CN108127848A - 左b柱上饰板注塑模具及织物裁切方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开左B柱上饰板注塑模具，包括动模及与动模相配合的定模，动模的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部，分型部与定模正对的分型面为平面结构。所述分型面上设置有刀具，刀具包括一个刀具主体和四个爪形部，刀具主体和爪形部均与分型部固定相连成一体。所述刀具主体为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角。四个爪形部分别设置于主体部分的四个圆角处的外侧，所述爪形部由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体相连，另一端呈向外的散射状。本发明还公开一种织物裁切方法。本发明省去单独裁切织物的工序，降低对织物铺设的技术难度，省时省力，节约生成成本，大幅提高产品的成品率和生产效率。

Description

左B柱上饰板注塑模具及织物裁切方法
技术领域
本发明涉及汽车注塑模具技术领域，具体涉及汽车左B柱上饰板注塑模具及织物裁切方法。
背景技术
汽车左B柱上饰板的外表面需要粘贴织物，通常的做法就是先将织物裁剪好，用胶粘到上饰板的外表面上，再将织物的余料剪下，工序繁琐，环保性能差，使用寿命低，对工人的技术要求高，产品成品率不高。根据对产品的质量要求，目前将修剪好的织物放置在模具的注塑腔内，注塑完成后，织物与产品件结合成一体，不用使用胶粘，具有较好的环保性能，织物与产品件的结合更加牢固平整。需要在铺设织物前，对其进行单独的裁剪工序，裁剪后的织物在铺设时需要进行校准，费事费力，技术难度大，如果织物铺设位置出现偏差，可能会导致成品件报废，生产成本高，生产效率低。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的一个目的在于提出左B柱上饰板注塑模具，解决织物裁剪作为一个单独的工序，费事费力，铺设校准难度大，以及生产成本高和成品率低的问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
左B柱上饰板注塑模具，包括动模及与动模相配合的定模，动模的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部，分型部与定模正对的分型面为平面结构。所述分型面上设置有刀具，刀具包括一个刀具主体和四个爪形部，刀具主体和爪形部均与分型部固定相连成一体。所述刀具主体为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角。四个爪形部分别设置于主体部分的四个圆角处的外侧，所述爪形部由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体相连，另一端呈向外的散射状。
优选地，所述分型面为方形环状结构，分型面的内轮廓线与刀具主体相匹配，刀具主体靠近分型面的内轮廓线。
优选地，环状凸棱和各段直线凸棱的顶部均为圆弧形结构，动模与定模合模完成后，环状凸棱和各直线段凸棱的顶端与定模接触。
优选地，分型部顶部的分型面将动模的型腔分成两部分，分型面的内侧部分为闭空腔，其外侧部分为注塑腔。
优选地，环状凸棱相对于分型面的高度与各段直线凸棱对于分型面的高度相等。
本发明的另一个目的在于提出一种织物裁切方法。
织物裁切方法，采用上述的左B柱上饰板注塑模具，包括如下步骤：
步骤一，通过设置在动模上的挂布针，将织物平整铺设于动模的型腔内壁上。步骤二，动模带着织物一起向定模移动实现合模，在合模过程中，环状凸棱和各段直线凸棱的顶端将其对应位置的织物碰穿，实现对织物的裁断。步骤三，动模与定模开模后，将环形凸棱裁切掉的织物余料取下，裁切过程结束。
优选地，步骤二中，织物与定模的型腔内壁接触后，动模继续向定模移动，刀具的环状凸棱和各段凸棱压紧织物，继续向定模移动完成合模，动模与定模完成合模后，环状凸棱和各段凸棱的表面与定模的型腔内壁直接接触。
优选地，步骤二中，动模与定模合模完成后，分型面与定模之间的距离等于织物在受压状态下的厚度，受压部分的织物和环状凸棱，将注塑腔与闭空腔分成两个独立的空间。
通过采用上述技术方案，本发明的有益技术效果是：本发明通过在动模的内侧分型面上设置刀具实现在动模与定模的合模过程中，实现对织物的裁切，省去单独裁切织物的工序，降低对织物铺设的技术难度，省时省力，节约生成成本，大幅提高产品的成品率和生产效率。
附图说明
图1是本发明左B柱上饰板注塑模具的结构原理示意图。
图2是图1中本发明示出的A部分的局部放大结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明：
实施例1，结合图1和图2，左B柱上饰板注塑模具，包括动模1及与动模相配合的定模，动模1的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部2，分型部2与定模正对的面为分型面，所述分型面21为平面结构。所述分型面21为方形环状结构，分型面21的内轮廓线与其外轮廓线平行，分型部2的分型面21将动模1的型腔分成两部分，分型面的内侧部分为闭空腔11，其外侧部分与定模的内壁相配合形成注塑腔。
