CN108070755B - 一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法，硅6.5~7.5wt.%，镁0.5~1.0wt.%，钐0.2~0.4wt.%，钇0.2~0.4wt.%，其余为铝和不可避免的杂质。控制合金中不同元素的含量来优化合金配方。经稀土钐和钇精炼之后，弱化了合金中金属间化合物与铝基体之间的电偶腐蚀反应，且不影响合金固有的优异属性。压铸成型可获得表面光洁度高且组织致密的铝合金材料，一定程度上改善合金抗腐蚀性能。后续对其进行了二级固溶处理和低温时效处理，进一步降低了铝基与其他活泼合金元素之间的电偶腐蚀影响。本发明合金材料的抗腐蚀性能大幅提升。

Description

一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法
技术领域
本发明属于金属材料制造技术领域，具体涉及一种耐腐蚀铝合金。
背景技术
Al-Si-Mg合金密度低、焊接性好，具有良好的铸造性能，经热处理强化后具有较高强度。由于Al-Si-Mg合金中的α-Al8Fe2Si和β-Al5FeSi金属间化合物在海水中的腐蚀电位比α-Al基质高，因此会导致Al-Si-Mg合金在海水中发生局部腐蚀蚀。而局部腐蚀的发生极大限制了Al-Si-Mg合金在海洋环境中的应用。
迄今为止，对Al-Si-Mg合金精炼方法主要有：添加稀土或碱土元素，电磁搅拌超声波处理。然而上述的方法中，添加稀土精炼方法技术操作简单，设备要求低，有利于大规模生产，且稀土精炼方法使得合金的微观组织和机械性能都远远优于基体。此外，压力铸造制造铝合金材料技术是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。且压铸材料可实现表面光洁度高和内部晶粒细化。可以从一定程度上降低腐蚀速率
固溶时效处理作为一种提高韧性及抗蚀性能等优点的低成本方法也常用于改善铝合金性能。且本发明利用双级固溶处理方式，使材料经历低温和高温两个阶段。低温固溶时低熔点相首先溶解，防止高温时发生过烧及熔化。高温固溶时使第二相颗粒溶解，提高合金过饱和度。
在公开专利号为CN104711460B，名称为：“一种含钛耐腐蚀铝合金及其处理工艺”中。在熔炼过程中未考虑部分不同合金元素的熔炼顺序和熔炼时间，且精炼过后未经过热处理工艺对其进行内应力消除。
在公开专利号为CN103966483B，名称为：“一种耐腐蚀汽车用铝合金板材”中。先熔炼雾化操作制备合金微米粉末，后将合金粉末再次熔炼并加入精炼剂进行精炼，最后再经多级低温冷处理得到耐腐蚀汽车用铝合金板材。其工艺新颖，但多级低温冷处理与热处理相比，热处理工序相对较简单，便于实际生产。
在公开专利号为CN105112738B，名称为：“高强度耐腐蚀铝合金的制备工艺及高强度耐腐蚀铝合金”中。将高温精炼与固溶处理结合的方法中，得到高强度耐腐蚀铝合金。然而单纯的高温精炼与固溶处理耗时长，若在精炼过程中添加微量精炼剂将大大缩短精炼与固溶时间。
在公开专利号为CN104962786B，名称为：“一种耐腐蚀铝合金型材”中。利用二级时效处理对水平铸造后的型材进行热处理得到耐腐蚀铝合金型材。其在二级时效之前未经固溶处理得到均匀的过饱和固溶体而直接进行人工时效，不利于后期时效时强化相的析出和前期热加工内应力的消除。
因此，综上所述，在耐腐蚀压铸铝合金材料制备成型技术方面仍缺乏一种经济有效的方案。且混合稀土Sm+Ce元素对Al-Si-Mg合金增强其抗腐蚀性能的影响还未见报道，因此具有较大的研究价值。
发明内容
本发明的目的是提出一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
本发明所述的一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法，其特征包括以下步骤。
（1）其各元素质量百分比组成为：硅6.5~7.5wt.%，镁0.5~1.0wt.%，钐0.2~0.4wt.%，钇0.2~0.4wt.%，其余为铝和不可避免的杂质；所述的不可避免杂质总和在合金中的含量不超过0.35wt.%，且所述的不可避免杂质中铁在合金中的含量不超过0.2wt.%。
（2）将一定质量的纯铝锭在熔炼温度为700~720℃的刚玉坩埚内融化，保温5~10分钟。
（3）将步骤（2）炉温升至810~830℃，然后将预烘干的Al-10Si合金平均分为若干等份加入升温后的熔体内，每次加入Al-10Si合金的量为熔体总质量的1.0~2.5wt.%。每次加入后均采用双叶搅拌器搅拌，全部加入后静置保温5~10分钟，该过程通入氩气进行保护。
（4）将预烘干的Al-10Mg合金平均分为若干等份加入步骤（3）所述的熔体内，每次加入Al-10Mg合金的量为熔体总质量的0.2~0.5wt.%。每次加入后均采用双叶搅拌器搅拌，全部加入后静置保温5~10分钟，该过程通入氩气进行保护。
（5）进行精炼，将预烘干的Al-10Sm合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Sm合金的量为熔体总质量的0.1~0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为650~700W，超声频率为25000~30000Hz，超声时间与Al-10Sm合金的添加量成正比例关系，且Al-10Sm合金的添加量每增加0.1wt.%超声时间增加2~3min。，全部加入后静置保温15~25分钟。该过程通入氩气进行保护。
