CN108149079A - 一种离心泵叶轮 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种离心泵叶轮，由以下重量份的原料制成：Al 86.0～95.0份，Ni 4.6～7.4份，Si 1.7～2.5份，Fe 21.7～34.4份，CuO 31.8～35.6份，Pt 20.4～25.8份。与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过添加高韧硬质合金YK25，增加整体金属的硬度，提高铸成的离心泵叶轮的工作稳定性；通过增加耐磨材料Al2O3，可有效提高整体金属的耐磨性能，从而保证铸成的离心泵叶轮在工作时，减少其自身磨损，延长使用年限；从而保证得到的铸件致密无裂痕，确保工作时的稳定性，降低安全事故发生概率；通过结合奥贝球铁强度及塑韧性高的特点，使得离心泵叶轮铸件的强度和韧性得到进一步提高。

Description

一种离心泵叶轮
技术领域
本发明涉及离心泵叶轮技术领域，尤其涉及一种离心泵叶轮。
背景技术
离心泵是利用叶轮旋转而使水发生离心运动来工作的。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水发生离心运动，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。叶轮是离心泵的核心部分，它转速高出力大，叶轮上的叶片又起到主要作用，叶轮在装配前要通过静平衡实验。叶轮上的内外表面要求光滑，以减少水流的摩擦损失。
目前，现有的离心泵叶轮在使用一段时间后磨损明显，大大增加了维护和更换成本。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种离心泵叶轮。
为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：
一种离心泵叶轮，其特征在于：由以下重量份的原料制成：Al 86.0～95.0份，Ni 4.6～7.4份，Si 1.7～2.5份，Fe 21.7～34.4份，CuO 31.8～35.6份，Pt 20.4～25.8份。
所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，其特征在于：具体步骤为：
（1）将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至2.5～4.2Kpa，升温至1400～1450℃，保持交流电源的工作频率为13000～13500Hz，并充入惰性气体，精炼10～15min；随后保持真空感应炉内温度为1400℃，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后，搅拌10～12min，之后降温冷却，出真空感应炉，浇注成金属圆棒；
（2）将步骤（1）中的金属圆棒置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度0.01Mpa，升温至1800～1950℃，进行高温精炼；随后加入Al2O3再保持温度1450～1500℃，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭；
（3）将步骤（2）中的金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率≥3级，球径大小为5～6级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体≤1％，得到离心泵叶轮铸件；
（4）将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，保持20～30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；
（5）用超声波无损探伤仪检测步骤（4）得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。
首先将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，进行精炼；随后保持真空感应炉内温度，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后搅拌，之后降温冷却，浇注成金属圆棒。通过添加高韧硬质合金YK25，增加整体金属的硬度，提高铸成的离心泵叶轮的工作稳定性。
随后，将步骤金属圆棒置于真空炉坩埚底部，进行高温精炼；并在加入Al2O3后，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭。通过增加耐磨材料Al2O3，可有效提高整体金属的耐磨性能，从而保证铸成的离心泵叶轮在工作时，减少其自身磨损，延长使用年限。
接着，将金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率≥3级，球径大小为5～6级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体≤1％，得到离心泵叶轮铸件。通过结合奥贝球铁强度及塑韧性高的特点，使得离心泵叶轮铸件的强度和韧性得到进一步提高。
最后，将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；并用超声波无损探伤仪检测得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。从而保证得到的铸件致密无裂痕，确保工作时的稳定性，降低安全事故发生概率。
进一步的，所述步骤（1）中的普通废钢、生铁、铬铁和钨铁的重量份数比例为1:1.6:1.2:1.8。
进一步的，所述步骤（1）中的YK25的重量份数为：24.5～46.2份。
进一步的，所述步骤（2）中的Al2O3的重量份数为：22.4～35.2份。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过添加高韧硬质合金YK25，增加整体金属的硬度，提高铸成的离心泵叶轮的工作稳定性；通过增加耐磨材料Al2O3，可有效提高整体金属的耐磨性能，从而保证铸成的离心泵叶轮在工作时，减少其自身磨损，延长使用年限；从而保证得到的铸件致密无裂痕，确保工作时的稳定性，降低安全事故发生概率；通过结合奥贝球铁强度及塑韧性高的特点，使得离心泵叶轮铸件的强度和韧性得到进一步提高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
一种离心泵叶轮，由以下重量份的原料制成：Al 86.0份，Ni 7.4份，Si 1.7份，Fe 34.4份，CuO 31.8份，Pt 25.8份。
所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，具体步骤为：
（1）将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至2.5Kpa，升温至1450℃，保持交流电源的工作频率为13000Hz，并充入惰性气体，精炼15min；随后保持真空感应炉内温度为1400℃，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后，搅拌10min，之后降温冷却，出真空感应炉，浇注成金属圆棒；
其中，普通废钢、生铁、铬铁和钨铁的重量份数比例为1:1.6:1.2:1.8，YK25的重量份数为：24.5份；
（2）将步骤（1）中的金属圆棒置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度0.01Mpa，升温至1800℃，进行高温精炼；随后加入Al2O3再保持温度1500℃，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭；其中，Al2O3的重量份数为：22.4份；
（3）将步骤（2）中的金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率3级，球径大小为5级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体1％，得到离心泵叶轮铸件；
（4）将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，保持20min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；
（5）用超声波无损探伤仪检测步骤（4）得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。
实施例2
一种离心泵叶轮，由以下重量份的原料制成：Al 95.0份，Ni 4.6份，Si 2.5份，Fe 21.7份，CuO 35.6份，Pt 20.4份。
所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，具体步骤为：
（1）将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至4.2Kpa，升温至1400℃，保持交流电源的工作频率为13500Hz，并充入惰性气体，精炼10min；随后保持真空感应炉内温度为1400℃，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后，搅拌12min，之后降温冷却，出真空感应炉，浇注成金属圆棒；
其中，普通废钢、生铁、铬铁和钨铁的重量份数比例为1:1.6:1.2:1.8，YK25的重量份数为：24.5份；
（2）将步骤（1）中的金属圆棒置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度0.01Mpa，升温至1950℃，进行高温精炼；随后加入Al2O3再保持温度1450℃，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭；其中，Al2O3的重量份数为： 35.2份；
（3）将步骤（2）中的金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率4级，球径大小为6级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体0.95％，得到离心泵叶轮铸件；
（4）将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，保持30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；
（5）用超声波无损探伤仪检测步骤（4）得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。
实施例3
一种离心泵叶轮，由以下重量份的原料制成：Al 89.0份，Ni 5.9份，Si 19份，Fe 28.4份，CuO 33.6份，Pt 23.8份。
所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，具体步骤为：
（1）将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至3.2Kpa，升温至1420℃，保持交流电源的工作频率为13300Hz，并充入惰性气体，精炼12min；随后保持真空感应炉内温度为1400℃，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后，搅拌11min，之后降温冷却，出真空感应炉，浇注成金属圆棒；
其中，普通废钢、生铁、铬铁和钨铁的重量份数比例为1:1.6:1.2:1.8，YK25的重量份数为：36.2份；
（2）将步骤（1）中的金属圆棒置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度0.01Mpa，升温至1850℃，进行高温精炼；随后加入Al2O3再保持温度1480℃，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭；其中，Al2O3的重量份数为：25.2份；
（3）将步骤（2）中的金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率5级，球径大小为6级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体0.95％，得到离心泵叶轮铸件；
（4）将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，保持25min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；
（5）用超声波无损探伤仪检测步骤（4）得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。

