CN108104156B - 挡土墙滑模浇筑装置及挡土墙滑模浇筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明给出了一种挡土墙滑模浇筑装置；卸料平台通过起升机构设置在输送车的车厢上，卸料平台延伸有出料槽；模板组件的内模板通过提升机构与输送车车厢侧壁连接，提升机构的提升油缸的缸体与车厢侧壁固定，提升油缸的活塞杆通过固定板与内模板固定，外模板与卸料平台连接，边模板与车厢侧壁固定，内模板、外模板和边模板内部形成浇筑区域。本浇筑装置施工方便快捷、大大提高了安全性。本发明还给出了一种挡土墙滑模浇筑方法，包括以下步骤：基面找平；控制上述浇筑装置模板组件与基面接触，通过分两段浇筑形成挡土墙始端，输送车移动一段距离，再次两段浇筑，如此往复，形成完成的挡土墙。可以利用上述本浇筑装置连续施工，可得到连续的挡土墙。

Description

挡土墙滑模浇筑装置及挡土墙滑模浇筑方法

技术领域

本发明涉及一种浇筑装置，特别涉及一种适用边坡施工的挡土墙滑模浇筑装置。

本发明还涉及一种挡土墙滑模浇筑方法。

背景技术

在修葺盘山公路或者在边坡上修建建筑物时，需要先在边坡临边位置修建挡土墙，目前只能依靠人工搭建脚手架等方式修建挡土墙，但是由于挡土墙紧靠高大边坡临空面（大于20m）具有施工难度大，工作面窄，施工效率慢，施工混凝土体量大，挡墙形状各异，挡墙线路长等问题，更重要的是由于人工作业，容易发生安全事故。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种减少人工作业的挡土墙滑模浇筑装置。

本发明所要解决的技术问题是提供一种挡土墙滑模浇筑方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种挡土墙滑模浇筑装置；

包括输送车、卸料平台、模板组件、起升机构、提升机构和若干固定桁架；

卸料平台通过起升机构设置在输送车的车厢上，起升机构包括若干起升油缸，所述起升油缸的缸筒固定在输送车的车厢上，所述起升油缸的活塞杆与卸料平台底部固定连接，卸料平台延伸有出料槽，出料槽伸出输送车外侧；

模板组件设置在输送车的旁侧，模板组件包括内模板、外模板和至少一个边模板，竖直放置的内模板处于靠近输送车位置，内模板通过提升机构与输送车车厢侧壁连接，提升机构包括提升油缸和固定板，提升油缸的缸体与输送车车厢侧壁固定连接，提升油缸的活塞杆竖直向上伸出且与固定板之间固定连接，固定板与内模板之间固定连接，外模板与内模板平行放置，外模板与卸料平台连接，所述边模板通过若干固定桁架与输送车的车厢侧壁固定连接，内模板、外模板和至少一个边模板组合在内部形成浇筑区域；

卸料平台的出料槽末端延伸至浇筑区域上侧。

采用这样的结构后，可以利用模板组件搭建一个浇筑区域，再利用卸料平台向浇筑区域内倾倒混凝土，混凝土成型后形成挡土墙段，可以利用本挡土墙滑模浇筑装置连续施工，可得到连续的挡土墙。

本发明的有益技术效果为：浇筑作业方便快捷、提高工作效率，避免人工在紧靠高大边坡临空面作业，大大提高了安全性。

为了更清楚的理解本发明的技术内容，以下将本挡土墙滑模浇筑装置简称为本浇筑装置。

本浇筑装置的边模板上分别开有与内模板和外模板配合的限位凹槽；采用这样的结构后，即方便内模板和外模板与边模板配合，也可以限制内模板和外模板之间的具体，防止混凝土倾倒时对外模板挤压，而导致外模板发生压力过大胀模的问题。

本浇筑装置的模板组件包括内模板、外模板和两个边模板，两个边模板分别连接内模板和外模板的两侧端部，使模板组件构成一个仅上下开口的浇筑区域；采用这样的结构后，由内模板、外模板和两个边模板构成的浇筑区域，可以浇筑挡土墙始端的挡土墙段。

