CN108075359A - 加工装置、成形体的制造方法及火花塞用电极的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种加工装置、成形体的制造方法及火花塞用电极的制造方法。该加工装置能够缩短工序。加工装置在滑块与模具块之间交接工件而对工件进行加工。多个模具中的至少一个凹状模具通过冲头而将工件成形为有底筒状。多个冲头中的进入到凹状模具的冲头以附着有成形后的工件的状态与工件一起从凹状模具退出。在冲头从模具退出时，从模具块向滑块交接工件，因此相应地能够省略为了从模具块向滑块交接工件而使滑块相对于模具块前进的工序。

Description

加工装置、成形体的制造方法及火花塞用电极的制造方法

技术领域

本发明涉及加工装置、成形体的制造方法及火花塞用电极的制造方法。

背景技术

火花塞的中心电极是在形成为有底筒状的电极母材埋设有导热性比电极母材优异的芯材的棒状的电极。电极母材通过将线材切断而得到的工件的塑性加工来制作。作为工件的加工装置，已知有专利文献1公开的技术。专利文献1公开的加工装置(成形器)具备：将多个模具以规定的间距并列配置成一列的模具块(die block)；将与模具相对的多个冲头(punch)以规定的间距并列配置成一列的滑块(ram)。模具块相对于滑块进行往复间距移动，滑块相对于模具块反复进行前进后退。

加工装置将工序分为几个阶段，使工件逐渐变形而加工成完成形状。首先，在滑块相对于模具块前进之后，通过冲头和模具向工件施加载荷。接下来，在滑块相对于保持有工件的模具块后退之后，模具块进行1间距的往复移动。接下来，滑块相对于模具块前进之后，从模具向滑块交付工件。接下来，保持有工件的滑块相对于模具块后退之后，模具块进行1间距的往复移动。滑块相对于模具块再次前进之后，通过冲头和模具向工件施加载荷。通过该循环的反复来加工工件。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本专利第5603459号公报

发明内容

【发明的概要】

【发明要解决的课题】

在上述现有技术中，在1循环中，滑块相对于模具块前进两次，在其中的一次，冲头及模具向工件施加载荷而对工件进行加工。然而，另一次不进行加工而从模具块向滑块交接工件，因此存在加工工序变长的问题。

本发明为了解决上述的问题点而作出，目的在于提供一种能够缩短加工工序的加工装置、成形体的制造方法及火花塞用电极的制造方法。

【用于解决课题的方案及发明的效果】

为了实现该目的而根据第一方案记载的加工装置，具备：切断部，将线材切断来制作工件；模具块，通过将接纳工件的多个模具相互空出间隔地并列配置而成；及滑块，通过将与多个模具相对的多个冲头相互空出间隔地并列配置而成。第一移动部使滑块与模具块在模具及冲头并列的第一方向上相对移动，第二移动部在与第一方向交叉的第二方向上使滑块与模具块相对地进退。加工装置在滑块与模具块之间交接工件而对工件进行加工。

多个模具中的至少一个的凹状模具通过冲头将工件成形为有底筒状。多个冲头中的进入到凹状模具的冲头以附着有成形后的工件的状态与工件一起从凹状模具退出。由于冲头从模具退出时从模具块向滑块交接工件，因此相应地能够省略为了从模具块向滑块交接工件而使滑块相对于模具块前进的工序。由此，具有能够缩短加工工序的效果。

根据第二方案记载的加工装置，由于通过凹状模具的拐角部在工件的底的角部形成圆角，因此能够使在成形工件时移动的材料容易向冲头的外周与凹状模具的内周之间的间隙流入。其结果是，产生工件将冲头紧固那样的材料流动。由于能够容易地使工件附着于冲头，因此除了第一方案的效果之外，还具有能够容易地使工件与冲头一起从凹状模具退出的效果。

根据第三方案记载的加工装置，滑块在多个冲头中的要进入凹状模具的冲头的外周配置可动脱模器。在冲头要进入凹状模具而成形工件时，可动脱模器处于后退的状态，因此能够避免可动脱模器对工件的成形造成不良影响。在冲头以附着有工件的状态进入与凹状模具不同的模具时，可动脱模器朝向冲头的前端前进，因此能够从冲头拆卸工件而向模具放入工件。由此，除了第一或第二方案的效果之外，还具有能够提高加工工序的设计的自由性的效果。

