CN108166697A - 一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法 - Google Patents

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Abstract

一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其主要包括保温颗粒制备、装饰素坯制备和保温装饰一体板一步烧结主体技术部分，通过将保温颗粒与装饰素坯的主要成分调整在相近范围之内，采用在装饰素坯上进行布料形成一体素坯，一步烧结得到具有保温装饰功能的建材。与传统二次成型和粘接、机械锚固形成保温装饰一体化建材相比，该发明一次烧结成型，保温层和装饰层具有很好的结合力，大大提高使用年限和降低施工难度。同时该发明采用铁尾矿为主要原料，实现铁尾矿的大宗消纳和高值化利用，具有显著的环保和经济效益。

Description

一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法
技术领域
本发明涉及铁尾矿综合利用领域，尤其是涉及采用铁尾矿一步烧结制备具有装饰和保温一体化的建筑材料。
背景技术
21世纪以来，随着国民经济和社会工业迅速发展，矿产资源需求与日俱增。据统计，我国95％的能源和85％的原料依赖于矿产资源。全国金属矿采选业年产生工业固体废弃物量为22424万t，其综合利用率仅为25.1％，而铁尾矿的综合利用率更是只有7％。铁尾矿的大量堆存填埋不仅需要占用大量土地，消耗人力物力财力进行管理，并且部分铁尾矿中含有重金属等有害物质以及细尾矿颗粒引起的扬尘等对地下水资源、周边环境会起到严重的影响。在环境保护和资源节约意识日益增强背景下，铁尾矿作为二次资源再利用已引起世界各国的广泛关注。我国铁尾矿主要途径是生产建筑材料和充填采空区，两者占总利用量的96％。由于我国技术装备、经济条件等限制，使得大量有价值资源无法被选出，只能被用于回填采空区。在建材领域中大部分铁尾矿也只是被用于铺路、制砖和水泥等一些低价值的建材中。近年来，随着铁尾矿综合利用的进一步研究，以铁尾矿为主要原料制备高质量泡沫陶瓷与微晶玻璃已成为主流，部分实现了铁尾矿的高值化利用。
保温装饰一体化建材是目前建材领域研究的热点，它具有保温效果好、功能多、成本低、机械化、成品化、100％适用性、饰面的多样性和安装灵活快捷等优点。目前保温装饰一体化建材的保温体层通常使用聚苯板、聚苯颗粒胶浆、发泡聚氨酯、保温岩绵等原材料，这些原料相对较贵，成本较高。装饰层大多用大理石，虽然大理石具有硬度高，花纹多样等优点，但是它易腐蚀，在遇到极端天气时，损害极大，大大缩短了其使用时间。当前，保温装饰一体板一步烧结工艺较为复杂，需要二次成型和通过粘贴、机械锚固等方法将保温层与装饰层整合在一起，生产成本和施工成本很高。
铁尾矿含有保温功能的泡沫陶瓷和装饰功能的微晶玻璃的主要成分，通过合理成分控制，将发泡陶瓷的发泡温度与微晶玻璃的烧结温度调整在一定范围之内，可实现一步烧结得到保温装饰一体化建材，达到保温和装饰功能。该发明以铁尾矿为主要原料，采用一次焙烧方法制备保温装饰一体化建材，既解决了原材料成本高，装饰层耐久度低的问题，又解决传统粘接和机械锚固方法带来的强度低及施工难等问题。另外，采用以铁尾矿为主要原料制备保温装饰一体板的方法，同样解决了铁尾矿所带来的环境问题，还可以实现铁尾矿的高值化利用，创造出巨大的经济价值。
发明内容
本发明通过将保温颗粒与装饰素坯的主要成分调整在相近范围之内(二氧化硅、三氧化二铝、氧化钙主要成分偏差为1％以内)，在装饰素坯上进行布料形成一体素坯，一步烧结得到具有很好的结合力的保温装饰一体化建材，大大提高使用年限和降低施工难度。
1、一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)保温颗粒制备：包括铁尾矿的破碎分选，粒度为≤50目、尾矿粉的干燥、发泡陶瓷料的干法造粒；
(2)装饰素坯制备：包括装饰玻璃粉的干法造粒、装饰玻璃颗粒的成型，成型压力为20～30MPa，保压时间为10～20S；
(3)保温装饰一体板一步烧结：在装饰素坯上进行保温颗粒的布料、一体素坯的发泡和降温晶化，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
进一步地，在保温颗粒制备过程中，助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的1～3％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要组分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅50～60％，三氧化二铝5～10％，氧化钙10～15％，(氧化锌+氧化钡)5～10％，(氧化钠+氧化钾)3～7％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％。
进一步地，根据制备得到的保温颗粒主要组分，将装饰玻璃粉主要组分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅50～60％，三氧化二铝5～10％，氧化钙10～15％，(氧化锌+氧化钡)5～10％，(氧化钠+氧化钾)3～7％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％，且二氧化硅、三氧化二铝与氧化钙的组分与保温颗粒的主要组分偏差在1％以内。
进一步地，在一体板一步烧结过程中，发泡工艺为：以5～15℃/分钟升温速率至700～800℃，保温0.5～2小时，以2～4℃升温速率至1000～1200℃，保温2～4小时；降温晶化工艺为：以10～15℃/分钟降温速率至700～900℃，保温0.5～2小时，以1～3℃/分钟降温速率至室温。
制备得到的保温装饰一体化板具有泡沫陶瓷的保温性能和微晶玻璃的装饰效果，施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.05～0.06W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度7.8.～10.2GPa，抗弯强度53.47～78.52MPa，耐酸度(1.0％硫酸)96.6～98.9％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)98.2～99.5％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限25～35年。
与传统二次成型和粘接、机械锚固形成保温装饰一体化建材相比，该发明一次烧结成型，保温层和装饰层具有很好的结合力，大大提高使用年限和降低施工难度。同时该发明采用铁尾矿为主要原料，实现铁尾矿的大宗消纳和高值化利用，具有显著的环保和经济效益。
附图说明
图1表示一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法流程图
具体实施方式
需要说明的是，保温颗粒和装饰玻璃粉中其他元素的变化和波动不影响实施效果。
实施例1：
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的1％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅50％，三氧化二铝5％，氧化钙10％，(氧化锌+氧化钡)5％，(氧化钠+氧化钾)3％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅50.2％、三氧化二铝5.6％、氧化钙10.8％、(氧化锌+氧化钡)5％，(氧化钠+氧化钾)3％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为20MPa，保压时间为10S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以5℃/分钟升温速率至700℃，保温0.5小时，以2℃升温速率至1000℃，保温2小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以10℃/分钟降温速率至700℃，保温0.5小时，以1℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.05W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度7.8GPa，抗弯强度53.47MPa，耐酸度(1.0％硫酸)96.6％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)98.2％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限25年。
实施例2：