本浇筑装置的模板组件包括内模板、外模板和一个边模板，相对内模板和外模板的位置，边模板连接内模板靠近输送车行驶方向一侧端部和外模板靠近输送车行驶方向一侧端部，使模板组件构成一个上、下及远离输送车行驶方向一侧方向开口的浇筑区域；采用这样的结构后，由内模板、外模板和一个边模板与其他可利用的端面共同形成了浇筑区域，可适用于除始端以外的挡土墙段外的挡土墙施工。

本浇筑装置的内模板与输送车车厢侧壁之间还设有至少一组轨道机构，所述轨道机构包括滑块和滑轨，滑轨固定连接在输送车车厢侧壁上，滑块与内模板侧壁固定连接，滑块与滑轨配合，滑轨的走向与提升油缸的行程方向一致；采用这样的结构后，限制内模板沿轨道机构的走向移动，防止内模板在升降及浇筑时发生晃动或倾斜。

本浇筑装置还包括若干伸缩机构，所述伸缩机构包括伸缩油缸和滑动座，滑动座与内模板上端固定连接，所述伸缩油缸的缸筒固定连接在卸料平台上，所述伸缩油缸的活塞杆贯穿滑动座且与外模板固定连接；采用这样的结构后，伸缩油缸不仅可以控制内模板与外模板之间的距离，从而实现灵活控制浇筑挡土墙的厚度，而且在本浇筑装置需要转场时，伸缩油缸可以带动外模板向内模板平移，直至外模板与内模板接触，最大减少本浇筑装置的宽度，使本浇筑装置可以正常行驶。

本浇筑装置的起升机构的起升油缸与提升机构的提升油缸同步运动；采用这样的结构后，可以保证内模板及外模板的升降的同步性。

为解决上述技术问题，本发明还提供了一种挡土墙滑模浇筑方法，包括以下步骤：

a) 对边坡的施工基面进行找平作业；

b) 将上述的挡土墙滑模浇筑装置行驶至找平后的基面上，所述挡土墙滑模浇筑装置的模板组件靠近边坡的临空面；

c) 控制所述挡土墙滑模浇筑装置起升机构的起升油缸和提升机构的提升油缸收缩，内模板和外模板下降，直至内模板下端面和外模板下端面分别与基面接触，安装至少一个边模板，边模板的下端面也与基面接触，内模板、外模板和至少一个边模板组合在内部形成浇筑区域；

d) 将所述挡土墙滑模浇筑装置卸料平台内的混凝土通过出料槽倾倒至浇筑区域内，直至混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75～80%，完成挡土墙基础段浇筑施工；

e)控制起升机构的起升油缸和提升机构的提升油缸的活塞杆向上伸出，带动内模板和外模板相对第一级滑模段垂直向上移动25cm，重新通过卸料平台向浇筑区域内倾倒混凝土，直至新倾倒混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75～80%，完成挡土墙提升段浇筑施工，挡土墙基础段和挡土墙提升段共同构成了预定高度的挡土墙段；

f）拆除模板组件中远离输送车行驶方向一侧的边模板，输送车带动整个挡土墙滑模浇筑装置直线移动，移动的距离小于浇筑区域的长度，内模板、外模板、一侧边模板和步骤e)中浇筑好的挡土墙段端面共同形成了浇筑区域；

g）重复步骤d)到步骤f)的工序，直至浇筑形成连续的挡土墙段长度达到预定要求，完成整体的挡土墙的浇筑作业。

采用这样的方法后，可以利用上述本挡土墙滑模浇筑装置连续施工，可得到连续的挡土墙，并且成型后的挡土墙具有挡墙外形规范、结构坚固等优点。

附图说明

图1是本浇筑装置实施例一的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3本浇筑装置实施例一使用状态的右视图。

