CN108087268B - 一种高压隔爆型齿轮泵壳体 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高压隔爆型齿轮泵壳体。包括壳体主体（5），壳体主体（5）内设置有油路流道（6）；所述的油路流道（6）包括一号流道（61），一号流道（61）的一端设有油路进口（7），另一端经第一过渡流道（62）与二号流道（63）连接，二号流道（63）经第二过渡流道（64）和第三过渡流道（65）与三号流道（66）连接，三号流道（66）经第四过渡流道（67）与高压齿轮泵进口（4）连接；所述的油路进口（7）与增压齿轮泵连接。本发明具有结构强度高、结构简单、连接方便、密封难度低、密封效果好、易于清洗干净、流体流通通畅、流体能量损失小和流体温升小的特点。

Description

一种高压隔爆型齿轮泵壳体
技术领域
本发明涉及齿轮泵领域，特别是一种高压隔爆型齿轮泵壳体。
背景技术
传统的高压隔爆型齿轮泵壳体，结构如图1所示，壳体1内、油路进口7(即增压齿轮泵出口)到高压齿轮泵进口4间，经过油道2连接，油道2包括A流道21，A流道21的一端与油路进口7，另一端依次经过B流道22、C流道23和D流道24与高压齿轮泵进口4连接，其中A流道21到B流道22经过90°转向连通，B流道22产生加工孔即螺堵孔221需要螺堵堵住；B流道22到C流道23经过55º转向连通，B流道22产生1个盲孔222；C流道23到D流道24经过75°转向连通，并需要盖板(于盖板安装位置3)堵住两个流道的加工孔。目前高压隔爆型齿轮泵壳体的流道主要存在下述缺点：
1)各流道间连接处应力集中，结构强度低。
2)各流道呈直管结构，流道间主要采用交叉直角或斜角连接，结构复杂，且使得壳体的重量增大：B流道22产生的加工孔需要螺堵221堵住，除此外，还产生了一个盲孔222；C、D流道转向连通处，需要盖板堵住两个流道的加工孔，其密封难度高，密封效果也不好。
3)A流道的油路进口(即增压齿轮泵出口)斜向设置，不方便与增压齿轮泵连接，且连接后密封困难。
4)由于流道间的连接结构为交叉直角或斜角连接，势必造成流道间存在盲肠或死孔，容易造成流道清洗不干净；除此外盲肠或死孔还会造成流道中的流体流通不畅，形成涡流，造成局部流体能量损失和流量脉动，增加了流体温升。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种高压隔爆型齿轮泵壳体。本发明具有结构强度高、结构简单、连接方便、密封难度低、密封效果好、易于清洗干净、流体流通通畅、流体能量损失小和流体温升小的特点。
本发明的技术方案：一种高压隔爆型齿轮泵壳体，包括壳体主体，壳体主体内设置有油路流道；所述的油路流道包括一号流道，一号流道的一端设有油路进口，另一端经第一过渡流道与二号流道连接，二号流道经第二过渡流道和第三过渡流道与三号流道连接，三号流道与第四过渡流道连接。
前述的高压隔爆型齿轮泵壳体中，所述的油路进口与壳体主体的端面垂直。
前述的高压隔爆型齿轮泵壳体中，所述的第一过渡流道、第二过渡流道、第三过渡流道、第四过渡流道和三号流道为圆弧结构。
前述的高压隔爆型齿轮泵壳体中，所述的第四过渡流道与高压齿轮泵进口相切连接。
前述的高压隔爆型齿轮泵壳体中，所述的壳体主体最小壁厚为4～6mm。
前述的高压隔爆型齿轮泵壳体中，所述的所述的壳体主体内还设有活门偶件型孔和高压通油孔。
有益效果
本发明高压隔爆型齿轮泵壳体与现有技术相比有如下有益效果：
1、本发明的一号流道、二号流道和三号流道间连接有第一过渡流道、第二过渡流道、第三过渡流道和第四过渡流道，形成一体式结构，且三号流道经第四过渡流道与高压齿轮泵进口连接，该结构简化了油路流道的结构，消除了各流道间连接处应力，提高了结构强度；
2、一体式结构更加简单，减少了螺堵、盲孔和盖板等结构，有效达到了减重目的，使用本发明后，齿轮泵壳体的重量由20.06kg减少到17.06kg，质量减重了15%；
3、本发明的油路进口与壳体主体的端面垂直；通过该结构，更加方便油路进口与增压齿轮泵的出口连接安装，降低了连接处的密封难度，提高了密封效果；
4、本发明通过圆弧结构的过渡流道连接各流道，取代了流道间的交叉直角或斜角连接结构，消除了流道间存在的盲肠或死孔，更方便将流道清洗干净，减少由未清洗干净的碎屑等污染物产生的故障，提高产品可靠性；
5、本发明消除了盲肠或死孔造成的流道中的流体流通不畅而形成的涡流，避免了涡流造成的局部流体能量损失和流量脉动，同时降低了流体温升；
6、本发明将所有活门偶件型孔和高压通油孔都置于壳体内部隔离保护起来，使壳体具备了防爆能力。
附图说明
图1是传统的高压隔爆型齿轮泵壳体的结构示意图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是油路流道的剖视图；
图4是本发明的俯视图；
图5是本发明的右视图；
图6是本发明的活门偶件型孔和高压通油孔示意图。
附图中的标记为：1-壳体，2-油道，21-A流道，22-B流道，221-螺堵孔，222-盲孔，23-C流道，24-D流道，3-盖板安装位置，4-高压齿轮泵进口，5-壳体主体，6-油路流道，61-一号流道，62-第一过渡流道，63-二号流道，64-第二过渡流道，65-第三过渡流道，66-三号流道，67-第四过渡流道，7-油路进口，8-活门偶件型孔，9-高压通油孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例。一种高压隔爆型齿轮泵壳体，构成如图2-6所示包括壳体主体5，壳体主体5内设置有油路流道6；所述的油路流道6包括一号流道61，一号流道61的一端设有油路进口7，另一端经第一过渡流道62与二号流道63连接，二号流道63经第二过渡流道64和第三过渡流道65与三号流道66连接，三号流道66与第四过渡流道67连接，第四过渡流道67与高压齿轮泵进口4连接；所述的油路进口7与增压齿轮泵连接(图中未画出)。
前述的油路进口7与壳体主体5的端面垂直。该结构更加方便油路进口7与增压齿轮泵的出口连接，降低连接处的密封难度，提高了密封效果。
前述的第一过渡流道62、第二过渡流道64、第三过渡流道65、第四过渡流道67和三号流道63为圆弧结构，第一过渡流道62的圆弧中心半径R1，第二过渡流道64的圆弧中心半径R2，第三过渡流道65的圆弧中心半径R3，第四过渡流道67的圆弧中心半径R4和三号流道63圆弧中心半径R5均大于或等于0.75D，其中D为油路流道6的直径；本实施例中D=30mm，R1=50mm、R2=25mm、R3=50.5mm、R4=25.5mm和R5=118mm。通过限制R1～R5≥0.75D，防止流道的过渡过急，影响过渡效果。
圆弧结构的过渡流道连接各流道，取代了流道间的交叉直角或斜角连接结构，消除了流道间存在盲肠或死孔，更方便将流道清洗干净；也消除了盲肠或死孔造成的流道中的流体流通不畅而形成的涡流，避免了涡流造成的局部流体能量损失和流量脉动，同时降低了流体温升。
前述的第四过渡流道67与高压齿轮泵进口4相切连接，使油路流道6与高压齿轮泵进口4平滑连接，保证流体流通顺畅。
前述的壳体主体5采用非智能铸造铝合金
Figure DEST_PATH_IMAGE002
，抗拉强度
Figure DEST_PATH_IMAGE004
，最小壁厚设计为4～6mm，本实施例取4.5mm计算，承受最大压力16MPa。根据第一强度理论最大拉应力强度
Figure DEST_PATH_IMAGE006
计算公式式中
Figure DEST_PATH_IMAGE008
、
Figure DEST_PATH_IMAGE010
、
Figure DEST_PATH_IMAGE012
，计算出隔爆型壳体的最大抗拉强度
Figure DEST_PATH_IMAGE014
，小于壳体承受的抗拉强度
Figure DEST_PATH_IMAGE016
。壳体壁厚满足壳体强度要求。
前述的壳体主体5内还设有活门偶件型孔8和高压通油孔9。壳体主体将所有活门偶件型孔和高压通油孔都置于壳体内部，使壳体具备了防爆能力。