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的3％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅60％，三氧化二铝10％，氧化钙15％，(氧化锌+氧化钡)10％，(氧化钠+氧化钾)3％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅59.1％，三氧化二铝9.2％，氧化钙14.3％、(氧化锌+氧化钡)10％，(氧化钠+氧化钾)4％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为30MPa，保压时间为20S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以15℃/分钟升温速率至800℃，保温2小时，以4℃升温速率至1200℃，保温4小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以15℃/分钟降温速率至900℃，保温2小时，以3℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.06W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度10.2GPa，抗弯强度78.52MPa，耐酸度(1.0％硫酸)98.9％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)99.5％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限35年。
实施例3：
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的2％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅55％，三氧化二铝5％，氧化钙15％，(氧化锌+氧化钡)5％，(氧化钠+氧化钾)5％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅55.2％，三氧化二铝5.8％，氧化钙14.5％、(氧化锌+氧化钡)6％，(氧化钠+氧化钾)7％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为25MPa，保压时间为15S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以10℃/分钟升温速率至750℃，保温1小时，以3℃升温速率至1100℃，保温3小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以10℃/分钟降温速率至800℃，保温1小时，以2℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.058W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度8.2GPa，抗弯强度68.37MPa，耐酸度(1.0％硫酸)97.2％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)99.1％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限30年。
实施例4：
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的1.5％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅52％，三氧化二铝6％，氧化钙12％，(氧化锌+氧化钡)8％，(氧化钠+氧化钾)7％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅51.8％，三氧化二铝6.2％，氧化钙11.5％、(氧化锌+氧化钡)8％，(氧化钠+氧化钾)4.5％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为23MPa，保压时间为17S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以12℃/分钟升温速率至780℃，保温1.5小时，以2.5℃升温速率至1180℃，保温3.5小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以12℃/分钟降温速率至820℃，保温1.5小时，以2.5℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.057W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度9.1GPa，抗弯强度70.86MPa，耐酸度(1.0％硫酸)98.3％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)99.2％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限30年。
实施例5:
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的2.7％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅52.1％，三氧化二铝6.2％，氧化钙10.5％，(氧化锌+氧化钡)7.5％，(氧化钠+氧化钾)6.8％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅52％，三氧化二铝6％，氧化钙10.6％、(氧化锌+氧化钡)10％，(氧化钠+氧化钾)5％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为21MPa，保压时间为15S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以12℃/分钟升温速率至750℃，保温2小时，以3.5℃升温速率至1150℃，保温3.5小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以11℃/分钟降温速率至890℃，保温1.5小时，以2.5℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.053W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度10.0GPa，抗弯强度76.02MPa，耐酸度(1.0％硫酸)97.8％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)98.9％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限25年。
实施例6:
按照如下步骤制备
(1)保温颗粒制备：将铁尾矿进行破碎分选得到尾矿粉，控制粒度为≤50目，将尾矿粉进行干燥得到干尾矿粉，将干尾矿粉、助熔剂、钙铝硅调质剂和发泡剂进行干粉造粒，得到保温颗粒，其中助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的1.8％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的主要成分控制如下范围(质量百分比)：二氧化硅58.2％，三氧化二铝6.7％，氧化钙12.8％，(氧化锌+氧化钡)7.2％，(氧化钠+氧化钾)5.8％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％；
(2)装饰素坯制备：根据制备得到的保温颗粒主要组分，将主要成分(质量百分比)为二氧化硅58％，三氧化二铝7％，氧化钙13％、(氧化锌+氧化钡)8％，(氧化钠+氧化钾)5％的装饰玻璃粉进行干法造粒得到装饰玻璃颗粒，将得到的装饰玻璃颗粒进行成型得到装饰素坯，成型压力为23.5MPa，保压时间为14S；
(3)一体板一步烧结：将保温颗粒在装饰素坯上进行保温颗粒进行布料得到一体板素坯，一体板的素坯进行发泡处理，发泡工艺为：以12℃/分钟升温速率至760℃，保温1小时，以3℃升温速率至1150℃，保温2小时；再进行降温晶化，降温晶化工艺为：以13℃/分钟降温速率至820℃，保温1.5小时，以2.5℃/分钟降温速率至室温，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
制备得到的保温装饰一体化板施工过程无需粘接和机械锚固，其中保温层导热系数为0.058W/m·K，符合《保温装饰外墙外保温系统材料》(JGT287-2013)测试要求标准；装饰层的显微硬度9.5GPa，抗弯强度68.78MPa，耐酸度(1.0％硫酸)98.1％，耐碱度(1.0％氢氧化钠)99.2％，满足建筑微晶玻璃标准；测试使用年限30年。
以上实施例仅用于说明本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在所述领域技术人员所具备的知识范围，在不违背科学及本发明思想情况下，在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替代及改进等，均应视为本申请的保护范围。