具体实施方式

实施例一

如图1至3所示（为了方便观察浇筑区域的内部结构，图3中省略了本浇筑装置右侧的边模板43）

本浇筑装置包括输送车1、卸料平台2、模板组件、起升机构、两组提升机构、两个轨道机构、两组伸缩机构和四个固定桁架8。

输送车1可选用常规的工程卡车，本实施中输送车1的移动方向是由右向左行驶。

卸料平台2大体为长方体状，卸料平台2上端面开口，卸料平台2通过起升机构设置在输送车1的车厢11上侧，起升机构包括四个起升油缸31，四个起升油缸31分布在输送车1车厢11的四角，每个起升油缸31的缸筒竖直焊接在输送车1的车厢11内，起升油缸31的活塞杆与卸料平台2底部焊接固定，四个起升油缸31同步伸缩控制卸料平台2水平的上下移动，卸料平台2向后延伸有出料槽21，卸料平台2在左、右、前三个侧壁上分别开有供混凝土原料进入的进料口22。

模板组件设置在输送车1的后侧，模板组件包括内模板41、外模板42和两个边模板43，竖直放置的内模板41处于靠近输送车1位置，内模板41的长度方向与输送车1的长度方向一致。

内模板41通过两组提升机构和两个轨道机构与输送车1车厢11后侧壁连接，提升机构包括提升油缸51和固定板52，提升油缸51的缸体与输送车1车厢11后侧壁焊接固定，提升油缸51的活塞杆竖直向上伸出且与固定板52之间焊接固定，固定板52与内模板41前侧壁焊接固定，起升油缸31与提升机构的提升油缸51同步运动；

轨道机构包括滑块61和滑轨62，滑轨62焊接固定在输送车1车厢11后侧壁上，滑轨62的走向与提升油缸51的行程方向一致，滑块61与内模板41前侧壁焊接固定，滑块61与滑轨62配合。

外模板42与内模板41平行放置，外模板42处于内模板41后侧，外模板42与内模板41在左右方向上的长度相同，外模板42通过两组伸缩机构与卸料平台2连接，伸缩机构包括伸缩油缸71和滑动座72，滑动座72与内模板41上端焊接固定，伸缩油缸71的缸筒焊接在卸料平台2底部，伸缩油缸71的活塞杆水平向后侧伸出，滑动座72上开有与伸缩油缸71的活塞杆杆体滑动配合的通孔，伸缩油缸71的活塞杆贯穿滑动座72的通孔，并且伸缩油缸71的活塞杆端部外模板42前侧壁上部焊接固定，内模板41通过上部的滑动座72对伸缩油缸71的活塞杆起到支撑作用，伸缩油缸71可以灵活控制内模板41与外模板42之间的距离，从而实现灵活控制浇筑挡土墙的厚度。

两个边模板43分别设置在内模板41和外模板42左、右两侧，两个边模板43结构相同，边模板43上分别开有与内模板41和外模板42配合的限位凹槽43a，每个边模板43都对应由两个固定桁架8与输送车1的车厢11后侧壁固定。

两个边模板43分别连接内模板41和外模板42的两侧端部，使模板组件构成一个仅上下开口的浇筑区域，卸料平台2的出料槽21末端延伸至浇筑区域上侧。

以下结合本浇筑装置具体阐述挡土墙滑模浇筑方法，包括以下步骤：

a) 对边坡的施工基面进行找平作业，方便模板组件在施工中可以与地面配合；

b) 将本浇筑装置行驶至找平后的基面上，模板组件靠近边坡的临空面（本实施例的临空面处于输送车1的后侧）；

c) 控制起升机构的起升油缸31和提升机构的提升油缸51收缩，内模板41和外模板42下降，直至内模板41下端面和外模板42下端面分别与基面接触，安装两个边模板43，边模板43的下端面也与基面接触，内模板41外模板42两端分别与边模板43的限位凹槽43a配合，内模板41、外模板42和两个边模板43组合在内部形成浇筑区域；

d) 将所述挡土墙滑模浇筑装置卸料平台2内的混凝土通过出料槽21倾倒至浇筑区域内，浇筑混凝土选用强度等级C30的混凝土（强度等级C35或40的混凝土也可达到相同的发明效果），直至混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75%（等待8个小时后，混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75%），完成挡土墙基础段浇筑施工；

