CN108149253A - 一种连续油管内防腐处理剂及其制备、施工方法 - Google Patents

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    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F11/00—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent
    • C23F11/02—Inhibiting corrosion of metallic material by applying inhibitors to the surface in danger of corrosion or adding them to the corrosive agent in air or gases by adding vapour phase inhibitors

Abstract

一种连续油管内防腐处理剂及其制备方法，所述处理剂包括矿物油、防腐剂、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂，以所述处理剂的重量为100％计，所述矿物油的重量为70～80％，所述防腐剂的重量为3～15％，所述增溶剂的重量为2～6％，所述成膜助剂的重量为2～6％，所述渗透剂的重量为2～4％，所述抗H2S/CO2缓蚀剂的重量为1～3％。所述制备方法包括：将防腐剂、矿物油、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂混合，搅拌均匀，即得。本申请还公开了上述连续油管内防腐处理剂的施工方法。本申请的连续油管内防腐处理剂具有防腐性能优良、安全环保、耐候性强、性能稳定的优点。

Description

一种连续油管内防腐处理剂及其制备、施工方法
技术领域
本申请涉及但不限于连续油管防腐技术，特别涉及但不限于一种连续油管内防腐处理剂及其制备、施工方法。
背景技术
连续油管作业技术是近年来发展起来的具有广阔应用前景的技术，它具有操作灵活，成本节约、安全可靠等特点，是井下作业的首选技术。该技术已经在钻井、完井、防砂、采油、修井、测井等作业领域得到广泛应用。随着油气田的持续开发，连续油管作业愈发频繁，作业环境(高温、高含H2S/CO2、酸性介质)也愈加苛刻，导致连续油管在作业过程中容易被腐蚀，使得连续油管的剩余强度降低。
海上油田除作业环境恶劣外，在存储和运输过程中高含盐和潮湿的环境下，连续油管的腐蚀问题更为突出。在进行作业时，连续油管被下入油(水)井中，作业后通过设备起出、盘卷成圈，放置在空气中等待下一次连续油管作业。目前，海上油田连续油管施工作业后，一般用清水清洗连续油管内部2遍，再用空压机吹扫处理，完成后使用帆布罩罩住滚筒，以隔离雨水及潮湿空气。但是这种方法的内防腐效果有限，连续油管的腐蚀问题已经严重影响了连续油管的使用寿命，甚至造成井下复杂事故和作业安全事故。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
本申请的发明人在长期从事连续油管作业技术的过程中，深入发现了连续油管防腐效果不好的原因，总结如下：连续油管在作业中会接触作业流体(如酸液、冲砂液等)、原油及生产水等介质，清水清洗的方法很难将连续油管内部的介质全部冲洗出来，导致在存储和运输过程中连续油管内部严重腐蚀。连续油管内部的腐蚀严重影响了连续油管的使用寿命，在施工作业中甚至会造成井下复杂事故和作业安全事故。关于连续油管内防腐剂的问题，目前也未见有文献报道。
在对现有技术存在的问题深入探究的基础上，本申请的发明人创造性地提供了一种能够有效防止连续油管内部腐蚀的处理剂和利用该理剂对连续油管内部进行防腐的施工工艺，填补了连续油管内防腐措施领域的空白。
具体地，本申请提供了一种连续油管内防腐处理剂，所述处理剂包括矿物油、防腐剂、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂。
在一些实施方式中，以所述处理剂的重量为100％计，所述矿物油的重量可以为70～80％，所述防腐剂的重量可以为3～15％，所述增溶剂的重量可以为2～6％，所述成膜助剂的重量可以为2～6％，所述渗透剂的重量可以为2～4％，所述抗H2S/CO2缓蚀剂的重量可以为1～3％。