根据第四方案记载的成形体的制造方法及第五方案记载的火花塞用电极的制造方法，具有与第一方案相同的效果。

附图说明

图1是火花塞的一侧剖视图。

图2是表示中心电极的制造工序(第二成形工序)的示意图。

图3是本发明的一实施方式的加工装置的俯视图。

图4是加工装置的示意图。

图5是表示切断工序的加工装置的示意图。

图6是表示成形工序(第一成形工序)的加工装置的示意图。

图7是表示成形工序的加工装置的示意图。

图8是表示成形工序的加工装置的示意图。

图9是表示成形工序的加工装置的示意图。

图10是第四冲头块(punch block)及第三模具的示意图。

图11是第四冲头块及第三模具的示意图。

图12是第四冲头块及第四模具的示意图。

图13是第五冲头块及第四模具的示意图。

图14是第五冲头块及第四模具的示意图。

【标号说明】

14 中心电极(火花塞用电极)

20 成形体

21 金属材料

30 加工装置

32 模具块

33 滑块

34 第一移动部

35 第二移动部

47 线材

48 切断部

54 第一工件(工件)

55 第二工件(工件)

56 第三工件(工件)

57 第四工件(工件)

58 第五工件(工件)

58a 角部

59 第六工件(工件)

80 第三模具(凹状模具)

82 拐角部

131 第四冲头(冲头)

133 可动脱模器

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的优选实施方式。图1是以火花塞10的轴线O为界的一侧剖视图。在图1中，将纸面下侧称为火花塞10的前端侧，将纸面上侧称为火花塞10的后端侧。如图1所示，火花塞10具备主体配件11、绝缘体13及中心电极14。

主体配件11是固定于内燃机(未图示)的大致圆筒状的构件，由具有导电性的金属材料(例如低碳钢等)形成。主体配件11与接地电极12电连接。

绝缘体13是通过机械特性、高温下的绝缘性优异的氧化铝等形成的圆筒状的构件。绝缘体13插入于主体配件11，在外周固定主体配件11。

中心电极14是在形成为有底筒状的电极母材16埋设有导热性比电极母材16优异的金属制(例如铜等)的芯材15而成的棒状的电极。电极母材16由具有导电性的金属材料(例如镍基合金等)形成。中心电极14保持于绝缘体13。

端子配件17是连接高压线缆(未图示)的棒状的构件，安装于绝缘体13。端子配件17由具有导电性的金属材料(例如低碳钢等)形成，在绝缘体13的内部与中心电极14电连接。

参照图2，说明中心电极14的制造方法。图2是表示中心电极14的制造工序(火花塞用电极的第二成形工序)的示意图。首先，准备成为电极母材16(参照图1)的材料的杯状的成形体20和成为芯材15(参照图1)的材料的圆柱状的金属材料21。金属材料21具备圆柱部22和外径比圆柱部22大的圆板部23。在本实施方式中，成形体20的外径为3.8mm以下，径向的壁厚为0.5mm以下。

将成形体20覆盖于金属材料21的圆柱部22之后，通过冷锻对成形体20及金属材料21进行加工，形成棒状的坯料24。将未被充分地实施加工的端部25切断之后，成形出将坯料24进一步细径化的坯料26。将坯料26进一步细径化而成形出轴部27，在轴部27的端部成形突缘部28而得到中心电极14。突缘部28是用于将中心电极14(火花塞用电极)卡定于绝缘体13(参照图1)的部位。

参照图3至图14，说明对成形体20进行成形的加工装置30。首先参照图3来说明加工装置30的概略的结构。图3是本发明的一实施方式的加工装置30的俯视图。图3的箭头A及箭头B分别表示第一方向、第二方向。加工装置30是将线材47分为六个阶段进行加工而成形出成形体20的装置。

加工装置30中，模具块32及滑块33彼此相对地设置于框架31。多个模具(后述)相互空出间隔而沿第一方向(箭头A方向)并列配置于模具块32。与多个模具相对的多个冲头块(后述)相互空出间隔而沿第一方向并列配置于滑块33。第一移动部34使模具块32在第一方向上往复移动。第二移动部35使滑块33在与第一方向交叉的第二方向(箭头B方向)上往复移动。

第一移动部34具备杆36及臂37。杆36沿第一方向而配置在模具块32的两侧。与模具块32空出间隔在杆36的两侧分别配置的臂37通过凸轮等的动力(未图示)而以轴38为中心沿水平方向同步地摆动。臂37在前端设有与杆36的端部分别抵接的辊39。限动件40规定第一方向上的模具块32的移动限度。当臂37以轴38为中心摆动时，模具块32相对于滑块33而在第一方向(箭头A方向)上往复移动。

