CN108127946B - 轮胎模具侧板及轮胎模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具结构领域，旨在解决现有技术中的轮胎模具的活块拆卸替换不便的问题，提供轮胎模具侧板及轮胎模具。轮胎模具侧板，其包括具有第一通道的侧板体和设置于第一通道中的顶出结构。侧板体表面嵌设活块。第一通道开设于侧板体，并从侧板体的外周面贯通至活块的底部。顶出结构具有靠近第一通道在侧板体外周面入口的第一端和抵顶活块的底部的第二端。顶出结构被构造成能够将施加于其第一端的力传递至其第二端，用于顶出活块。本发明的有益效果是活块拆卸方便、不容易损坏模具。

Description

轮胎模具侧板及轮胎模具

技术领域

本发明涉及模具结构领域，具体而言，涉及轮胎模具侧板及轮胎模具。

背景技术

为适应市场需求和达到产品的可追溯性，需要经常进行更换的胎侧内容和代码、字体等一般会制做成活块的形式。由于活块与模具的配合是一个过渡配合，常规的拆卸方式是采用正面破坏性敲击或者将侧板翻转后，从背面进行敲击。这样的方式很容易损伤活块或槽的配合面，从而降低了模具的精度，导致装配困难或装配后出现间隙，从而出现飞边现象，影响轮胎外观；模具在翻转过程容易发生脱落，导致安全事故的发生；在机台更换时不方便，容易发生烫伤事故。

发明内容

本发明旨在提供轮胎模具侧板，以解决现有技术中的轮胎模具的活块拆卸替换不便的问题。

本发明还提供采用上述轮胎模具侧板的轮胎模具。

本发明的实施例是这样实现的：

本发明实施例提供一种轮胎模具侧板，其包括具有第一通道的侧板体和设置于第一通道中的顶出结构。侧板体表面嵌设活块。第一通道开设于侧板体，并从侧板体的外周面贯通至活块的底部。顶出结构具有靠近第一通道在侧板体外周面入口的第一端和抵顶活块的底部的第二端。顶出结构被构造成能够将施加于其第一端的力传递至其第二端，用于顶出活块。

本实施例中的轮胎模具侧板拆卸活块的方法为从第一通道位于侧板体外周面的一端向顶出结构的第一端施力，该力通过顶出结构的第二端传递至活块底部，用于顶出活块。采用该方法顶出活块，操作安全方便，有利于活块的拆卸替换等操作，能够避免现有技术中采用正面破坏性敲击或者将侧板翻转后从背面进行敲击的方法带来的容易损坏活块和侧板体之间的配合面，降低模具精度，或操作不便且不安全的问题。

在本实施例的一种实施方式中：

侧板体为环形结构，活块嵌设于侧板体的型腔面。第一通道包括第一孔和第二孔。第一孔从侧板体的外周面贯入。第二孔从侧板体设置活块处贯入，并与第一孔相交于交汇空间。顶出结构包括顶出杆和传导杆。顶出杆可活动地配合于第一孔中，传导杆配合于第二孔中并位于活块底部。顶出杆抵顶传导杆于交汇空间处，并且顶出杆作用于传导杆的力具备沿第二孔轴向向外的分力，以驱使传导杆向外顶出活块。

在本实施例的一种实施方式中：

顶出杆和传导杆被构造成在交汇空间处斜楔配合。并且该斜楔配合下，顶出杆作用于传导杆的力具备沿第二孔轴向向外的分力，以驱使传导杆向外顶出活块。

在本实施例的一种实施方式中：

顶出杆和传导杆通过两者的圆锥端实现斜楔配合。

在本实施例的一种实施方式中：

第一孔为螺纹孔。顶出杆为螺纹配合于第一孔的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出传导杆的力；或者：第一孔为光孔。顶出杆为可滑动配合于第一孔的光杆，并被构造成能够通过施加顶出杆向内的推力作为顶出传导杆的力。

在本实施例的一种实施方式中：

传导杆固定连接于活块底部。

在本实施例的一种实施方式中：

侧板体为环形结构，活块嵌设于侧板体的型腔面。第一通道包括依次连通的第一孔、连通通道、第二孔。第一孔从侧板体的外周面贯入。第二孔从侧板体设置活块处贯入。连通通道连通于第一孔和第二孔之间。顶出结构包括顶出杆和传导杆。顶出杆可活动配合于第一孔中。传导杆由多个杆段铰接而成。传导杆位于第一通道中，且一端抵顶顶出杆、另一端抵顶活块的底部，用于传导由顶出杆施加的力至活块，以顶出活块。