所述分型面21上设置有刀具3，刀具3包括一个刀具主体31和四个爪形部32，刀具主体31和爪形部32均与分型部2固定相连成一体，刀具3凸起于分型面21。所述刀具主体31为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角结构，刀具主体31与分型面21的内轮廓线相匹配，且靠近分型面21的内轮廓线。
四个爪形部32分别设置于主体部分31的四个圆角处的外侧，所述爪形部32由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体31相连，三段直线凸棱与刀具主体31相连额一端相互靠近，另一端相互远离呈向外的散射状。环状凸棱相对于分型面21的高度与各段直线凸棱对于分型面21的高度相等。刀具主体31的环状凸棱和爪形部32的各段直线凸棱的顶部均为圆弧形结构，动模与定模合模前，将织物挂在动模1的型腔内壁上，动模与定模合模时，刀具3与定模的内壁相配合，环状凸棱和各直线段凸棱的顶端向定模运动，对织物实现裁切，当环状凸棱和各直线段凸棱与定模接触时，织物被裁断。裁切后的织物被定模压紧在分型面21上，再由定模的注塑孔向注塑腔进行注塑，产品件与织物一体成型。
实施例2，结合图1，织物裁切方法，采用上述的左B柱上饰板注塑模具，包括如下步骤：步骤一，通过设置在动模1上的挂布针，将织物平整铺设于动模1的型腔内壁上。步骤二，动模1带着织物一起向定模移动实现合模，在合模过程中，刀具主体31的环状凸棱和爪形部32的各段直线凸棱的顶端，将其对应位置的织物碰穿，实现对织物的裁断。刀具主体31在织物上裁剪出方形孔，余料留在闭空腔11内，四个爪形部32分别在织物上裁剪出的方形孔的四个角上，裁切出三个切口，便于产品成型时在织物位于方形孔的四个角处被拉伤。步骤二中，织物与定模的型腔内壁接触后，动模1继续向定模移动，刀具3的环状凸棱和各段凸棱压紧织物，继续向定模移动完成合模，动模与定模完成合模后，环状凸棱和各段凸棱的表面与定模的型腔内壁直接接触。步骤二中，动模1与定模合模完成后，分型面与定模之间的距离等于织物在受压状态下的厚度，受压部分的织物和环状凸棱，将注塑腔与闭空腔分成两个独立的空间，避免进行注塑时，注塑腔内的热流体进入避空腔11。步骤三，动模1与定模开模后，将刀具主体31的环形凸棱裁切掉的织物余料取下，裁切过程结束，产品件与织物结合成一体，将产品件从定模内取出。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.左B柱上饰板注塑模具，包括动模及与动模相配合的定模，其特征在于，动模的型腔内壁上设置有凸起于动模型腔内壁的分型部，分型部与定模正对的分型面为平面结构；所述分型面上设置有刀具，刀具包括一个刀具主体和四个爪形部，刀具主体和爪形部均与分型部固定相连成一体；所述刀具主体为方形结构的环状凸棱，其四角均为圆角；四个爪形部分别设置于主体部分的四个圆角处的外侧，所述爪形部由三段直线凸棱组成，三段直线凸棱的一端均与刀具主体相连，另一端呈向外的散射状。
2.根据权利要求1所述的左B柱上饰板注塑模具，其特征在于，所述分型面为方形环状结构，分型面的内轮廓线与刀具主体相匹配，刀具主体靠近分型面的内轮廓线。
3.根据权利要求1所述的左B柱上饰板注塑模具，其特征在于，环状凸棱和各段直线凸棱的顶部均为圆弧形结构，动模与定模合模完成后，环状凸棱和各直线段凸棱的顶端与定模接触。
4.根据权利要求1所述的左B柱上饰板注塑模具，其特征在于，分型部顶部的分型面将动模的型腔分成两部分，分型面的内侧部分为闭空腔，其外侧部分为注塑腔。
5.根据权利要求1所述的左B柱上饰板注塑模具，其特征在于，环状凸棱相对于分型面的高度与各段直线凸棱对于分型面的高度相等。
6.织物裁切方法，采用权利要求1至5任意一项所述的左B柱上饰板注塑模具，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，通过设置在动模上的挂布针，将织物平整铺设于动模的型腔内壁上；步骤二，动模带着织物一起向定模移动实现合模，在合模过程中，环状凸棱和各段直线凸棱的顶端将其对应位置的织物碰穿，实现对织物的裁断；步骤三，动模与定模开模后，将环形凸棱裁切掉的织物余料取下，裁切过程结束。
7.根据权利要求6所述的织物裁切方法，其特征在于，步骤二中，织物与定模的型腔内壁接触后，动模继续向定模移动，刀具的环状凸棱和各段凸棱压紧织物，继续向定模移动完成合模，动模与定模完成合模后，环状凸棱和各段凸棱的表面与定模的型腔内壁直接接触。
8.根据权利要求6所述的织物裁切方法，其特征在于，步骤二中，动模与定模合模完成后，分型面与定模之间的距离等于织物在受压状态下的厚度，受压部分的织物和环状凸棱，将注塑腔与闭空腔分成两个独立的空间。
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