CN108114854B - 电子薄膜的涂胶辊 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种结构设计新颖、紧凑、无胶液溢流现象发生的电子薄膜的涂胶辊，包括上辊和下辊；上辊上套有胶质涂胶套，胶质涂胶套上的外壁上设有网状纹路；所述网状纹路的深度不低于1.0mm;上辊的左右两端分别设有一环状凸棱，所述下辊上的辊体左右两端分别设有一环状槽，所述上辊和下辊线接触，且环状凸棱与环状槽一一对应并位于环状槽内；所述环状槽内的底部设有主齿带，所述凸棱的端部设有副齿带，所述主齿带与所述副齿带啮合，下辊通过两端的主轴与动力源连接作为主动辊，下辊通过主齿带带动副齿带转动作为从动辊。

Description

电子薄膜的涂胶辊
技术领域
本发明涉及一种涂胶辊，尤其涉及一种电子薄膜的涂胶辊。
背景技术
胶辊是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品，主要应用于造纸、印染、印刷、粮食加工、冶金、塑料加工等领域，在电子薄膜领域使用涂胶辊时，由于电子薄膜厚度薄，涂胶时要求涂胶均匀、不允许胶辊上出现胶液溢流现象的发生，但现有的胶辊在使用时时常发生胶辊上的胶液溢流的现象，究其原因是因其胶辊上粘附胶液过多造成的。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，适应现实需要，提供一种结构设计新颖、紧凑、无胶液溢流现象发生的电子薄膜的涂胶辊。
为了实现本发明的目的，本发明所采用的技术方案为：
设计一种电子薄膜的涂胶辊，包括上辊和下辊；上辊上套有胶质涂胶套，胶质涂胶套上的外壁上设有网状纹路；所述网状纹路的深度不低于1.0mm;
优选的，上辊的左右两端分别设有一环状凸棱，所述下辊上的辊体左右两端分别设有一环状槽，所述上辊和下辊线接触，且环状凸棱与环状槽一一对应并位于环状槽内；
优选的，所述环状槽内的底部设有主齿带，所述凸棱的端部设有副齿带，所述主齿带与所述副齿带啮合，下辊通过两端的主轴与动力源连接作为主动辊，下辊通过主齿带带动副齿带转动作为从动辊。
优选的，所述上辊为管状结构，所述支撑轴贯穿上辊设置，且上辊的两端内分别内嵌有一旋转轴承，旋转轴承套在支撑轴上。
优选的，位于上辊内的支撑轴上设有一环状限位板，位于上辊的内壁上设有环形限位槽，所述环状限位板的端部位于环形限位槽内。
优选的，所述环状限位板为两个并对称设置于上辊的左右两侧。
优选的，所述胶质涂胶套上设有若干个细孔。
优选的，所述上辊的侧壁上设有若干个通孔，支撑轴内设有气道，位于上辊内的支撑轴侧壁上设有若干个与气道连通的吸气孔，气道的进口贯穿支撑轴的端部并与外部的负压源连接。
优选的，所述通孔的孔径大于所述细孔的孔径。
优选的，所述细孔的孔径为0.50-1.00mm。
优选的，所述上辊和下辊的两端分别通过固定架连接；所述固定架包括一架体，架体上设有一纵向的卡槽，下辊端部的主轴上设有一轴承套，轴承套位于卡槽内的底部并固定于卡槽内，所述上辊两端的支撑轴上设有滑块，所述滑块位于卡槽内并可在卡槽内上下移动。
优选的，位于卡槽内的滑块底部、轴承套的上侧面上分别设有上套管和下套管，还包括一调节杆，调节杆上下两端分别与上套管、下套管螺纹连接，且所述调节杆上端和下端上的螺纹绕制方向相反。
本发明的有益效果在于：
本发明的涂胶辊其结构设计新颖、紧凑，使用时，通过本设计的涂胶辊在涂胶时可完成均匀涂胶，同时可解决因胶液过多造成胶液溢流现象的发生。
附图说明
图1为本发明的主要结构示意图；
图2为本发明的主要结构另一示意图；
图3为本发明中的上辊剖面结构示意图；
图4为本发明中的上辊和下辊通过固定架安装后的侧面结构示意图；
图中：
1.上辊;2.下辊;
101.胶质涂胶套;102.网状纹路;103.支撑轴;104.环状凸棱;105.上辊的侧壁;106.旋转轴承;107.环状限位板;108.气道;109.吸气孔;110.气道的进口;111.通孔;
201.辊体;202.主轴;203.环状槽;
301.架体;302.滑块;303.轴承套;304.上套管;305.下套管;306.调节杆。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
实施例1：一种电子薄膜的涂胶辊，参见图1至图4；它包括上辊1和下辊2。
具体的，所述上辊1上套有胶质涂胶套101，胶质涂胶套101上的外壁上设有网状纹路102；所述网状纹路102的深度不低于1.0mm，通过此网状纹路102可以对上胶时粘附在胶质涂胶套101上过多的胶液进行留存，避免胶液往下流动现象。
进一步的，所述上辊1的左右两端分别设有一环状凸棱104，同时，所述下辊上的辊体左右两端分别设有一环状槽203，所述上辊1和下辊2线接触，且环状凸棱与环状槽一一对应并位于环状槽203内；同时，所述环状槽内的底部设有主齿带，所述凸棱的端部设有副齿带，所述主齿带与所述副齿带啮合，下辊通过两端的主轴与动力源连接作为主动辊，下辊通过主齿带带动副齿带转动作为从动辊。
进一步的，本设计中的所述上辊1为管状结构，所述支撑轴103贯穿上辊设置，且上辊的两端内分别内嵌有一旋转轴承106，旋转轴承106套在支撑轴103上，上辊1通过此旋转轴承106可在支撑轴103上旋转。