Claims (5)

1.一种离心泵叶轮，其特征在于：由以下重量份的原料制成：Al 86.0～95.0份，Ni 4.6～7.4份，Si 1.7～2.5份，Fe 21.7～34.4份，CuO 31.8～35.6份，Pt 20.4～25.8份。
2.根据其权利要求1所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，其特征在于：具体步骤为：
（1）将普通废钢、生铁、铬铁和钨铁按比例放入真空感应炉内，将真空感应炉内真空度至2.5～4.2Kpa，升温至1400～1450℃，保持交流电源的工作频率为13000～13500Hz，并充入惰性气体，精炼10～15min；随后保持真空感应炉内温度为1400℃，并向熔融金属液中添加YK25，待完全熔化后，搅拌10～12min，之后降温冷却，出真空感应炉，浇注成金属圆棒；
（2）将步骤（1）中的金属圆棒置于真空炉坩埚底部，将真空炉坩埚抽内真空度0.01Mpa，升温至1800～1950℃，进行高温精炼；随后加入Al2O3再保持温度1450～1500℃，进行低温精炼；最后降温冷却呈金属锭；
（3）将步骤（2）中的金属锭放入中频炉内熔炼，以稀土镁合金为球化剂，75％硅铁为孕育剂，处理后浇注离心泵叶轮毛坯，保证离心泵叶轮铸态毛坯的球化率≥3级，球径大小为5～6级，离心泵叶轮毛坯粗加工后，进行等温淬火和回火处理，使残余奥氏体为35％左右，渗碳体≤1％，得到离心泵叶轮铸件；
（4）将离心泵叶轮铸件放入热等静压机内，保持20～30min，然后用纯氩气进行高压气吹冷却至室温；
（5）用超声波无损探伤仪检测步骤（4）得到的离心泵叶轮铸件内部是否有裂痕，如有裂痕则为废品，检验合格的为成品，入库。
3.根据权利要求2所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，其特征在于：所述步骤（1）中的普通废钢、生铁、铬铁和钨铁的重量份数比例为1:1.6:1.2:1.8。
4.根据权利要求2所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，其特征在于：其特征在于：所述步骤（1）中的YK25的重量份数为：24.5～46.2份。
5.根据权利要求2所述的一种离心泵叶轮的铸造工艺，其特征在于：其特征在于：所述步骤（2）中的Al2O3的重量份数为：22.4～35.2份。
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Application publication date: 20180612