e)控制起升机构的起升油缸31和提升机构的提升油缸51的活塞杆向上伸出，带动内模板41和外模板42相对第一级滑模段垂直向上移动25cm，此过程中边模板43可以跟随内模板41和外模板42一起移动，也可不需要移动，重新通过卸料平台2向浇筑区域内倾倒混凝土，直至新倾倒混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内新浇筑的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75%（等待8个小时后，混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75%），完成挡土墙提升段浇筑施工，挡土墙基础段和挡土墙提升段共同构成了预定高度的挡土墙段，此挡土墙段为整个挡土墙的始端；

f）拆除模板组件中右侧的边模板43及固定桁架8，输送车1带动整个挡土墙滑模浇筑装置直线移动，移动的距离小于浇筑区域的长度，内模板41下端面、外模板42和边模板43下端面分别与基面接触，内模板41、外模板42、一侧边模板43和步骤e)中浇筑好的挡土墙段左端面共同形成了浇筑区域；

g）重复步骤d)到步骤f)的工序（其中拆除模板组件中右侧的边模板43及固定桁架8只需执行一次即可），直至浇筑形成连续的挡土墙段长度达到预定要求，完成整体的挡土墙的浇筑作业。

在本浇筑装置完成浇筑作业需要转场时，拆除模板组件的边模板43及固定桁架8，启动起升机构的起升油缸31与提升机构的提升油缸51，起升油缸31和提升油缸51向上伸出至最大位移，带动外模板42下端与内模板41的下端距离地面一定高度，提高本浇筑装置行驶中的离地间隙；

启动伸缩机构的伸缩油缸71，伸缩油缸71的活塞杆收缩，带动外模板42向内模板41平移，直至外模板42与内模板41接触，最大减少本浇筑装置在前、后方向上的宽度；

完成上述操作后，本浇筑装置可以像正常车辆一样行驶，无需再使用运输车辆托运转场。

可根据需要在输送车添加配重，以平衡本浇筑装置的平衡。

另外，浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的78%或80%都可以满足脱模要求。

实施例二

本实施例的区别与实施例一的区别仅在于：本实施例中的模板组件仅有一个边模板，此边模板也由两个固定桁架与输送车的车厢侧壁固定，此边模板连接内模板靠近输送车行驶方向一侧端部和外模板靠近输送车行驶方向一侧端部。

在现场施工中可以遇到整个挡土墙的始端为山体峭壁或者有已经浇筑好的挡土墙段，利用本实施例的挡土墙滑模浇筑装置实施挡土墙滑模浇筑方法，则不用另外重新浇筑始端的挡土墙段，只需一个边模板。

实施例三

实施例一中的挡土墙只是两级浇筑， 即基础段和挡土墙提升段，实际作业中，可以根据设计要求不同实现多级浇筑，采用本实施例的记载的挡土墙滑模浇筑方法：

需要浇筑总高度为一米五左右的挡土墙，可以在模板组件的浇筑区域内先倾倒30cm高的混凝土进行振捣，完成第一级混凝土浇筑，两个小时后，再新倾倒30cm高的混凝土进行振捣，完成第二级混凝土浇筑，反复三次，直至完成第三级混凝土浇筑，此时浇筑区域内的混凝土总高至90cm,停止浇筑，再等待两个小时，使处于浇筑区域底层的第一级混凝土达到出模强度，通过本浇筑装置将模板组件滑升30cm,再完成第四级混凝土浇筑，如此循环当完成第五级混凝土浇筑时，完成设计高度的挡土墙的混凝土浇筑，待第五级混凝土浇筑等待八个小时以后，进行脱模，完成一段挡土墙的施工。

以上所述的仅是本发明的三种实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种挡土墙滑模浇筑装置，其特征为：

包括输送车、卸料平台、模板组件、起升机构、提升机构和若干固定桁架；

卸料平台通过起升机构设置在输送车的车厢上，起升机构包括若干起升油缸，所述起升油缸的缸筒固定在输送车的车厢上，所述起升油缸的活塞杆与卸料平台底部固定连接，卸料平台延伸有出料槽，出料槽伸出输送车外侧；