在本实施例的一种实施方式中：

第一孔为螺纹孔。顶出杆为螺纹配合于第一孔的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出活块的力；或者：第一孔为光孔。顶出杆为可滑动配合于第一孔的光杆，并被构造成能够通过施加顶出杆向内的推力作为顶出活块的力。

在本实施例的一种实施方式中：

第一孔的轴线沿着侧板体的径向方向，第二孔的轴线与第一孔的轴线之间的夹角为锐角、直角或钝角。

在本实施例的一种实施方式中：

侧板体为环形结构，活块嵌设于侧板体的型腔面。第一通道为从侧板体的外周面沿弧线贯通至活块底部的孔。顶出结构为可活动配合于第一通道的软轴。第一通道靠近侧板体外周面的一端设有内螺纹段，软轴靠近侧板体外周面的第一端螺纹连接于内螺纹段，并被构造成能够螺旋旋入以使其第二端顶出活块。或者：第一通道为光孔，软轴为光轴，并被构造成能够将施加于其第一端的推力传递至其第二端，以顶出活块。

在本实施例的一种实施方式中：

活块为长条形，嵌设于侧板体的型腔面。

顶出结构有多组，并且多组顶出结构的第二端分别对应于活块上沿其长向间隔的多点。

本发明实施例还提供一种轮胎模具，其包括中模套、模具底座、模具上盖、上侧板、下侧板。模具底座和模具上盖分别连接于中模套的下端面和上端面。下侧板连接于模具底座的内侧端面、上侧板连接于模具上盖的内侧端面。上侧板和/或下侧板采用前述的轮胎模具侧板。

综合以上描述，本发明实施例提供的轮胎模具侧板具有操作方便、不容易损坏模具的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中的轮胎模具侧板的第一实施方式的结构示意图；

图2是图1沿A-A线的剖视图；

图3为图1中的侧板体的结构示意图(纵向半剖显示)；

图4为本发明实施例中的轮胎模具侧板的第二实施方式的结构示意图(纵向半剖显示)；

图5为图4中的侧板体的结构示意图(纵向半剖显示)；

图6为本发明实施例中的轮胎模具侧板的第三实施方式的结构示意图(纵向半剖显示)；

图7为图6中的侧板体的结构示意图(纵向半剖显示)；

图8为本发明实施例中的轮胎模具侧板的采用两组顶出结构时的结构视图；

图9为本发明实施例中的轮胎模具侧板的第四实施方式的结构示意图(纵向半剖显示)；

图10为图9中的侧板体的结构示意图(纵向半剖显示)；

图11为本发明实施例中的轮胎模具侧板的第五实施方式的结构示意图(纵向半剖显示)；

图12为图11中的侧板体的结构示意图(纵向半剖显示)；

图13为本发明实施例中的轮胎模具的一种实施方式的结构示意图；

图14为本发明实施例中的轮胎模具的另一种实施方式的结构示意图。

图标：100-轮胎模具侧板；10-侧板体；20-活块；B1-顶出结构；30-顶出杆；40-传导杆；P2-外周面；P1-型腔面；B2-软轴；T1-第一通道；K1-第一孔；K2-第二孔；Q1-交汇空间；Q2-连通通道；010-轮胎模具；200-中模套；310-模具底座；320-模具上盖；420-上侧板；410-下侧板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，本发明的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

实施例一

图1是本发明实施例中的轮胎模具侧板100的结构示意图；图2是图1沿A-A线的剖视图；图3为图1中的侧板体10的结构示意图。参见图1、图2、图3，本发明实施例的轮胎模具侧板100包括具有第一通道T1的侧板体10和设置于第一通道T1中的顶出结构B1。

侧板体10整体为环形结构，其型腔面P1上可拆卸的嵌设活块20，通常设置为活块20过渡配合地嵌设在开设于型腔面P1表面处的槽中。当然，侧板体10的型腔面P1为用于成型轮胎侧轮廓的弧形环面。活块20的外表面可设置用于印制在轮胎上的代码、文字等。为实现印制不同代码或文字，常常需要拆卸、更换活块20。