在一些实施方式中，以所述处理剂的重量为100％计，所述矿物油的重量可以为70～78％，所述防腐剂的重量可以为10～15％，所述增溶剂的重量可以为4～6％，所述成膜助剂的重量可以为4～5％，所述渗透剂的重量可以为2～3％，所述抗H2S/CO2缓蚀剂的重量可以为2～3％。
在一些实施方式中，所述矿物油可以选自白油、煤油、10#矿物油、15#矿物油和22#矿物油中的一种或更多种。
在一些实施方式中，所述防腐剂可以选自石油磺酸钡、羧酸铵盐类防腐剂、酯类防腐剂、油酸类防腐剂和醇胺类防腐剂中的一种或更多种。
在一些实施方式中，所述增溶剂可以选自蓖麻油聚氧乙烯醚、溴苄烷铵、十二烷基苯磺酸钠、季铵盐类增溶剂、聚氧乙烯脂肪酸酯类增溶剂和聚氧乙烯聚氧丙烯共聚物增溶剂中的一种或更多种。
在一些实施方式中，所述成膜助剂可以选自醇类成膜助剂、醇酯类成膜助剂、丙二醇苯醚和乙二醇丁醚中的一种或更多种。
在一些实施方式中，所述渗透剂可以选自聚醚类渗透剂、磷酸酯类渗透剂、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠和α-烯基磺酸钠中的一种或更多种。
在本申请中，术语“抗H2S/CO2缓蚀剂”指能够抵抗H2S和CO2腐蚀的缓蚀剂。
在一些实施方式中，所述抗H2S/CO2缓蚀剂可以选自吡啶类缓蚀剂、苯并三唑类缓蚀剂、硅酸盐类缓蚀剂、烷胺类缓蚀剂、巯基苯骈噻唑和咪唑啉中的一种或更多种。
本申请还提供了一种如上所述的连续油管内防腐处理剂的制备方法，所述方法包括：将防腐剂、矿物油、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂混合，搅拌均匀，即可得到所述连续油管内防腐处理剂。
本申请还提供了一种如上所述的连续油管内防腐处理剂的施工方法，所述施工方法包括：将处理剂加入连续油管内部直至所述处理剂充满连续油管内部；浸泡一段时间；排出所述处理剂。
在一些实施方式中，所述将处理剂加入连续油管内部可以为利用高压泵将所述处理剂泵送至连续油管内部。
任选地，泵送所述处理剂的泵注压力可以不超过2000psi。
任选地，所述浸泡一段时间可以为浸泡24～72小时，进一步任选地，所述浸泡一段时间可以为浸泡72小时。
在一些实施方式中，所述排出所述处理剂可以为：将氮气泵送至连续油管内部，使得所述氮气推动所述处理剂在连续油管内部前行，从而在连续油管内部形成一层防腐膜；直至无处理剂排出时停止泵送氮气；放压；堵住连续油管的两端。
任选地，泵送所述氮气的泵注压力可以不超过2000psi。
在一些实施方式中，在将处理剂加入连续油管内部之前，所述施工方法还可以包括：利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部。
在一些实施方式中，所述利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部可以为：将所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球放入连续油管内部，利用高压泵向连续油管内部泵注通水，使得所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球在所述水的推动下在连续油管内部前行，从而清洗连续油管内部；直至所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球返出，并且返出水干净后，停止泵注，放压。
任选地，高压泵泵注的压力可以不超过3000psi。
任选地，所述油管橡胶球、油管钢丝刷的直径可以小于连续油管内径0.5cm左右。
在一些实施方式中，在利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部之后，将处理剂加入连续油管内部之前，所述施工方法还可以包括：利用氮气吹扫连续油管内部；
在一些实施方式中，所述利用氮气吹扫连续油管内部可以为：将氮气泵送至连续油管内部，直至连续油管内部无水吹出后停止泵送氮气，放压。
任选地，泵送所述氮气的泵注压力可以不超过2000psi。
在一些实施方式中，在利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部之前，所述施工方法还可以包括：利用高压泵向连续油管泵注通水循环一段时间。
任选地，高压泵泵注的压力可以不超过2000psi，通水循环两周以上。
在一些实施方式中，在排出所述处理剂之后，所述施工方法还可以包括：回收所述处理剂。