（6）将预烘干的Al-10Y合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Y合金的量为熔体总质量的0.1~0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为650~700W，超声频率为25000~30000Hz，超声时间与Al-10Y合金的添加量成正比例关系，且Al-10Y合金的添加量每增加0.1wt.%超声时间增加2~3min。，全部加入后静置保温20~30分钟。该过程通入氩气进行保护；搅拌静置结束后所得混合熔体进行扒渣，扒渣后取样分析，将成分合格后的熔体温度降至700~720℃保温待用。
（7）将步骤（6）所得成分合格后的熔体倒入压铸机浇口，压铸成柱状铝合金材料。压铸工艺设定如下：浇注温度700~720℃，料柄厚度25mm，模具温度150~160℃。压射力为330kN，锤头直径为70mm。压射压力85MPa，压射时间3S，冷却时间2S，留模时间10S。压铸过程中模柄动作行程位置为：慢压射起始位置为80mm，快压射起始位置为270mm，增压位置为280mm，跟踪位置为350mm。
（8）对步骤（7）得到的铝合金材料置于电阻炉内进行第一级固溶处理，固溶处理温度为440±3℃，保温时间2.5~3.5小时，后迅速放入温度为60~70℃水中冷却。
（9）对步骤（8）得到材料置于电阻炉内进行第二级固溶处理，固溶处理温度为480±3℃，保温时间2.5~3.5小时，后迅速放入温度为60~70℃水中冷却。
（10）将步骤（7）所得的材料置于125±3℃温度下进行时效处理，时效时间为5~6小时，随后空冷得到一种含钐和钇的耐腐蚀铝合金。
进一步地，本发明步骤（8）所述的固溶处理环境为：利用颗粒圆沙包覆一种含钐和钇的耐腐蚀铝合金，保证受热均匀；其次固溶温度为440±3℃，升温速率为30~50℃/min；保温时间为2.5~3.5小时，合金半成品从室温开始便置于炉内。
进一步地，本发明步骤（9）所述的固溶处理环境为：利用颗粒圆沙包覆一种含钐和钇的耐腐蚀铝合金，保证受热均匀；其次固溶温度为480±3℃，升温速率为20~35℃/min；保温时间为2.5~3.5小时，合金半成品从室温开始便置于炉内。
进一步地，本发明步骤（10）所述的所述的时效处理环境为：利用颗粒圆沙包覆固溶处理后的一种含钐和钇的耐腐蚀铝合金，保证受热均匀；其次固溶温度为125±3℃，升温速率为20~30℃/min；保温时间5~6小时，合金半成品从室温开始便置于炉内。
本发明利用稀土Sm+Y精炼技术来弱化合金中α-Al8Fe2Si和β-Al5FeSi等金属间化合物与铝基体之间的电偶腐蚀反应，且不影响Al-Si-Mg合金本身固有的优异属性。其次利用稀土Sm+Y精炼后的Al-Si-Mg合金熔体进行压铸成型，获得表面光洁度高且组织致密的铝合金材料，光洁的材料表面及致密的表面氧化铝组织也可从一定程度上改善合金抗腐蚀性能。且混合稀土相对于单一稀土而言，可以大幅提升压铸Al-Si-Mg合金的固溶度。因此，后续的有针对性的固溶时效处理使得Fe及生成的热稳定性较高混合稀土相都能等不活泼元素充分溶解，使得Al-Si-Mg-Sm-Ce合金微观组织形成“大阳极-小阴极”现象，进一步减少电偶腐蚀影响，使得Al-Si-Mg-Sm-Ce合金的耐腐蚀性能大幅提升。结果表明，本发明实施例合金的抗腐蚀性能较常用的Al-Si-Mg系提升1.5~3倍。
本发明具有以下独特性：（1）本发明制得的铝合金材料表面光洁度高且表面氧化铝保护层更加致密，具有优秀的抗海水腐蚀性能，可以满足在海洋环境中的应用；（2）本发明可以使稀土Sm+Y在合金中α-Al8Fe2Si和β-Al5FeSi等金属间化合物表面形成一层混合稀土包覆膜，阻碍腐蚀电子流动；（3）本发明可以提升压铸Al-Si-Mg合金的固溶度，使Al-Si-Mg-Sm-Ce合金微观组织形成“大阳极-小阴极”现象，进一步减少电偶腐蚀影响；（4）本发明操作安全简单，对设备要求低，制造成本得以大幅降低。
具体实施方式
本发明将通过以下实施例作进一步说明。
实施例1。
（1）按照硅6.5wt.%，镁0.5wt.%，钐0.2wt.%，钇0.2wt.%，其余为铝比例，分别取工业纯铝锭、Al-10Si合金、Al-10Mg合金、Al-10Sm合金和Al-10Y合金放入真空烘干箱，烘干温度为70℃，烘干时间60分钟。
（2）在高纯氩气氛保护的管式炉中内放置一刚玉坩埚，并加入纯铝锭，熔炼温度为700℃，保温5分钟。
（3）将步骤（2）中的炉温升至810℃，然后将步骤（1）所得预烘干的Al-10Si合金平均分为若干等份加入升温后的熔体内，然每次加入Al-10Si合金的量为熔体总质量的1.0wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温5分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.45MPa。
（4）将预烘干的Al-10Mg合金平均分为若干等份加入步骤（3）所述的熔体内，每次加入Al-10Mg合金的量为熔体总质量的1.0wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温5分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.4MPa。
