CN108083836A - 一种基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体及其制备方法 - Google Patents

一种基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种谐振型吸波球，由多孔陶瓷微球粘附吸波剂制得；所述多孔陶瓷微球的原料包括花岗岩废石粉；所述多孔陶瓷微球包括以下原料：花岗岩废石粉50‑80%，废瓷粉10‑20%，赤泥5‑24%，煤粉4‑7%。本发明的谐振型吸波球废物利用率高、吸波效果好。

Description

一种基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体及其制备方法
技术领域
本发明属于吸波材料技术领域，具体涉及一种基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体及其制备方法。
背景技术
伴随无线通信与电磁技术的迅猛发展，现代战争形态和军队建设逐渐向信息化转型，提高我军武器装备在复杂电磁环境的作战能力和生存能力意义重大。因此，隐身技术与隐身材料的研究越来越受到国内外军方高度重视。研究隐身技术、研发新型隐身材料，对于提高我军武器装备隐身性能和反隐身能力，保持我军武器装备战斗力具有非常重要的意义。
建筑石材加工行业产生的大量花岗岩废料堆积成山，造成了严重的环境污染，同时反向制约着石材业的可持续发展。现有技术中，以花岗岩废石粉为原料开展的综合利用较多，但制备谐振型吸波球体未曾见报道。
发明内容
针对目前花岗岩废石粉堆积、缺乏低成本谐振型吸波球体的问题，本发明旨在提供一种低成本高性能的花岗岩废石粉谐振型吸波球体。
本发明的另一目的在于提供一种上述吸波球体的制备方法，工艺简便、废物利用率高。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
一种谐振型吸波球，由多孔陶瓷微球粘附吸波剂制得；所述多孔陶瓷微球的原料包括花岗岩废石粉。
所述多孔陶瓷微球包括以下原料：花岗岩废石粉50-80%，废瓷粉10-20%，赤泥5-24%，煤粉4-7%。
所述多孔陶瓷微球的粒径范围为1-15mm。
所述吸波剂选自炭黑、金属粉、碳化硅、石墨中的一种或几种。
所述多孔陶瓷微球与吸波剂的体积比为100: 0.25-1。
所述谐振型吸波球体，其堆积密度为300-500kg/m3、闭孔率为70-85%、吸水率为8-14%、筒压强度为1.5-3MPa，反射率小于-10dB。
一种上述谐振型吸波球的制备方法，包括以下步骤：
（1）将花岗岩废石粉、废瓷粉、赤泥及煤粉混合配料，并混合均匀，制得混合料；
（2）将步骤（1）所得混合料置于造粒机中造粒，制得生料球；
（3）将步骤（2）所得生料球送入高温炉中，在850-1000℃下焙烧，制得多孔陶瓷微球；
（4）将步骤（3）所得多孔陶瓷微球与吸波剂干混搅拌均匀，置于粘合剂水溶液中搅拌后，低温干燥，即得谐振型吸波球体。
所述焙烧时间为10-20min。
所述粘结剂选自聚乙烯醇，甲基纤维素、羟乙基纤维素和水玻璃中的一种或几种。
所述粘结剂水溶液的质量百分含量为1-5%。
所述干燥温度为30-80℃；干燥时间为6-10h。
一种上述谐振型吸波球在吸波建材中的应用。
本发明具有以下优点：
本发明不仅使用了大量的花岗岩废石粉，同时消耗了一定量的废瓷粉及赤泥等固体废弃物，废物利用率高，实现了资源的可再生利用，具有良好的社会效益和环境效益。本发明制备的谐振型吸波球体具有优异的性能，低密度、高孔隙率，具有一定强度和坚固性，且吸水率低、绿色环保，可以根据需要做成锥体、平板或多层复合等类型的吸波材料，同时满足了吸波材料对轻质的要求。本发明制备的吸波球体表面的吸波剂可造成电磁波的衰减；同时球体内部呈多孔结构，射入球体内部的电磁波在球内多重反射造成多次损耗。如果入射波的频率跟球体的谐振频率吻合，则会发生谐振，微球内部的反射波与入射波经叠加相互抵消，实现电磁波的最大损耗。利用花岗岩废石粉制备具有优异吸波性能的谐振型吸波球体，应用前景广阔，具有显著的环境、经济和社会效益。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明，但本发明不受下述实施例的限制。
实施例1
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在850℃下焙烧20min ，制得多孔陶瓷微球；将炭黑与多孔陶瓷微球按体积比0.25:100干混搅拌均匀，置于1%羟乙基纤维素水溶液中搅拌5min，80℃干燥6h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉50%，废瓷粉20%，赤泥24%，煤粉6%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为380kg/m3、闭孔率为77%、吸水率为10%、筒压强度为2MPa、反射率为-10.3dB。
实施例2
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在1000℃下焙烧10min，制得多孔陶瓷微球；将金属粉与多孔陶瓷微球按体积比0.8:100干混搅拌均匀，置于4%水玻璃中搅拌3min，60℃干燥6h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉80%，废瓷粉10%，赤泥5%，煤粉5%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为500kg/m3、闭孔率为70%、吸水率为8%、筒压强度为3MPa、反射率为-10.9dB。
实施例3
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在900℃下焙烧18min，制得多孔陶瓷微球；将碳化硅与多孔陶瓷微球按体积比1:100干混搅拌均匀，置于5%甲基纤维素水溶液中搅拌10min，50℃干燥8h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉60%，废瓷粉18%，赤泥15%，煤粉7%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为300kg/m3、闭孔率为85%、吸水率为14%、筒压强度为1.5MPa、反射率为-10.6dB。
实施例4
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在950℃下焙烧15min，制得多孔陶瓷微球；将石墨与多孔陶瓷微球按体积比0.5:100干混搅拌均匀，置于3%聚乙烯醇水溶液中搅拌10min，30℃干燥10h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉70%，废瓷粉15%，赤泥11%，煤粉4%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为400kg/m3、闭孔率为80%、吸水率为12%、筒压强度为2.5MPa、反射率为-10.7dB。
实施例5
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在950℃下焙烧15min，制得多孔陶瓷微球；将炭黑与碳化硅1:1混合后，再与多孔陶瓷微球按体积比0.5:100干混搅拌均匀，置于3%聚乙烯醇水溶液中搅拌7min，60℃干燥7h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉70%，废瓷粉15%，赤泥11%，煤粉4%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为410kg/m3、闭孔率为83%、吸水率为12%、筒压强度为2.6MPa、反射率为-11.2dB。
实施例6
将多孔陶瓷微球的原料按比例配料，并混合均匀，制得混合料；将所得混合料置于造粒机中造粒，制得粒径为1-15mm生料球；将生料球送入高温炉中，在950℃下焙烧15min，制得多孔陶瓷微球；将金属粉与石墨1:1混合后，再与多孔陶瓷微球按体积比0.5:100干混搅拌均匀，置于3%聚乙烯醇水溶液中搅拌3min，60℃干燥6h，即得基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体。
上述多孔陶瓷微球是由以下重量分数的原料制成：花岗岩废石粉70%，废瓷粉15%，赤泥11%，煤粉4%。
本实施例制备的基于花岗岩废石粉的谐振型吸波球体，其堆积密度为420kg/m3、闭孔率为78%、吸水率为11%、筒压强度为2.7MPa、反射率为-11.6dB。