在一些实施方式中，在回收所述处理剂之后，所述施工方法还可以包括：再利用所述处理剂。
本申请的连续油管内防腐处理剂具有防腐性能优良、安全环保、耐候性强、性能稳定的优点。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本申请技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本申请的技术方案，并不构成对本申请技术方案的限制。
图1为经过本申请实施例1的处理剂防腐处理的连续油管的腐蚀速率随浸泡处理时间的变化曲线图。
图2为经过本申请实施例1的处理剂防腐处理的连续油管的腐蚀速率随温度的变化曲线图。
图3为本申请实施例1的处理剂对不同材质的连续油管的防腐性能比较图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
以下实施例中所使用的部分原料和试剂的生产厂家如表1所示，其他的原料和试剂如无特别说明，均为普通市售产品。
表1
序号 组分名称 名称及型号 生产厂家
1 矿物油 22#矿物油 普通市售产品
2 防腐剂 石油磺酸钡 河北省辛集市鑫旺化工厂
3 增溶剂 蓖麻油聚氧乙烯醚 普通市售产品
4 成膜助剂 丙二醇苯醚 普通市售产品
5 渗透剂 脂肪醇聚氧乙烯醚 江苏省海安石油化工厂
6 抗H2S/CO2缓蚀剂 咪唑啉 常州市科阳化工科技有限公司
实施例1
一种连续油管内防腐处理剂，包括72kg 22#矿物油、14kg石油磺酸钡、5kg蓖麻油聚氧乙烯醚、4kg丙二醇苯醚、3kg脂肪醇聚氧乙烯醚和2kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法，包括先将防腐剂加入矿物油中，搅拌均匀；再加入增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂，搅拌均匀，即得。
实施例2
一种连续油管内防腐处理剂，包括72kg 22#矿物油、12kg石油磺酸钡、6kg蓖麻油聚氧乙烯醚、4kg丙二醇苯醚、3kg脂肪醇聚氧乙烯醚和3kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例3
一种连续油管内防腐处理剂，包括75kg 22#矿物油、14kg石油磺酸钡、4kg蓖麻油聚氧乙烯醚、3kg丙二醇苯醚、2kg脂肪醇聚氧乙烯醚和2kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例4
一种连续油管内防腐处理剂，包括75kg 22#矿物油、12kg石油磺酸钡、5kg蓖麻油聚氧乙烯醚、3kg丙二醇苯醚、2kg脂肪醇聚氧乙烯醚和3kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例5
一种连续油管内防腐处理剂，包括80kg 22#矿物油、5kg羧酸三乙醇铵、5kg蓖麻油聚氧乙烯醚、4kg乙二醇丁醚、3kg脂肪醇聚氧乙烯醚和3kg巯基苯骈噻唑。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例6
一种连续油管内防腐处理剂，包括80kg 22#矿物油、8kg脂肪酸异丙醇胺、3kg溴苄烷铵、4kg丙二醇苯醚、2kg烷基酚聚氧乙烯醚和3kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例7
一种连续油管内防腐处理剂，包括80kg 22#矿物油、8kg脂肪酸异丙醇胺、2kg蓖麻油聚氧乙烯醚、4kg十二碳醇酯、4kg脂肪醇聚氧乙烯醚和2kg十八烷胺。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例8
一种连续油管内防腐处理剂，包括75kg 22#矿物油、10kg磺化油酸、4kg十二烷基苯磺酸钠、6kg丙二醇苯醚、4kg十二醇聚氧乙烯醚磷酸酯和1kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例9
一种连续油管内防腐处理剂，包括75kg矿物油、10kg羧酸三乙醇铵、3kg十二烷基苯磺酸钠、6kg十二碳醇酯、3kgα-烯基磺酸钠和3kg咪唑啉。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例10
一种连续油管内防腐处理剂，包括72kg 22#矿物油、15kg磺化油酸、6kg聚氧乙烯月桂酸酯、2kg苯甲醇、4kg脂肪醇聚氧乙烯醚和1kg苯并三唑。