现有技术中通常采用正面破坏性敲击或者将侧板翻转后从背面进行敲击的方法来拆卸活块20，该方法存在容易损坏活块20和侧板体10之间的配合面，降低模具精度，或操作不便且不安全的问题。本实施例通过第一通道T1和顶出结构B1的设置可很好的解决该问题，下面进行具体描述。

配合参见图2、图3，本实施方式下的第一通道T1设置方式为：第一通道T1包括第一孔K1和第二孔K2。一般侧板体10的外周面P2为圆环面。第一孔K1从侧板体10的外周面P2贯入，位于模具上的比较容易接近和操作的位置。第二孔K2从侧板体10设置活块20处贯入，并与第一孔K1相交于交汇空间Q1。

通过设置连通的第一孔K1和第二孔K2构成的第一通道T1，可容许操作者从侧板体10的外周面P2处操作以施力于顶出结构B1，用于顶出活块20。图2、图3中示出的第一孔K1和第二孔K2均为直孔，两者的轴线的夹角成锐角。当然，在其他实施方式中，第一孔K1和第二孔K2的轴线夹角还可以设置成直角(参见图4、图5)或钝角(参见图6、图7)。

本实施例中的顶出结构B1具有靠近第一通道T1在侧板体10外周面P2入口的第一端和抵顶活块20的底部的第二端。顶出结构B1被构造成能够将施加于其第一端的力传递至其第二端，用于顶出活块20。例如，配合参见图2(亦可参见图4、图6)，顶出结构B1包括顶出杆30和传导杆40。顶出杆30可活动地配合于第一孔K1中，传导杆40配合于第二孔K2中并位于活块20底部。顶出杆30抵顶传导杆40于交汇空间Q1处，并且顶出杆30作用于传导杆40的力具备沿第二孔K2轴向向外的分力，以驱使传导杆40向外顶出活块20。其中，传导杆40固定连接于活块20的底部，与活块20形成一体结构，也可分离设置。传导杆40和活块20一体设置时，即相当于活块20自带安装结构，具有安装方便的效果。

本实施例中的轮胎模具侧板100拆卸活块20的方法为从第一通道T1位于侧板体10外周面P2的一端向顶出结构B1的第一端施力，该力通过顶出结构B1的第二端传递至活块20底部，用于顶出活块20。采用该方法顶出活块20，操作安全方便，有利于活块20的拆卸替换等操作，能够避免现有技术中采用正面破坏性敲击或者将侧板翻转后从背面进行敲击的方法带来的容易损坏活块20和侧板体10之间的配合面，降低模具精度，或操作不便且不安全的问题。

顶出杆30和传导杆40之间的传力方式为两者在交汇空间Q1处斜楔配合。在该斜楔配合下，顶出杆30作用于传导杆40的力具备沿第二孔K2轴向向外的分力，以驱使传导杆40向外顶出活块20。具体实现斜楔配合的方式可以是顶出杆30和传导杆40通过两者的圆锥端实现斜楔配合。当然，在其他实施方式下，还可以设置为两者之间的斜面配合等。

图2、图4、图6示出的实施方式中，第一孔K1为螺纹孔。顶出杆30为螺纹配合于第一孔K1的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出传导杆40的力。当然，本发明的其他实施方式中，还可设置为：第一孔K1为光孔，顶出杆30为可滑动配合于第一孔K1的光杆，并被构造成能够通过施加顶出杆30向内的推力作为顶出传导杆40的力。此时，在孔内壁上可设有限位块，避免顶出杆30从光孔中脱离。该情形下，可通过以合适的力敲击顶出杆30的方式提供推力，以顶出活块20。

参见图8，在本发明的其他实施例中，为承载更多的文字图形信息，活块20可能需要设置成长条形结构。这种情况下，一组顶出结构B1不能够方便地顶出活块20。此时，顶出结构B1有设置为两组，并且两组顶出结构B1的第二端分别对应于活块20上沿其长向间隔的两点。当然，对于长度更大的活块20，顶出结构B1还可设置为两组以上的更多组，并且多组顶出结构B1的第二端分别对应于活块20上沿其长向间隔的多点。