Claims (4)

1.一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)保温颗粒制备：包括铁尾矿的破碎分选，粒度为≤50目、尾矿粉的干燥、发泡陶瓷料的干法造粒；
(2)装饰素坯制备：包括装饰玻璃粉的干法造粒、装饰玻璃颗粒的成型，成型压力为20～30MPa，保压时间为10～20S；
(3)保温装饰一体板一步烧结：在装饰素坯上进行保温颗粒的布料、一体素坯的发泡和降温晶化，经切割、打磨抛光得到保温装饰一体化板。
2.如权利要求1所述的一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其特征在于，在保温颗粒制备过程中，助熔剂采用钠长石、碳酸钾、碳酸钡和碳酸锌，硅铝钙调质剂为石英粉、铝土矿和石灰石粉，发泡剂为碳化硅；发泡剂的添加量为干尾矿粉质量的1～3％，碳化硅粒度为≤200目；干法造粒得到的保温颗粒的按照质量百分比范围：二氧化硅50～60％，三氧化二铝5～10％，氧化钙10～15％，(氧化锌+氧化钡)5～10％，(氧化钠+氧化钾)3～7％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％。
3.如权利要求1所述的一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其特征在于，根据制备得到的保温颗粒主要组分，将装饰玻璃粉主要组分按照质量百分比范围：二氧化硅50～60％，三氧化二铝5～10％，氧化钙10～15％，(氧化锌+氧化钡)5～10％，(氧化钠+氧化钾)3～7％，剩余为其他元素，所有组分之和为100％，且二氧化硅、三氧化二铝与氧化钙的组分与保温颗粒的二氧化硅、三氧化二铝与氧化钙组分偏差在1％之内。
4.如权利要求1所述的一种铁尾矿一步烧结制备保温装饰一体板的方法，其特征在于，在一体板一步烧结过程中，发泡工艺为：以5～15℃/分钟升温速率至700～800℃，保温0.5～2小时，以2～4℃升温速率至1000～1200℃，保温2～4小时；降温晶化工艺为：以10～15℃/分钟降温速率至700～900℃，保温0.5～2小时，以1～3℃/分钟降温速率至室温。
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