上述连续油管内防腐处理剂的制备方法与施例1相同。
实施例1制备的防腐处理剂的物理性质见表1。
表1
序号 项目 技术要求 实测值 检测依据
1 外观 均匀液体 均匀液体 目测
2 密度，g/cm3 ≤0.98 0.88 GB/T 29617-2013
3 运动粘度(40℃)，mm2/s ≤100 50 GB/T 265-1988
4 闪点，℃ ≥150 186 GB/T 3536-2008
5 倾点，℃ ≤-15 -25 GB/T 3535-2006
6 腐蚀速率，mm/a ≤0.076 0.028 SH/T 0080-1991
7 溶解性 油溶 油溶 目测
8 水分，％ ≤10 0 GB/T 260-1977
9 机械杂质，％ ≤10 0 GB/T 511-2010
实施例11
一种连续油管内防腐处理剂的施工方法，包括：
(1)待完成连续油管施工作业后，将盘在滚筒上的连续油管与高压泵高压管线(加装旋塞阀及放压管线)和氮气泵高压管线(加装旋塞阀及放压管线)相连接(通过三通、四通、六通等均可实现)。
(2)打开高压泵高压管线上的旋塞阀，关闭氮气泵高压管线上的旋塞阀，倒通高压泵流程；利用高压泵高压管线上的高压泵(PSS-511酸化泵)向连续油管内部泵注通水，泵注的压力为1500psi，通水循环两周以上，冲洗出油管内的锈渣。
(3)待返出的水干净后停泵放压，压力归零后，砸开连续油管端口处的投球三通，放入油管钢丝刷和油管橡胶球(油管橡胶球和油管钢丝刷的直径小于连续油管内径0.5cm左右即可)；继续向连续油管内部泵注通水，泵注的压力为1800psi，此时所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球在所述水的推动下在连续油管内部前行，从而清洗连续油管内部；直至所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球通过连续油管出口处三通的一个开口返出，并且通过三通的另一个开口返出的水干净后，停止通水和打压，放压。
(4)关闭高压泵高压管线上的旋塞阀，打开氮气泵高压管线上的旋塞阀，倒通氮气泵流程，启动氮气泵将氮气泵送(泵送压力为1800psi左右)至连续油管内部，吹出连续油管内部的水，直至连续油管内部无水吹出后停止泵送，放压。如果在步骤(3)中放入的油管橡胶球没有在步骤(3)返出，可以利用步骤(4)中的氮气将其吹出，待连续油管内部无水吹出并且油管橡胶球返出后停止泵送氮气，放压。
(5)关闭氮气泵高压管线上的旋塞阀，打开高压泵高压管线上的旋塞阀，倒通高压泵流程，连接高压泵高压管线与防腐处理剂罐管线，利用高压泵将上述实施例制备的连续油管内防腐处理剂泵送(泵送压力为1300psi)至连续油管内部，直至连接连续油管出口的防腐药剂罐内有防腐处理剂返出后停止泵送，浸泡72小时。
(6)关闭高压泵高压管线上的旋塞阀，打开氮气泵高压管线上的旋塞阀，倒通氮气泵流程，启动氮气泵将氮气泵送(泵送压力为1900psi左右)至连续油管内部，使得所述防腐处理剂在氮气的推动下在连续油管内部前行，直至无防腐处理剂排出时停止泵送氮气，放压；用橡胶塞堵住连续油管的所有端口两端；泵送氮气的过程中回收从连续油管内部排出的防腐处理剂，过滤掉所述防腐处理剂中的固体，用油水分离器分离防腐处理剂和水，分离得到的防腐处理剂可以再次利用。
性能测试
室内测试
1、浸泡处理时间对防腐性能的影响
将经过实施例1制备的防腐处理剂的内防腐处理之后的连续油管(材质为QT800)分别放置在空气(湿度为80％)和浸泡在盐水(质量分数为5％的NaCl溶液)中，在20℃下考察防腐处理剂的浸泡处理时间对防腐性能的影响，结果见图1。
由图1可知，连续油管在空气和盐水中的腐蚀速率分别为0.115mm/a和0.332mm/a。将连续油管进行浸泡处理后进行腐蚀实验，浸泡12h后在空气和盐水中的平均腐蚀速率分别为0.034mm/a和0.069mm/a，缓蚀率分别为70.43％和79.22％，缓蚀效果明显。当浸泡处理时间达24h后，在空气和盐水中的平均腐蚀速率分别为0.029mm/a和0.058mm/a，进一步增加浸泡处理时间时腐蚀速率变化较小。从处理成本和效果来看，建议浸泡处理时间选择24h。在实际应用现场，由于温度、湿度及腐蚀介质(酸、H2S等)更为复杂，实际腐蚀速率高于实验条件下连续油管的腐蚀速率，根据室内实验结果，实际应用现场的浸泡处理时间选择24～72h较为适宜。
2、温度对防腐性能的影响
