CN108177486A - 一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，包括如下步骤：轮胎内侧自轮胎的内侧壁起交替涂覆弹性胶黏层和橡胶层；对弹性胶黏层和橡胶层表面进行刮涂或者喷气，使得弹性胶黏层和橡胶层厚度均匀；轮胎在30‑40℃烘干。采用以上方法对车辆轮胎进行处理，车辆轮胎具有缓解破损处胎内气体向外流动速率，降低爆胎几率。

Description

一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法
技术领域
本发明涉及车辆用轮胎领域，具体涉及一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法。
背景技术
汽车在行驶过程中，车辆轮胎扎到诸如铁钉之类的尖锐物品，车胎内的气体从该破损处泄露，在破损处造成较大压力，可能导致爆胎。目前常见的防爆轮胎主要为以下结构：
一种为刚性支撑式，如授权公告号为CN101596845B的中国专利所示。该专利公开了一种车辆防爆安全轮胎，轮胎安装在轮辋外侧，轮辋位于轮胎内的部分固定支撑环，支撑环自轮辋起向靠近轮胎的方向延伸。当轮胎破损时，支撑环可临时支撑轮胎继续行走一段距离。但是，由于其内部支撑环为刚性结构，轮胎破损后，支撑环支撑行走时，车辆震动较大。
另一种为加固轮胎自身的强度，如授权公告号为CN1919910B的专利所示。该专利公开了一种侧壁加强用橡胶组合物及使用该橡胶组合物的防爆轮胎，在防爆轮胎的内侧壁设置加强层提高轮胎的强度，其中轮胎的加强层所用的橡胶组合物中添加炭黑、片状氧化铝、含氟云母等加强剂，提高防爆轮胎的防爆性能，增加防爆耐久度。
但是采用以上方式，轮胎被扎破后，破损的位置所形成的孔隙受到张力容易进一步扩大，轮胎内的气体快速流过破损处，气体穿过破损处时压强较大，增加爆胎几率。
发明内容
本发明的目的是提供一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其具有缓解破损处胎内气体向外流动速率，降低爆胎几率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，包括如下步骤：轮胎内侧自轮胎的内侧壁起交替涂覆弹性胶黏层和橡胶层；对弹性胶黏层和橡胶层表面进行刮涂或者喷气，使得弹性胶黏层和橡胶层厚度均匀；轮胎在30-40℃烘干。
优选地，一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，包括如下步骤：轮胎内侧涂覆第一弹性胶黏层；刮涂均匀第一弹性胶黏层；第一弹性胶黏层上均匀覆盖第一橡胶层；对第一橡胶层表面进行喷气，使第一橡胶层厚度均匀；第一弹性胶黏层干燥后，重复以上步骤在第一橡胶层表面覆盖第二弹性胶黏层和第二橡胶层；轮胎在30-40℃烘干。
预先在轮胎内侧涂覆第一弹性胶黏层，为第一橡胶层提供牢固的附着位点；并且使第一橡胶层更加靠近轮胎内侧壁。第一橡胶层中的橡胶粘附在第一弹性胶黏层上，轮胎放置在地面上，涂布在轮胎内侧的橡胶颗粒可能由于重力作用会呈现下宽上窄的状态，因此，每一层涂层涂布完成后，采用刮涂或者喷气的方式，将每一层涂层涂布均匀。
第二弹性胶黏层采用喷涂或者涂刷的方式覆盖在橡胶层表面，对第一橡胶层进一步加固，同时可以为第二橡胶层提供固定位点。第二弹性胶黏层干燥后，第一弹性胶黏层、第一橡胶层、第二弹性胶黏层和第二橡胶层结合在轮胎内侧形成较大的缓冲结构，可随轮胎形状改变而相应发生弹性形变。若尖锐物件刺破轮胎时，由于橡胶颗粒之间留有一定间隙，减缓气体向外流动的速度。
进一步地，第一弹性胶黏层和第二弹性胶黏层选自硅酮密封胶、聚氨酯密封胶、SBS热熔胶或者SIS热熔胶。
采用以上技术方案，第一弹性胶黏层和第二弹性胶黏层均采用弹性胶，提高胶层与轮胎之间的粘结性能。
进一步地，第一弹性胶黏层的厚度为5-8mm。
优选地，第二弹性胶黏层的厚度为8-12mm。
采用以上技术方案，第一弹性胶黏层将橡胶层牢固贴合在轮胎内侧，第二弹性胶黏层一方面用于对橡胶层加固，另外还可以为橡胶颗粒的冲撞提供缓冲，减缓橡胶颗粒与轮胎内侧壁的摩擦力。
优选地，第一橡胶层和第二橡胶层中所用橡胶颗粒的粒径为1-15mm。
采用以上技术方案，第一橡胶层和第二橡胶层中的不同粒径的橡胶颗粒互相堆积，各橡胶颗粒之间互相搭建，形成空隙，使得橡胶层具有一定的弹性，还具有一定的吸音作用。
进一步地，第一橡胶层和第二橡胶层中所用的橡胶颗粒占据轮胎内比表面积的95-98%。
第一橡胶层和第二橡胶层均匀覆盖在轮胎内侧，轮胎受力发生形变时，第一橡胶层和第二橡胶层随之发生形变。此外，相邻的橡胶颗粒之间留有空隙，当轮胎破损时，轮胎内的气体经过橡胶颗粒之间的空隙，减小气体流速，降低爆胎几率。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、第一弹性胶黏层、第一橡胶层、第二弹性胶黏层和第二橡胶层粘附在轮胎内侧形成柔性保护屏障，可适应轮胎的形变；当轮胎破损时，这一层柔性保护屏障可以提供临时缓冲，平衡胎内气压；
2、第一橡胶层和第二橡胶层由不同粒径的橡胶颗粒组成，轮胎破损时，靠近破损处的橡胶颗粒随气流流动部分堵在破损处，并且与第一弹性胶黏层嵌合匹配，减少破损处的孔隙；同时，第一橡胶层和第二橡胶层中的橡胶颗粒之间留有一定的气体流动通道，进一步缓解胎内气体流动至破损处的流速，进而减少气体对破损处的压力，降低爆胎几率。
附图说明
图1为轮胎的剖视图；
图2为轮胎的剖面示意图；
图中，1、轮辋；2、轮胎；21、第一弹性胶黏层；22、第一橡胶层；23、第二弹性胶黏层；24、第二橡胶层。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步详细说明。