第二移动部35具备曲轴42及电动机44。滑块33连结有连杆41。在连杆41装配有曲轴42。曲轴42在端部装配有飞轮43。在电动机44的旋转轴上固定的旋转轮45和飞轮43架设有带46。当电动机44旋转时，飞轮43旋转，滑块33相对于模具块32在第二方向(箭头B方向)上相对地前进后退。

加工装置30具备将金属制的线材47切断的切断部48。切断部48具备设于模具块32的可动刀49和设于框架31的固定刀52。可动刀49相对于固定刀52而在第一方向上往复移动。线材47可以使用卷材、棒材中的任一种。

图4是加工装置30的示意图。图5至图9是表示切断工序的加工装置30的示意图。图10及图11是第四冲头块130及第三模具80的示意图，图12是第四冲头块130及第四模具90的示意图。图13及图14是第五冲头块140及第四模具90的示意图。图4至图9图示出加工装置30中的模具块32与滑块33相对的部分。图4的箭头A及箭头B分别表示第一方向、第二方向。

如图4所示，模具块32具备可动刀49、第一模具60、第二模具70、第三模具80及第四模具90。可动刀49、第一模具60、第二模具70、第三模具80及第四模具90沿第一方向空出相同的间距而配置。

滑块33具备第一冲头块100、第二冲头块110、第三冲头块120、第四冲头块130及第五冲头块140。第一冲头块100、第二冲头块110、第三冲头块120、第四冲头块130及第五冲头块140空出与可动刀49、第一模具60、第二模具70、第三模具80及第四模具90的间距相同的间距而沿第一方向并列配置。

可动刀49形成有贯通中央的孔50。孔50从滑块33侧被插入线材47的前端。可动刀49配置有通过孔50向滑块33侧进入的销51。销51通过促动器(未图示)的驱动而移动。固定刀52形成有贯通中央的孔53。可动刀49及固定刀52将线材47切断成规定的长度而形成圆柱状的第一工件54。

第一模具60将第一工件54包围而承接第一冲头块100的第一冲头101施加的载荷，成形出第二工件55。第二工件55中，第一工件54的端面被修整。第一模具60配置有将成形的第二工件55向滑块33侧顶出的销61。销61通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第二模具70将第二工件55包围而承接第二冲头块110的第二冲头111施加的载荷，成形出第三工件56。第三工件56通过第二冲头111而在端面形成小的凹陷。第二模具70配置有将成形的第三工件56向滑块33侧顶出的销71。销71通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第三模具80将第三工件56包围而承接第三冲头块120的第三冲头121施加的载荷，成形出第四工件57。第四工件57通过第三冲头121而在端面形成有小的凹陷。而且，第三模具80将第四工件57包围而承接第四冲头块130的第四冲头131施加的载荷，成形出第五工件58。第三模具80配置有将成形的第四工件57及第五工件58向滑块33侧顶出的销81。销81通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第四模具90将第五工件58包围而承接第五冲头块140的第五冲头141施加的载荷，成形出完成形状的成形体20即第六工件59(后述)。第四模具90配置有将成形的第六工件59向滑块33侧顶出的销91。销91通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第一冲头块100具备固定于滑块33的壳体102和对第一冲头101进行引导并相对于壳体102进行前进后退的引导件103。第一冲头101及引导件103通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第二冲头块110具备固定于滑块33的壳体112和对第二冲头111进行引导并相对于壳体112进行前进后退的引导件113。第二冲头111及引导件113通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第三冲头块120具备固定于滑块33的壳体122和对第三冲头121进行引导并相对于壳体122进行前进后退的引导件123。第三冲头121及引导件123通过促动器(未图示)的驱动而移动。

第一冲头101、第二冲头111、第三冲头121分别由引导件103、113、123引导，因此能够减少各冲头的从引导件突出的突出量。其结果是，能够使各冲头难以折损。

第四冲头块130具备固定于滑块33的壳体132和对第四冲头131进行引导并相对于壳体132进行前进后退的筒状的可动脱模器133。第四冲头131及可动脱模器133通过促动器(未图示)的驱动而移动。当可动脱模器133前进时，将附着于第四冲头131的第五工件58从第四冲头131卸下。