模板组件设置在输送车的旁侧，模板组件包括内模板、外模板和至少一个边模板，竖直放置的内模板处于靠近输送车位置，内模板通过提升机构与输送车车厢侧壁连接，提升机构包括提升油缸和固定板，提升油缸的缸体与输送车车厢侧壁固定连接，提升油缸的活塞杆竖直向上伸出且与固定板之间固定连接，固定板与内模板之间固定连接，外模板与内模板平行放置，外模板与卸料平台连接，所述边模板通过若干固定桁架与输送车的车厢侧壁固定连接，内模板、外模板和至少一个边模板组合在内部形成浇筑区域；

卸料平台的出料槽末端延伸至浇筑区域上侧；

还包括若干伸缩机构，所述伸缩机构包括伸缩油缸和滑动座，滑动座与内模板上端固定连接，所述伸缩油缸的缸筒固定连接在卸料平台上，所述伸缩油缸的活塞杆贯穿滑动座且与外模板固定连接；

起升机构的起升油缸与提升机构的提升油缸同步运动。

2.根据权利要求1所述的挡土墙滑模浇筑装置，其特征是：

所述边模板上分别开有与内模板和外模板配合的限位凹槽。

3.根据权利要求2所述的挡土墙滑模浇筑装置，其特征是：

所述模板组件包括内模板、外模板和两个边模板，两个边模板分别连接内模板和外模板的两侧端部，使模板组件构成一个仅上下开口的浇筑区域。

4.根据权利要求2所述的挡土墙滑模浇筑装置，其特征是：

所述模板组件包括内模板、外模板和一个边模板，相对内模板和外模板的位置，边模板连接内模板靠近输送车行驶方向一侧端部和外模板靠近输送车行驶方向一侧端部，使模板组件构成一个上、下及远离输送车行驶方向一侧方向开口的浇筑区域。

5.根据权利要求1所述的挡土墙滑模浇筑装置，其特征是：

所述内模板与输送车车厢侧壁之间还设有至少一组轨道机构，所述轨道机构包括滑块和滑轨，滑轨固定连接在输送车车厢侧壁上，滑块与内模板侧壁固定连接，滑块与滑轨配合，滑轨的走向与提升油缸的行程方向一致。

6.一种挡土墙滑模浇筑方法，包括以下步骤：

a) 对边坡的施工基面进行找平作业；

b) 将权利要求1至5中任一项所述的挡土墙滑模浇筑装置行驶至找平后的基面上，所述挡土墙滑模浇筑装置的模板组件靠近边坡的临空面；

c) 控制所述挡土墙滑模浇筑装置起升机构的起升油缸和提升机构的提升油缸收缩，内模板和外模板下降，直至内模板下端面和外模板下端面分别与基面接触，安装至少一个边模板，边模板的下端面也与基面接触，内模板、外模板和至少一个边模板组合在内部形成浇筑区域；

d) 将所述挡土墙滑模浇筑装置卸料平台内的混凝土通过出料槽倾倒至浇筑区域内，直至混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75～80%，完成挡土墙基础段浇筑施工；

e)控制起升机构的起升油缸和提升机构的提升油缸的活塞杆向上伸出，带动内模板和外模板相对第一级滑模段垂直向上移动25cm，重新通过卸料平台向浇筑区域内倾倒混凝土，直至新倾倒混凝土的高度达到30cm，停止倾倒，对浇筑区域内的混凝土进行振捣，振捣后等待浇筑的混凝土硬度达到规范和设计要求硬度的75～80%，完成挡土墙提升段浇筑施工，挡土墙基础段和挡土墙提升段共同构成了预定高度的挡土墙段；

f）拆除模板组件中远离输送车行驶方向一侧的边模板，输送车带动整个挡土墙滑模浇筑装置直线移动，移动的距离小于浇筑区域的长度，内模板、外模板、一侧边模板和步骤e)中浇筑好的挡土墙段端面共同形成了浇筑区域；

g）重复步骤d)到步骤f)的工序，直至浇筑形成连续的挡土墙段长度达到预定要求，完成整体的挡土墙的浇筑作业。

7.根据权利要求6所述的挡土墙滑模浇筑方法，其特征是：

所述混凝土选用强度等级C30～C40的混凝土。