本实施例中的轮胎模具侧板100通过在侧板体10开设第一通道T1，并通过配合于第一通道T1的顶出结构B1实现活块20的顶出，具有以下优点：

(1)用力柔和，避免活块20和侧板体10之间的配合面损伤，保持模具精度，减少了模具维修费用，有效解决了采用该轮胎模具侧板100成型的轮胎出现飞边的外观问题。

(2)使用安全。侧板无需翻转，降低了模具脱落导致的安全事故的发生。

(3)活块20更换操作方便。站在机台边上即可更换机台模具上的活块20，降低了烫伤事故的发生。

实施例二

图9、图10示出了本发明实施例二中的轮胎模具侧板100的结构示意图，其与实施例一具有一定的相同之处。主要不同之处为本实施例中的轮胎模具侧板100的的第一通道T1包括依次连通的第一孔K1、连通通道Q2、第二孔K2。第一孔K1从侧板体10的外周面P2贯入。第二孔K2从侧板体10设置活块20处贯入。连通通道Q2连通于第一孔K1和第二孔K2之间。可以看出第一孔K1和第二孔K2为直孔，两者未直接相交，而是通过两者之间的连接通道连通。本实施例中的顶出结构B1包括顶出杆30和传导杆40。顶出杆30可活动配合于第一孔K1中。传导杆40由多个杆段铰接而成。传导杆40位于第一通道T1中，且一端抵顶顶出杆30、另一端抵顶活块20的底部，用于传导由顶出杆30施加的力至活块20，以顶出活块20。本实施例中设置连通通道Q2的目的在于容许传导杆40在运动时的运动空间，避免由于第一通道T1内壁阻碍传导杆40的各杆段的相对转动，以实现改变其姿态，从而随顶出杆30顶入始终能够向外顶出活块20。

和实施例一中相同，第一孔K1可设置为螺纹孔，顶出杆30为螺纹配合于第一孔K1的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出活块20的力。或者第一孔K1为光孔，顶出杆30为可滑动配合于第一孔K1的光杆，并被构造成能够通过施加顶出杆30向内的推力作为顶出活块20的力。此时，在孔内壁上可设有限位块，避免顶出杆30从光孔中脱离。

和实施例一中相同，第一孔K1的轴线沿着侧板体10的径向方向，第二孔K2的轴线与第一孔K1的轴线之间的夹角为锐角、直角或钝角。图9、图10示出的为直角的情形。

本实施例中的轮胎模具侧板100同样具备实施例一中描述的活块20拆卸更换安全方便，且不损坏模具的有益效果。

实施例三

图11为本实施例中的的轮胎模具侧板100的结构示意图、图12为图11中的侧板体10的结构示意图。本实施例的轮胎模具侧板100结构和实施例一具有一定的相同之处。主要不同在于，本实施例中的轮胎模具侧板100的第一通道T1为从侧板体10的外周面P2沿弧线贯通至活块20底部的孔。顶出结构B1为可活动配合于第一通道T1的软轴B2。软轴B2可以在能够任一弯曲的同时传递轴向推力，可通过多种形式实现。例如可以是多段短轴铰接而成的结构，也可以是多个弹性细轴组成的类似线束的结构，可以在能够任一弯曲的同时传递轴向推力。

本实施例中，第一通道T1靠近侧板体10外周面P2的一端设有内螺纹段，软轴B2靠近侧板体10外周面P2的第一端螺纹连接于内螺纹段，并被构造成能够螺旋旋入以使其第二端顶出活块20。或者：第一通道T1为光孔，软轴B2为光轴，并被构造成能够将施加于其第一端的推力传递至其第二端，以顶出活块20。

本实施例中的轮胎模具侧板100同样具备实施例一中描述的活块20拆卸更换安全方便，且不损坏模具的有益效果。

综合以上三个实施例的描述可知，本发明实施例中的轮胎模具侧板100及轮胎模具010具有活块20拆卸操作方便、使用安全、不容易损坏模具的有益效果。

实施例四

图13、图14分别为本发明实施例中的轮胎模具010的两种实施方式的结构示意图。参见图13或图14，本实施例中的轮胎模具010包括中模套200、模具底座310、模具上盖320、上侧板410、下侧板420。模具底座310和模具上盖320分别连接于中模套200的下端面和上端面。下侧板420连接于模具底座310的内侧端面、上侧板410连接于模具上盖320的内侧端面。上侧板410、下侧板420、中模套200等结构围成轮胎的型腔。其中上侧板410、下侧板420至少一个采用实施例一或实施例二或实施例三中的轮胎模具侧板100。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种轮胎模具侧板，其特征在于：