第五冲头块140具备固定于滑块33的壳体142和对第五冲头141进行引导并相对于壳体132进行前进后退的筒状的可动脱模器143。第五冲头141及可动脱模器143通过促动器(未图示)的驱动而移动。当可动脱模器143前进时，将附着于第五冲头141的第六工件59从第五冲头141卸下。

第四冲头131、第五冲头141分别由筒状的可动脱模器133、143引导，因此能够减少各冲头的从可动脱模器133、143突出的突出量。其结果是，能够使各冲头难以折损。

从图4开始依次说明使用了加工装置30的成形体20(参照图2)的制造方法。在图4中，可动刀49移动到与固定刀52正对(相对)的位置，在此状态下，线材47插通孔50而前端进入孔53。滑块33处于从模具块32分离而后退的后退位置。

接下来，如图5所示，模具块32向第一方向(图5下侧)移动1个间距时，通过固定刀52及可动刀49将线材47切断，形成圆柱状的第一工件54。可动刀49在将第一工件54保持于孔50的状态下与第一冲头101正对(相对)。

接下来，如图6所示，滑块33朝向模具块32前进，第一冲头块100使引导件103抵碰于可动刀49。可动刀49的销51向滑块33侧前进，第一工件54由销51顶出而从可动刀49向第一冲头块100交接。接下来，如图7所示，滑块33从模具块32分离而后退。

接下来，如图8所示，模具块32朝向固定刀52侧的第一方向(图8上侧)移动1个间距，可动刀49再次与固定刀52正对。保持第一工件54的第一冲头块100与第一模具60正对。

接下来，如图9所示，滑块33朝向模具块32前进，通过第一冲头101及第一模具60向第一工件54施加打击。由此，成形出第二工件55(参照图4)。而且，线材47的前端进入可动刀49内。

接下来，如图4所示，滑块33从模具块32分离而后退之后，如图5所示模具块32向第一方向(图5下侧)移动1个间距。第一模具60以保持有第二工件55的状态与第二冲头111正对。

如图6所示，滑块33朝向模具块32前进，第二冲头块110使引导件113抵碰于第一模具60。第一模具60的销61向滑块33侧前进，第二工件55由销61顶出而从第一模具60向第二冲头块110交接。接下来，如图7所示滑块33从模具块32分离而后退。

如图8所示，模具块32朝向固定刀52侧的第一方向(图8上侧)移动1个间距，保持第二工件55的第二冲头块110与第二模具70正对。如图9所示，滑块33朝向模具块32前进，通过第二冲头111及第二模具70向第二工件55施加打击。由此成形出第三工件56(参照图4)。

接下来，如图4所示，滑块33从模具块32分离而后退之后，如图5所示，模具块32向第一方向(图5下侧)移动1个间距。第二模具70在保持有第三工件56的状态下与第三冲头121正对。

如图6所示，滑块33朝向模具块32前进，第三冲头块120使引导件123抵碰于第二模具70。第二模具70的销71向滑块33侧前进，第三工件56由销71顶出而从第二模具70向第三冲头块120交接。接下来，如图7所示，滑块33从模具块32分离而后退。

如图8所示，模具块32朝向固定刀52侧的第一方向(图8上侧)移动1个间距，保持第三工件56的第三冲头块120与第三模具80正对。如图9所示，滑块33朝向模具块32前进，通过第三冲头121及第三模具80向第三工件56施加打击。由此成形出第四工件57(参照图4)。

接下来，如图4所示，滑块33从模具块32分离而后退之后，如图5所示，模具块32向第一方向(图5下侧)移动1个间距。第三模具80以保持有第四工件57的状态与第四冲头131正对。如图6所示，滑块33朝向模具块32前进，通过第四冲头131及第三模具80向第四工件57施加打击。由此形成第五工件58(参照图10)。

如图10所示，第三模具80是用于成形有底筒状的第五工件58的凹状模具。第三模具80中，在第三模具80的整周设置有在第五工件58的底的角部58a形成圆角的拐角部82。由于设置有拐角部82，因此能够使在成形第五工件58时移动的材料容易向第四冲头131的外周与第三模具80的内周之间的间隙流入。其结果是，第五工件58将第四冲头131紧固。

在滑块33从模具块32分离而后退时，如果利用销81将第五工件58顶出，则如图11所示，第四冲头131以附着有第五工件58的状态与第五工件58一起从第三模具80退出。第五工件58将第四冲头131紧固，因此能够避免第五工件58从第四冲头131脱落。