将经过实施例1制备的防腐处理剂的内防腐处理之后的连续油管(材质为QT800)分别放置在空气(湿度为80％)和浸泡在盐水(质量分数为5％的NaCl溶液)中，在不同温度下考察温度对防腐性能的影响，结果见图2。
从图2可以看出，在温度为-20℃至80℃范围内，温度越高，腐蚀速率越高。当温度为80℃时，连续油管在空气和盐水中的平均腐蚀速率分别为0.051和0.074mm/a。参考石油行业注水水质标准，腐蚀速率低于0.076mm/a即可，因此，本申请实施例制备的防腐处理剂可以在-20℃至80℃范围内使用，耐温性较好。
3、对不同材质的连续油管的防腐性能
将经过实施例1制备的防腐处理剂的内防腐处理之后的材质为QT800、QT900和GT80的三种连续油管分别放置在空气(湿度为80％)和浸泡在盐水(质量分散为5％的NaCl溶液)中，在20℃下考察防腐处理剂对不同材质的连续油管的防腐性能，结果见图3。
从图3可以看出，腐蚀速率最低的为GT80材质，腐蚀速率最高的为QT800材质。但从实验结果来看，QT800材质的连续油管的平均腐蚀速率均低于0.076mm/a，满足现场要求。说明本申请实施例的防腐处理剂适用于多种不同材质的连续油管的防腐。
4、腐蚀速率测试
依据SY/T5273-2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》，用静态挂片法测试连续油管的腐蚀速率。具体实验方法如下：将切割加工好的连续油管(QT900材质)进行处理，然后分别置于空气和盐水(5％的NaCl溶液)中，放在恒温恒湿实验箱中腐蚀14d，测试腐蚀速率。其中，空白组：不经防腐处理就直接放在空气和盐水介质中；试验组：放入上述实施例制备的连续油管内防腐处理剂中浸泡24h后再放在空气和盐水介质中。测试结果见表2。
表2
实施案例 腐蚀速率(空气)mm/a 腐蚀速率(盐水)mm/a
空白 0.115 0.332
实施例1 0.029 0.052
实施例2 0.042 0.074
实施例3 0.033 0.067
实施例4 0.057 0.096
实施例5 0.068 0.145
实施例6 0.059 0.112
实施例7 0.060 0.127
实施例8 0.058 0.104
实施例9 0.049 0.086
实施例10 0.046 0.079
从表2可以看出，利用本申请实施例制备的防腐处理剂仅对连续油管进行浸泡处理，就可以明显降低连续油管在空气和盐水中的腐蚀速率，说明本申请实施例制备的防腐处理剂具有良好的防腐效果。
施工现场测试
利用实施例1制备的防腐处理剂、按照实施例11的施工方法对连续油管(QT900材质，内径1.5英寸，长3600米，壁厚0.118英寸)进行内防腐处理(共用清水6.7m3，防腐处理剂6.7m3)，然后测试其在室温下放置第1天和第19天的壁厚和未经防腐处理的连续油管在室温下放置第1天和第19天的壁厚。测试结果见表3。
表3连续油管的壁厚(mm)
根据表3计算连续油管放置第1天与第19天的壁厚差h，代入下面的公式，计算点蚀速率数据。
式中：rp----点蚀速率，单位为毫米每年(mm/a)；
h----第1天与第19天的壁厚差，单位为毫米(mm)；
t----试验时间，单位为小时(h)，此处为456h。
计算结果见表4。
表4点蚀速率数据
从表4可以看出，经本申请实施例的防腐处理剂处理过的连续油管的点蚀速率显著小于未经防腐处理剂处理过的连续油管的点蚀速率，说明本申请实施例的防腐处理剂具有优良的防腐效果。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (16)

1.一种连续油管内防腐处理剂，所述处理剂包括矿物油、防腐剂、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂。
2.根据权利要求1所述的连续油管内防腐处理剂，其中，以所述处理剂的重量为100％计，所述矿物油的重量为70～80％，所述防腐剂的重量为3～15％，所述增溶剂的重量为2～6％，所述成膜助剂的重量为2～6％，所述渗透剂的重量为2～4％，所述抗H2S/CO2缓蚀剂的重量为1～3％；
任选地，以所述处理剂的重量为100％计，所述矿物油的重量为70～78％，所述防腐剂的重量为10～15％，所述增溶剂的重量为4～6％，所述成膜助剂的重量为4～5％，所述渗透剂的重量为2～3％，所述抗H2S/CO2缓蚀剂的重量为2～3％。