本发明所涉及原料均为市售。
采用常规的车辆轮胎进行试验，常规车辆轮胎包括轮辋1，轮辋1外周固定轮胎2，轮胎2内侧依次排布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。防爆轮胎颗粒的混合填充方法以常规车辆轮胎进行试验，在试验过程中，为方便在轮胎内侧涂覆涂层，轮胎平放在地面，使轮胎沿其轴线自转，具体实施例如下。
实施例一：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，结合图1和图2，轮胎2内侧依次涂布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。
其中第一弹性胶黏层21采用硅酮密封胶，硅酮密封胶均匀涂覆在轮胎2内侧壁，之后再用刮涂的方式将第一弹性胶黏层21涂覆均匀，第一弹性胶黏层21的厚度为5mm。
第一弹性胶黏层21涂覆完成之后，在第一弹性胶黏层21上喷洒粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第一橡胶层22，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的95%。对第一橡胶层22的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第一弹性胶黏层21表面。
第一弹性胶黏层21干燥之后，在第一橡胶层22表面涂覆第二弹性胶黏层23，第二弹性胶黏层23采用聚氨酯密封胶，第二弹性胶黏层23喷涂完成后采用刮涂方式将第二弹性胶黏层23涂覆均匀。第二弹性胶黏层23的厚度为8mm，进一步对第一橡胶层22进行加固。
在第二弹性胶黏层23上喷涂粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第二橡胶层24，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的96%。对第二橡胶层24的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第二弹性胶黏层23表面。
轮胎2在30℃条件下进行烘干。
实施例二：实施例二：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，结合图1和图2，轮胎2内侧依次涂布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。
其中第一弹性胶黏层21采用聚氨酯密封胶，聚氨酯密封胶均匀涂覆在轮胎2内侧壁，之后再用刮涂的方式将第一弹性胶黏层21涂覆均匀，第一弹性胶黏层21的厚度为6mm。
第一弹性胶黏层21涂覆完成之后，在第一弹性胶黏层21上喷洒粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第一橡胶层22，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的96%。对第一橡胶层22的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第一弹性胶黏层21表面。
第一弹性胶黏层21干燥之后，在第一橡胶层22表面涂覆第二弹性胶黏层23，第二弹性胶黏层23采用SBS热熔胶，第二弹性胶黏层23喷涂完成后采用刮涂方式将第二弹性胶黏层23涂覆均匀。第二弹性胶黏层23的厚度为10mm，进一步对第一橡胶层22进行加固。
在第二弹性胶黏层23上喷涂粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第二橡胶层24，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的96%。对第二橡胶层24的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第二弹性胶黏层23表面。
轮胎2在35℃条件下进行烘干。
实施例三：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，结合图1和图2，轮胎2内侧依次涂布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。
其中第一弹性胶黏层21采用SBS热熔胶，SBS热熔胶均匀涂覆在轮胎2内侧壁，之后再用刮涂的方式将第一弹性胶黏层21涂覆均匀，第一弹性胶黏层21的厚度为8mm。
第一弹性胶黏层21涂覆完成之后，在第一弹性胶黏层21上喷洒粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第一橡胶层22，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的98%。对第一橡胶层22的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第一弹性胶黏层21表面。
第一弹性胶黏层21干燥之后，在第一橡胶层22表面涂覆第二弹性胶黏层23，第二弹性胶黏层23采用SBS热熔胶，第二弹性胶黏层23喷涂完成后采用刮涂方式将第二弹性胶黏层23涂覆均匀。第二弹性胶黏层23的厚度为10mm，进一步对第一橡胶层22进行加固。
在第二弹性胶黏层23上喷涂粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第二橡胶层24，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的98%。对第二橡胶层24的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第二弹性胶黏层23表面。