需要说明的是，为了在第五工件58附着于第四冲头131的状态下从第三模具80脱模，优选使第五工件58从第三模具80接受的摩擦力小于第五工件58从第四冲头131接受的摩擦力。第三模具80形成有拐角部82(圆角)，因此与未形成拐角部82的模具相比，能够将垂直阻力(与第四冲头131的轴垂直的成分)减小与拐角部82对应的量。其结果是，与未形成拐角部82的模具相比，能够减小第五工件58从第三模具80受到的摩擦力(垂直阻力与摩擦系数之积)。由此，能够使第五工件58容易附着于第四冲头131。

此外，第三模具80的拐角部82向第五工件58施加的阻力具有与第四冲头131的轴平行的脱模方向(图10左向)的成分。相应地能够减轻第五工件58从第三模具80受到的摩擦力，因此能够在附着于第四冲头131的状态下容易地使第五工件58从第三模具80脱模。

接下来，如图8所示，模具块32朝向固定刀52侧的第一方向(图8上侧)移动1个间距，保持第五工件58的第四冲头131与第四模具90正对。如图9所示，滑块33朝向模具块32前进，第四冲头131将第五工件58向第四模具90插入(参照图12)。

如图12所示，第四模具90是用于成形出最终形状的成形体20(参照图2)的模具。第四模具90具备：供第五工件58插入的圆筒状的第一部92；形成为最终形状的内径的圆筒状的第二部93；将第二部93与第一部92连接的圆锥状的倾斜部94。第一部92的内径设定得与第五工件58的外径大致相同。

在向第四模具90的第一部92插入了第五工件58的状态下，第四冲头块130对促动器(未图示)进行驱动而使可动脱模器133前进。可动脱模器133的前端进入第四模具90的第一部92，将附着于第四冲头131的第五工件58挤压，从第四冲头131拆卸第五工件58。

接下来，如图4所示，滑块33从模具块32分离而后退之后，如图5所示，模具块32向第一方向(图5下侧)移动1个间距。第四模具90在保持有第五工件58的状态下与第五冲头141正对。如图6所示，滑块33朝向模具块32前进，通过第五冲头141及第四模具90向第五工件58施加打击。通过第四模具90的倾斜部94及第二部93和第五冲头141形成第六工件59(参照图13)。

滑块33从模具块32分离而后退时，如果利用销91将第六工件59顶出，则如图14所示，第五冲头141在附着有第六工件59的状态下与第六工件59一起从第四模具90退出。第五冲头块140对促动器(未图示)进行驱动而使可动脱模器143前进。可动脱模器143对附着于第五冲头141的第六工件59进行挤压，从第五冲头141拆卸第六工件59。由此得到最终形状的第六工件59(成形体20)。

根据该加工装置30，在模具并列的第一方向上往复移动的模具块32及第四冲头131使工件从加工工序的上游向下游移动，因此可以不需要以往的加工装置中使用的指状物(finger)。由于能够省略指状物，相应地能够缩短第四冲头131等的冲头的长度，因此能够抑制冲头的折损。

第三模具80(凹状模具)通过第四冲头131将第五工件58成形为有底筒状。在成形后，第四冲头131在成形后的第五工件58附着的状态下与第五工件58一起从第三模具80退出。在第四冲头131从第三模具80退出时，从模具块32向滑块33交接工件，因此相应地能够省略为了从模具块32向滑块33交接工件而使滑块33相对于模具块32前进的工序。由此，能够缩短加工工序。

通过第三模具80(凹状模具)的拐角部82而在第五工件58的底的角部58a形成圆角，因此能够容易地使在成形第五工件58时移动的材料流入第四冲头131的外周与第三模具80的内周的间隙。其结果是，产生第五工件58将第四冲头131紧固那样的材料流动。由于能够使第五工件58容易地附着于第四冲头131，因此能够容易地使第五工件58与第四冲头131一起从第三模具80退出。而且，在第四冲头131对第五工件58的搬送中，能够使第五工件58难以脱落。