进一步的，本设计还在位于上辊1内的支撑轴103上设有环状限位板107，位于上辊的内壁上设有环形限位槽，所述环状限位板107的端部位于环形限位槽内，所述环状限位板为两个并对称设置于上辊的左右两侧，通过此环状限位板和环形限位槽的配合可避免上辊出现轴向移动现象的发生。
进一步的，为实现对上辊和下辊的固定，本设计中的所述上辊1和下辊2的两端分别通过固定架连接；所述固定架包括一架体301，架体301上设有一纵向的卡槽，下辊端部的主轴上设有一轴承套303，轴承套303位于卡槽内的底部并固定于卡槽内，同时，所述上辊两端的支撑轴上设有滑块302，所述滑块302位于卡槽内并可在卡槽内上下移动。
进一步的，本设计还在位于卡槽内的滑块底部、轴承套的上侧面上分别设有上套管304和下套管305，还包括一调节杆306，调节杆上下两端分别与上套管、下套管螺纹连接，且所述调节杆上端和下端上的螺纹绕制方向相反，通过此调节杆306可调节上辊和下辊时间的间距，此间距调节的范围在0.5mm至2.0mm,同时，通过此调节杆306调节时应避免调节间距过大导致主齿带与副齿带分离。
进一步的，本设计还在所述胶质涂胶套上设有若干个细孔，所述细孔的孔径为0.50-1.00mm。同时，还在所述上辊1的侧壁上设有若干个通孔111，支撑轴103内设有气道108，位于上辊内的支撑轴侧壁上设有若干个与气道108连通的吸气孔109，气道的进口贯穿支撑轴的端部并与外部的负压源连接，同时，所述通孔的孔径大于所述细孔的孔径。
本设计的涂胶辊在使用时，其主轴通过联轴器与外部的伺服电机连接，上辊通过下辊带动转动，在上辊转动时，其涂胶刀或涂胶设备（现有技术）将胶液涂覆在上辊上的胶质涂胶套上，胶液在胶质涂胶套上被转移至位于上辊和下辊之间的薄膜上，而胶质涂胶套上过多的胶液进入网状纹路内留存，避免过多的胶液流至薄膜上，同时，气道内形成负压，负压通过通孔、细孔可将网状纹路内留存的胶液吸至上辊内，如此，在上辊转动的同时，其网状纹路内可持续性的留存胶液，并进而被负压吸附在上辊内，如此，其上辊可持续进行涂胶操作，在经一定时间的涂胶后，将上辊拆除后并将上辊内集存胶液清理即可，而通过调节杆306的旋转可调节上辊和下辊之间的间距。
本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种电子薄膜的涂胶辊，包括上辊和下辊；其特征在于：上辊上套有胶质涂胶套，胶质涂胶套上的外壁上设有网状纹路；所述网状纹路的深度不低于1.0mm；
上辊的左右两端分别设有一环状凸棱，所述下辊上的辊体左右两端分别设有一环状槽，所述上辊和下辊线接触，且环状凸棱与环状槽一一对应并位于环状槽内；
所述环状槽内的底部设有主齿带，所述凸棱的端部设有副齿带，所述主齿带与所述副齿带啮合，下辊通过两端的主轴与动力源连接作为主动辊，下辊通过主齿带带动副齿带转动作为从动辊；
所述胶质涂胶套上设有若干个细孔；所述上辊的侧壁上设有若干个通孔，支撑轴内设有气道，位于上辊内的支撑轴侧壁上设有若干个与气道连通的吸气孔，气道的进口贯穿支撑轴的端部并与外部的负压源连接；
胶质涂胶套上过多的胶液进入网状纹路内留存，气道内形成负压，负压通过通孔、细孔可将网状纹路内留存的胶液吸至上辊内留存。
2.如权利要求1所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：所述上辊为管状结构，所述支撑轴贯穿上辊设置，且上辊的两端内分别内嵌有一旋转轴承，旋转轴承套在支撑轴上。
3.如权利要求2所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：位于上辊内的支撑轴上设有一环状限位板，位于上辊的内壁上设有环形限位槽，所述环状限位板的端部位于环形限位槽内。
4.如权利要求3所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：所述环状限位板为两个并对称设置于上辊的左右两侧。
5.如权利要求4所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：所述通孔的孔径大于所述细孔的孔径。
6.如权利要求5所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：所述细孔的孔径为0.50-1.00mm。
7.如权利要求6所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：所述上辊和下辊的两端分别通过固定架连接；所述固定架包括一架体，架体上设有一纵向的卡槽，下辊端部的主轴上设有一轴承套，轴承套位于卡槽内的底部并固定于卡槽内，所述上辊两端的支撑轴上设有滑块，所述滑块位于卡槽内并可在卡槽内上下移动。
8.如权利要求7所述的电子薄膜的涂胶辊，其特征在于：位于卡槽内的滑块底部、轴承套的上侧面上分别设有上套管和下套管，还包括一调节杆，调节杆上下两端分别与上套管、下套管螺纹连接，且所述调节杆上端和下端上的螺纹绕制方向相反。
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