所述轮胎模具侧板包括：

侧板体，所述侧板体表面嵌设活块；

第一通道，所述第一通道开设于所述侧板体，并从所述侧板体的外周面贯通至所述活块的底部；

顶出结构，所述顶出结构设置于所述第一通道中，并具有靠近所述第一通道在所述侧板体外周面入口的第一端和抵顶所述活块的底部的第二端；所述顶出结构被构造成能够将施加于其第一端的力传递至其第二端，用于顶出所述活块；

所述第一通道包括依次连通的第一孔、连通通道、第二孔；所述第一孔从所述侧板体的外周面贯入；所述第二孔从所述侧板体设置所述活块处贯入；所述连通通道连通于所述第一孔和所述第二孔之间；

所述顶出结构包括顶出杆和传导杆；所述顶出杆可活动配合于所述第一孔中；所述传导杆由多个杆段铰接而成；所述传导杆位于第一通道中，且一端抵顶所述顶出杆、另一端抵顶所述活块的底部，用于传导由所述顶出杆施加的力至所述活块，以顶出所述活块。

2.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述顶出杆和所述传导杆通过两者的圆锥端实现斜楔配合。

3.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述第一孔为螺纹孔；所述顶出杆为螺纹配合于所述第一孔的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出所述传导杆的力；或者：

所述第一孔为光孔；所述顶出杆为可滑动配合于所述第一孔的光杆，并被构造成能够通过施加所述顶出杆向内的推力作为顶出所述传导杆的力。

4.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述传导杆固定连接于所述活块底部。

5.根据权利要求1所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述第一孔为螺纹孔；所述顶出杆为螺纹配合于所述第一孔的螺杆，并被构造成能够通过螺纹旋入提供顶出所述活块的力；或者：

所述第一孔为光孔；所述顶出杆为可滑动配合于所述第一孔的光杆，并被构造成能够通过施加所述顶出杆向内的推力作为顶出所述活块的力。

6.根据权利要求2-5任一项所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述第一孔的轴线沿着所述侧板体的径向方向，所述第二孔的轴线与所述第一孔的轴线之间的夹角为锐角、直角或钝角。

7.一种轮胎模具侧板，其特征在于：

所述轮胎模具侧板包括：

侧板体，所述侧板体表面嵌设活块；

第一通道，所述第一通道开设于所述侧板体，并从所述侧板体的外周面贯通至所述活块的底部；

顶出结构，所述顶出结构设置于所述第一通道中，并具有靠近所述第一通道在所述侧板体外周面入口的第一端和抵顶所述活块的底部的第二端；所述顶出结构被构造成能够将施加于其第一端的力传递至其第二端，用于顶出所述活块；

所述侧板体为环形结构，所述活块嵌设于所述侧板体的型腔面；

所述第一通道为从所述侧板体的外周面沿弧线贯通至所述活块底部的孔；所述顶出结构为可活动配合于所述第一通道的软轴；

所述第一通道靠近所述侧板体外周面的一端设有内螺纹段，所述软轴靠近所述侧板体外周面的第一端螺纹连接于所述内螺纹段，并被构造成能够螺旋旋入以使其第二端顶出所述活块；或者：所述第一通道为光孔，所述软轴为光轴，并被构造成能够将施加于其第一端的推力传递至其第二端，以顶出所述活块，所述软轴是多段短轴铰接而成的结构，在弯曲状态下传递轴向推力。

8.根据权利要求1-5和7中任一项所述的轮胎模具侧板，其特征在于：

所述活块为长条形，嵌设于所述侧板体的型腔面；

所述顶出结构有多组，并且多组所述顶出结构的第二端分别对应于所述活块上沿其长向间隔的多点。

9.一种轮胎模具，其特征在于：

所述轮胎模具包括中模套、模具底座、模具上盖、上侧板、下侧板；所述模具底座和所述模具上盖分别连接于所述中模套的下端面和上端面；所述下侧板连接于所述模具底座的内侧端面、所述上侧板连接于所述模具上盖的内侧端面；所述上侧板和/或所述下侧板采用权利要求1-8任一项所述的轮胎模具侧板。

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