在第四冲头131进入第三模具80而成形第五工件58时，在第四冲头131的外周配置的可动脱模器133处于后退的状态，因此能够避免可动脱模器133对第五工件58的成形造成不良影响。在附着有第五工件58的状态下第四冲头131进入第四模具90时，可动脱模器133朝向第四冲头131的前端前进。由此，能够从第四冲头131拆卸第五工件58而向第四模具90放入第五工件58。向第四模具90放入的第五工件58由第五冲头141打击。根据可动脱模器133的位置来切换是搬送工件还是打击工件，因此能够提高加工工序的设计的自由性。

以上，基于实施方式而说明了本发明，但是本发明不受上述实施方式的任何限定，能够容易地推测到在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行各种改良变形的情况。例如，设于模具块32的模具的个数或设于滑块33的冲头的个数是一例，可以适当设定。

在上述实施方式中，说明了对金属制的线材47进行加工而得到金属制的成形体20的加工装置30，但是未必局限于此。在对合成树脂制的线材进行加工而得到合成树脂制的成形体的加工装置中当然可以适用上述实施方式。

在上述实施方式中，说明了在成形出最终形状的第六工件58之前的加工工序中，第三模具80及第四冲头131设置作为对有底筒状的工件进行搬送的模具及冲头的情况，但是未必局限于此。当然，对有底筒状的工件进行搬送的模具及冲头没有限定为1组，根据加工工序，这样的模具及冲头可以设置多组。

在上述实施方式中，说明了使模具块32在第一方向上往复间距移动并使滑块33相对于模具块32前进后退的情况，但是未必局限于此。当然也可以与之相反，使滑块33在第一方向上往复间距移动，使模具块32相对于滑块33前进后退。这种情况下，只要在滑块33设置可动刀49并从模具块32侧供给线材47即可。

Claims (5)

1.一种加工装置，具备：

切断部，将线材切断来制作工件；

模具块，通过将接纳所述工件的多个模具相互空出间隔地并列配置而成；

滑块，通过将与所述多个模具相对的多个冲头相互空出间隔地并列配置而成；

第一移动部，使所述滑块与所述模具块在所述模具及所述冲头并列的第一方向上相对移动；及

第二移动部，在与所述第一方向交叉的第二方向上使所述滑块与所述模具块相对地进退，

所述加工装置在所述滑块与所述模具块之间交接所述工件而对所述工件进行加工，其特征在于，

所述多个模具中的至少一个模具具备通过所述冲头将所述工件成形为有底筒状的凹状模具，

所述多个冲头中的进入到所述凹状模具的冲头以附着有成形后的所述工件的状态与所述工件一起从所述凹状模具退出。

2.根据权利要求1所述的加工装置，其特征在于，

所述凹状模具具备在所述工件的底的角部形成圆角的拐角部。

3.根据权利要求1或2所述的加工装置，其特征在于，

所述滑块具备在所述多个冲头中的要进入所述凹状模具的冲头的外周配置的可动脱模器，

在所述冲头要进入所述凹状模具而成形所述工件时，所述可动脱模器处于后退的状态，在附着有所述工件的状态下所述冲头要进入与所述凹状模具不同的模具时，所述可动脱模器朝向所述冲头的前端前进。

4.一种成形体的制造方法，包括：

切断工序，将线材切断来制作工件；及

成形工序，在模具块与滑块之间交接所述工件来制作成形体，该模具块通过将接纳所述工件的多个模具相互空出间隔地并列配置而成，该滑块通过将与所述多个模具相对的多个冲头相互空出间隔地配置而成，

所述成形体的制造方法的特征在于，

所述多个模具中的至少一个模具具备通过所述冲头而将所述工件成形为有底筒状的凹状模具，

在所述成形工序中，所述多个冲头中的进入到所述凹状模具的冲头以附着有成形后的所述工件的状态与所述工件一起从所述凹状模具退出。

5.一种火花塞用电极的制造方法，包括：

切断工序，将金属制的线材切断来制作工件；

第一成形工序，在模具块与滑块之间交接所述工件来制作杯状的成形体，该模具块通过将接纳所述工件的多个模具相互空出间隔地并列配置而成，该滑块通过将与所述多个模具相对的多个冲头相互空出间隔地配置而成；及

第二成形工序，将放入到所述成形体之中的金属材料与所述成形体一起成形为棒状，

所述火花塞用电极的制造方法的特征在于，

所述多个模具中的至少一个模具具备通过所述冲头而将所述工件成形为有底筒状的凹状模具，

在所述第一成形工序中，所述多个冲头中的进入到所述凹状模具的冲头以附着有成形后的所述工件的状态与所述工件一起从所述凹状模具退出。