Claims (10)

1.一种谐振型吸波球，其特征在于，由多孔陶瓷微球粘附吸波剂制得；所述多孔陶瓷微球的原料包括花岗岩废石粉。
2.根据权利要求1所述的谐振型吸波球，其特征在于，所述多孔陶瓷微球包括以下原料：花岗岩废石粉50-80%，废瓷粉10-20%，赤泥5-24%，煤粉4-7%。
3.根据权利要求1或2任一所述的谐振型吸波球，其特征在于，多孔陶瓷微球的粒径范围为1-15mm。
4.根据权利要求1所述的谐振型吸波球，其特征在于，所述吸波剂选自炭黑、金属粉、碳化硅、石墨中的一种或几种。
5. 根据权利要求1所述的谐振型吸波球，其特征在于，所述多孔陶瓷微球与吸波剂的体积比为100: 0.25-1。
6.根据权利要求1所述的谐振型吸波球，其特征在于，所述谐振型吸波球体，其堆积密度为300-500kg/m3、闭孔率为70-85%、吸水率为8-14%、筒压强度为1.5-3MPa，反射率小于-10dB。
7.一种如权利要求1所述的谐振型吸波球的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将花岗岩废石粉、废瓷粉、赤泥及煤粉混合配料，并混合均匀，制得混合料；
（2）将步骤（1）所得混合料置于造粒机中造粒，制得生料球；
（3）将步骤（2）所得生料球送入高温炉中，在850-1000℃下焙烧，制得多孔陶瓷微球；
（4）将步骤（3）所得多孔陶瓷微球与吸波剂干混搅拌均匀，置于粘合剂水溶液中搅拌后，低温干燥，即得谐振型吸波球体。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述焙烧时间为10-20min；所述干燥温度为30-80℃；干燥时间为6-10h。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述粘结剂选自聚乙烯醇，甲基纤维素、羟乙基纤维素和水玻璃中的一种或几种；粘结剂水溶液的质量百分含量为1-5%。
10.一种如权利要求1所述的谐振型吸波球在吸波建材中的应用。
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