3.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述矿物油选自白油、煤油、10#矿物油、15#矿物油和22#矿物油中的一种或更多种。
4.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述防腐剂选自石油磺酸钡、羧酸铵盐类防腐剂、酯类防腐剂、油酸类防腐剂和醇胺类防腐剂中的一种或更多种。
5.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述增溶剂选自蓖麻油聚氧乙烯醚、溴苄烷铵、十二烷基苯磺酸钠、季铵盐类增溶剂、聚氧乙烯脂肪酸酯类增溶剂和聚氧乙烯聚氧丙烯共聚物增溶剂中的一种或更多种。
6.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述成膜助剂选自醇类成膜助剂、醇酯类成膜助剂、丙二醇苯醚和乙二醇丁醚中的一种或更多种。
7.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述渗透剂选自聚醚类渗透剂、磷酸酯类渗透剂、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠和α-烯基磺酸钠中的一种或更多种。
8.根据权利要求1或2所述的连续油管内防腐处理剂，其中，所述抗H2S/CO2缓蚀剂选自吡啶类缓蚀剂、苯并三唑类缓蚀剂、硅酸盐类缓蚀剂、烷胺类缓蚀剂、巯基苯骈噻唑和咪唑啉中的一种或更多种。
9.一种根据权利要求1-8中任一项所述的连续油管内防腐处理剂的制备方法，所述方法包括：将防腐剂、矿物油、增溶剂、成膜助剂、渗透剂和抗H2S/CO2缓蚀剂混合，搅拌均匀，即可得到所述连续油管内防腐处理剂。
10.一种根据权利要求1-8中任一项所述的连续油管内防腐处理剂的施工方法，所述施工方法包括：将处理剂加入连续油管内部直至所述处理剂充满连续油管内部；浸泡一段时间；排出所述处理剂。
11.根据权利要求10所述的施工方法，其中，所述将处理剂加入连续油管内部为利用高压泵将所述处理剂泵送至连续油管内部；任选地，泵送所述处理剂的泵注压力不超过2000psi；
任选地，所述浸泡一段时间为浸泡24～72小时。
12.根据权利要求10所述的施工方法，其中，所述排出所述处理剂为：将氮气泵送至连续油管内部，使得所述氮气推动所述处理剂在连续油管内部前行，从而在连续油管内部形成一层防腐膜；直至无处理剂排出时停止泵送氮气；放压；堵住连续油管的两端；
任选地，泵送所述氮气的泵注压力不超过2000psi。
13.根据权利要求10所述的施工方法，在将处理剂加入连续油管内部之前，所述施工方法还包括：利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部；
任选地，所述利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部为：将所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球放入连续油管内部，利用高压泵向连续油管内部泵注通水，使得所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球在所述水的推动下在连续油管内部前行，从而清洗连续油管内部；直至所述油管钢丝刷和/或所述油管橡胶球返出，并且返出水干净后，停止泵注，放压；任选地，高压泵泵注的压力不超过3000psi。
14.根据权利要求13所述的施工方法，其中，在利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部之后，将处理剂加入连续油管内部之前，所述施工方法还包括：利用氮气吹扫连续油管内部；
任选地，所述利用氮气吹扫连续油管内部为：将氮气泵送至连续油管内部，直至连续油管内部无水吹出后停止泵送氮气，放压；任选地，泵送所述氮气的泵注压力不超过2000psi。
15.根据权利要求13所述的施工方法，在利用油管钢丝刷和/或油管橡胶球清洗连续油管内部之前，所述施工方法还包括：利用高压泵向连续油管泵注通水循环一段时间；任选地，高压泵泵注的压力不超过2000psi，通水循环两周以上。
16.根据权利要求10所述的施工方法，在排出所述处理剂之后，所述施工方法还包括：回收所述处理剂，任选地，还包括再利用所述处理剂。
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