轮胎2在35℃条件下进行烘干。
实施例四：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，结合图1和图2，轮胎2内侧依次涂布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。
其中第一弹性胶黏层21采用SIS热熔胶，SIS热熔胶均匀涂覆在轮胎2内侧壁，之后再用刮涂的方式将第一弹性胶黏层21涂覆均匀，第一弹性胶黏层21的厚度为8mm。
第一弹性胶黏层21涂覆完成之后，在第一弹性胶黏层21上喷洒粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第一橡胶层22，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的98%。对第一橡胶层22的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第一弹性胶黏层21表面。
第一弹性胶黏层21干燥之后，在第一橡胶层22表面涂覆第二弹性胶黏层23，第二弹性胶黏层23采用聚氨酯密封胶，第二弹性胶黏层23喷涂完成后采用刮涂方式将第二弹性胶黏层23涂覆均匀。第二弹性胶黏层23的厚度为12mm，进一步对第一橡胶层22进行加固。
在第二弹性胶黏层23上喷涂粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第二橡胶层24，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的98%。对第二橡胶层24的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第二弹性胶黏层23表面。
轮胎2在40℃条件下进行烘干。
实施例五：一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，结合图1和图2，轮胎2内侧依次涂布有第一弹性胶黏层21、第一橡胶层22、第二弹性胶黏层23和第二橡胶层24。
其中第一弹性胶黏层21采用硅酮密封胶，硅酮密封胶均匀涂覆在轮胎2内侧壁，之后再用刮涂的方式将第一弹性胶黏层21涂覆均匀，第一弹性胶黏层21的厚度为6mm。
第一弹性胶黏层21涂覆完成之后，在第一弹性胶黏层21上喷洒粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第一橡胶层22，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的96%。对第一橡胶层22的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第一弹性胶黏层21表面。
第一弹性胶黏层21干燥之后，在第一橡胶层22表面涂覆第二弹性胶黏层23，第二弹性胶黏层23采用聚氨酯密封胶，第二弹性胶黏层23喷涂完成后采用刮涂方式将第二弹性胶黏层23涂覆均匀。第二弹性胶黏层23的厚度为12mm，进一步对第一橡胶层22进行加固。
在第二弹性胶黏层23上喷涂粒径为1-15mm的橡胶颗粒形成第二橡胶层24，橡胶颗粒覆盖轮胎2内比表面积的98%。对第二橡胶层24的表面喷气，使橡胶颗粒均匀覆盖在第二弹性胶黏层23表面。
轮胎2在40℃条件下进行烘干。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：包括如下步骤：
轮胎（2）内侧自轮胎（2）的内侧壁起交替涂覆弹性胶黏层和橡胶层；
对弹性胶黏层和橡胶层表面进行刮涂或者喷气，使得弹性胶黏层和橡胶层厚度均匀；
轮胎在30-40℃烘干。
2.根据权利要求1所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：包括如下步骤：
轮胎（2）内侧涂覆第一弹性胶黏层（21）；
刮涂均匀第一弹性胶黏层（21）；
第一弹性胶黏层（21）上均匀覆盖第一橡胶层（22）；
对第一橡胶层（22）表面进行喷气，使第一橡胶层（22）厚度均匀；
第一弹性胶黏层（21）干燥后，重复以上步骤在第一橡胶层（22）表面覆盖第二弹性胶黏层（23）和第二橡胶层（24）；
轮胎在30-40℃烘干。
3.根据权利要求2所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：第一弹性胶黏层（21）和第二弹性胶黏层（23）选自硅酮密封胶、聚氨酯密封胶、SBS热熔胶或者SIS热熔胶。
4.根据权利要求3所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：第一弹性胶黏层（21）的厚度为5-8mm。
5.根据权利要求3所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：第二弹性胶黏层（23）的厚度为8-12mm。
6.根据权利要求1-5任一项所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：第一橡胶层（22）和第二橡胶层（24）中所用橡胶颗粒的粒径为1-15mm。
7.根据权利要求6所述的防爆轮胎颗粒的混合填充方法，其特征在于：第一橡胶层（22）和第二橡胶层（24）中所用的橡胶颗粒占据轮胎（2）内比表面积的95-98%。
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