Claims (5)

1.一种高压隔爆型齿轮泵壳体，其特征在于：包括壳体主体(5)，壳体主体(5)内设置有油路流道(6)；所述的油路流道(6)包括一号流道(61)，一号流道(61)的一端设有油路进口(7)，另一端经第一过渡流道(62)与二号流道(63)连接，二号流道(63)经第二过渡流道(64)和第三过渡流道(65)与三号流道(66)连接，三号流道(66)与第四过渡流道(67)连接，形成一体式结构；第一过渡流道(62)、第二过渡流道(64)、第三过渡流道(65)、第四过渡流道(67)和三号流道(66 )为圆弧结构，第一过渡流道(62)的圆弧中心半径R1，第二过渡流道(64)的圆弧中心半径R2，第三过渡流道(65)的圆弧中心半径R3，第四过渡流道(67)的圆弧中心半径R4和三号流道(66 )圆弧中心半径R5，限定R1～R5均大于或等于0.75D，其中D为油路流道(6)的直径。
2.根据权利要求1所述的高压隔爆型齿轮泵壳体，其特征在于：所述的油路进口(7)与壳体主体(5)的端面垂直。
3.根据权利要求1所述的高压隔爆型齿轮泵壳体，其特征在于：所述的第四过渡流道(67)与高压齿轮泵进口(4)相切连接。
4.根据权利要求1所述的高压隔爆型齿轮泵壳体，其特征在于：所述的壳体主体(5)最小壁厚为4～6mm。
5.根据权利要求1所述的高压隔爆型齿轮泵壳体，其特征在于：所述的壳体主体(5)内还设有活门偶件型孔(8)和高压通油孔(9)。
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