全升降挂台10中部相平齐，从而使得安全升降挂台10在使用时能够为汽车底盘横杠提供防磨损保护，避免在上升过程中，划伤底盘横杠。

其中，所述抬升装置13内部滑动连接有升降条1301，且升降条1301底端与包套在抬升装置13主体上的抬升块14为一体结构，并且升降条1301上均匀设置有链条齿，而升降电机7转动轮上设置有与升降条1301相适应并相互咬合的齿轮，从而使得抬升块14能够在升降电机7的转动下实现稳定上升或者下降动力传输，并且由于升降条1301滑动镶嵌在抬升装置13中，使得抬升块14移动更加精准。

其中，所述抬升装置13主体的两侧上均竖直设置有外凸的半圆状主体，且抬升块14上恰好设置有与之相对应的槽口，从而使得抬升块14可以包套在抬升装置13的主体上实现上下滑动，并且使得抬升块14与抬升装置13之间的接触更加顺畅。

其中，所述抬升块14前侧和后侧壁上开设有相互通透的圆孔，且前后两个抬升块14之间可以穿插抬升杆1401，并且使得左右的抬升块14的高度不一，从而能够进行汽车底盘前后不同高度的使用状态的车身损耗参数试验。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，将控制汽车底盘推动到试验台架1上，首先控制汽车底盘在试验台架1进行前后移动碰撞，试验台架1左端侧壁相平齐处固定连接有前挡体15，且前挡体15上靠近试验台架1设置有两端为半圆内弧的前护板1501，而前挡体15外端中部固定设置有一排冲撞强度传感器1502，将底盘状态传感探头 1201粘接在底盘上，通过控制面板4进行试验数据采集，进行不同碰撞强度的损耗对比，计算寿命缩减比例，而试验台架1上开设有四组呈四方格状的路面模拟槽101，且路面模拟槽101中纵向间隔均匀转动连接有七个滚动柱6，滚动柱6的三分之一处露出试验台架1的水平面，且造型托盘20上的凸起恰好分布于滚动柱6之间的空隙中，并且造型托盘20的深度为滚动柱6直径的两倍，从而使得造型托盘20能够在突出滚动柱6的时候，能够制造更加凹凸不平的仿真路面，以便于与纯滚动柱6状态的路面和造型托盘20与滚动柱6混合的路面的底盘磨损参数对比，又因第三电动气缸8和施重板16的设置，通过顶板3上的主控制器9的四角上分别设置有四个第三电动气缸8，且第三电动气缸8的下端活动端穿过顶板3固定连接有矩形的施重板16，第三电动气缸8上端的固定端固定镶嵌在顶板3中，从而使得施重板16能够依靠第三电动气缸8对汽车底盘进行重力施加，精确改变重力施加量，进行数据对比，从而做出重力施加状态的底盘损耗数据参数对比，底盘升降辅助结构，立柱2向内侧开设有两个对称的T型槽201，且立柱2整体由上方看为M状的结构，且立柱2上滑动连接的安全升降挂台10内端的T型卡块1002恰好内置于T型槽201中，从而使得安全升降挂台10能够更加安全稳固的进行上下移动，避免了安全升降挂台10脱离立柱2情况的发生，立柱2上的T型槽201底端槽口处的试验台架1上固定设置有两个对称的第二电动气缸11，且第二电动气缸11固定连接在安全升降挂台 10底部平面上，并且第二电动气缸11上部的活动杆的直径恰好与T型槽201的口径相一致，从而使得第二电动气缸11与立柱2能够形成结构更加紧密的整体，使得第二电动气缸11能够承受更大的重力，可以测试底盘滞空状态下的车身损害数据；

抬升装置13内部滑动连接有升降条1301，且升降条1301底端与包套在抬升装置13主体上的抬升块14为一体结构，并且升降条1301上均匀设置有链条齿，而升降电机7转动轮上设置有与升降条1301相适应并相互咬合的齿轮，从而使得抬升块14能够在升降电机7的转动下实现稳定上升或者下降动力传输，并且由于升降条1301滑动镶嵌在抬升装置13中，使得抬升块14移动更加精准，抬升装置13主体的两侧上均竖直设置有外凸的半圆状主体，且抬升块14上恰好设置有与之相对应的槽口，从而使得抬升块14可以包套在抬升装置13的主体上实现上下滑动，并且使得抬升块14与抬升装置13之间的接触更加顺畅，进而抬升块14前侧和后侧壁上开设有相互通透的圆孔，且前后两个抬升块14 之间可以穿插抬升杆1401，并且使得左右的抬升块14的高度不一，从而能够进行汽车底盘前后不同高度的使用状态的车身损耗参数试验，通过以上各种结构相互配合，从而能够针对汽车底盘的使用寿命做出详细的参数参考。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (8)

1.汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：该汽车底盘寿命试验装置包括试验台架，立柱，顶板，控制面板，格栅板，滚动柱，升降电机，第三电动气缸，主控制器，安全升降挂台，第二电动气缸，底盘寿命检测装置，抬升装置，抬升块，前挡体，施重板，凹型盘，独立电动气缸控制器，第一电动气缸，造型托盘，路面模拟槽，T型槽，安装卡槽，护沿，T型卡块，底盘状态传感探头，升降条，滑轨，抬升杆，前护板和冲撞强度传感器，所述试验台架左端侧壁相平齐处固定连接有前挡体，且前挡体上靠近试验台架设置有两端为半圆内弧的前护板，而前挡体外端中部固定设置有一排冲撞强度传感器；所述试验台架上开设有四组呈四方格状的路面模拟槽，且路面模拟槽中纵向间隔均匀转动连接有七个滚动柱；所述路面模拟槽底部的试验台架上固定连接有凹型盘，且每个凹型盘上均固定设置有四个第一电动气缸，并且第一电动气缸顶端固定连接在造型托盘的底部平面上，而且造型托盘四周恰好内置于路面模拟槽中；所述凹型盘之间的中间空隙处纵向设置有两组独立电动气缸控制器，且独立电动气缸控制器分别与各自所在一侧的第一电动气缸相电性连接；所述试验台架的前侧和后侧两端分别竖直向上固定设置有立柱，且试验台架的前侧和后侧的立柱之间的底端均固定连接有三组上下间隔均匀的格栅板，并且格栅板的宽度与立柱的宽度相一致；前侧的左端的所述立柱的外侧下端上固定设置有控制面板，而相对应的右端的立柱的外侧中部上固定设置有底盘寿命检测装置，并且底盘寿命检测装置底端通过螺旋软管连接有底盘状态传感探头；所述立柱顶部固定铺设有矩形的顶板，且顶板顶部中央固定设置有主控制器，并且主控制器与控制面板通过电性相连接；所述安全升降挂台滑动连接在立柱内侧壁上；所述顶板上的主控制器的四角上分别设置有四个第三电动气缸，且第三电动气缸的下端活动端穿过顶板固定连接有矩形的施重板，第三电动气缸上端的固定端固定镶嵌在顶板中；所述顶板上靠近立柱连接处的内侧开设有安装卡槽，且安装卡槽中固定安装卡接有底端连接在立柱与试验台架相平齐位置的抬升装置，并且抬升装置顶端伸出顶板水平面；所述顶板上靠近抬升装置处的内侧均固定设置有升降电机，且升降电机与抬升装置通过转动齿轮相互咬合实现传动。

2.如权利要求1所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述滚动柱的三分之一处露出试验台架的水平面，且造型托盘上的凸起恰好分布于滚动柱之间的空隙中，并且造型托盘的深度为滚动柱直径的两倍。

3.如权利要求1所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述立柱向内侧开设有两个对称的T型槽，且立柱整体由上方看为M状的结构，且立柱上滑动连接的安全升降挂台内端的T型卡块恰好内置于T型槽中。

4.如权利要求3所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述立柱上的T型槽底端槽口处的试验台架上固定设置有两个对称的第二电动气缸，且第二电动气缸固定连接在安全升降挂台底部平面上，并且第二电动气缸上部的活动杆的直径恰好与T型槽的口径相一致。

5.如权利要求1所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述安全升降挂台外端设置有直径与安全升降挂台厚度相一致的护沿，且护沿底端与安全升降挂台中部相平齐。

6.如权利要求5所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述抬升装置内部滑动连接有升降条，且升降条底端与包套在抬升装置主体上的抬升块为一体结构，并且升降条上均匀设置有链条齿，而升降电机转动轮上设置有与升降条相适应并相互咬合的齿轮。

7.如权利要求6所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述抬升装置主体的两侧上均竖直设置有外凸的半圆状主体，且抬升块上恰好设置有与之相对应的槽口。

8.如权利要求7所述汽车底盘寿命试验装置，其特征在于：所述抬升块前侧和后侧壁上开设有相互通透的圆孔，且前后两个抬升块之间可以穿插抬升杆，并且使得左右的抬升块的高度不一。