（5）将预烘干的Al-10Sm合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Sm合金的量为熔体总质量的0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为670W，超声频率为27000Hz，超声时间为6min，全部加入后静置保温20分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min,氩气压力为0.4MPa。
（6）将预烘干的Al-10Y合金平均分为若干等份加入步骤（5）所述的熔体内，然每次加入Al-10Y合金的量为熔体总质量的0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为670W，超声频率为27000Hz，超声时间为6min，全部加入后静置保温25分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min，氩气压力为0.4MPa。
（7）把步骤（6）搅拌静置结束后所得混合熔体进行扒渣，扒渣后取样分析，将成分合格后的熔体温度降至700℃保温待用。
（8）将步骤（7）所得成分合格后的熔体倒入压铸机浇口，压铸成柱状铝合金材料。压铸工艺设定如下：浇注温度700℃，料柄厚度25mm，模具温度150℃。压射力为330kN，锤头直径为70mm。压射压力85MPa，压射时间3S，冷却时间2S，留模时间10S。压铸过程中模柄动作行程位置为：慢压射起始位置为80mm，快压射起始位置为270mm，增压位置为280mm，跟踪位置为350mm。
（9）对步骤（8）得到的铝合金材料置于电阻炉内进行第一级固溶处理，固溶处理温度为437℃，升温速率为30℃，保温时间2.5小时，后迅速放入温度为60℃水中冷却。
（10）对步骤（9）得到材料置于电阻炉内进行第二级固溶处理，固溶处理温度为477℃，升温速率为50℃，保温时间2.5小时，后迅速放入温度为60℃水中冷却。
（11）将步骤（10）所得的材料置于122℃温度下进行时效处理，升温速率为18℃，时效时间为5小时，随后空冷得到一种含镧和钇的耐腐蚀铝合金。
实施例2。
（1）按照硅7.0wt.%，镁0.75wt.%，钐0.3wt.%，钇0.3wt.%，其余为铝比例，分别取工业纯铝锭、Al-10Si合金、Al-10Mg合金、Al-10Sm合金和Al-10Y合金放入真空烘干箱，烘干温度为70℃，烘干时间60分钟。
（2）在高纯氩气氛保护的管式炉中内放置一刚玉坩埚，并加入纯铝锭，熔炼温度为710℃，保温7分钟。
（3）将步骤（2）中的炉温升至820℃，然后将步骤（1）所得预烘干的Al-10Si合金平均分为若干等份加入升温后的熔体内，然每次加入Al-10Si合金的量为熔体总质量的2.0wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温5分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.45MPa。
（4）将预烘干的Al-10Mg合金平均分为若干等份加入步骤（3）所述的熔体内，每次加入Al-10Mg合金的量为熔体总质量的1.5wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温7分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.4MPa。
（5）将预烘干的Al-10Sm合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Sm合金的量为熔体总质量的0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为670W，超声频率为27000Hz，超声时间为6min，全部加入后静置保温20分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min,氩气压力为0.4MPa。
（6）将预烘干的Al-10Y合金平均分为若干等份加入步骤（5）所述的熔体内，然每次加入Al-10Y合金的量为熔体总质量的0.2wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为670W，超声频率为27000Hz，超声时间为6min，全部加入后静置保温25分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min，氩气压力为0.4MPa。
（7）把步骤（6）搅拌静置结束后所得混合熔体进行扒渣，扒渣后取样分析，将成分合格后的熔体温度降至710℃保温待用。
（8）将步骤（7）所得成分合格后的熔体倒入压铸机浇口，压铸成柱状铝合金材料。压铸工艺设定如下：浇注温度710℃，料柄厚度25mm，模具温度150℃。压射力为330kN，锤头直径为70mm。压射压力85MPa，压射时间3S，冷却时间2S，留模时间10S。压铸过程中模柄动作行程位置为：慢压射起始位置为80mm，快压射起始位置为270mm，增压位置为280mm，跟踪位置为350mm。
（9）对步骤（8）得到的一种含镧和钇的耐腐蚀铝合金半成品置于电阻炉内进行第一级固溶处理，固溶处理温度为440℃，升温速率为40℃，保温时间3小时，后迅速放入温度为65℃水中冷却。
（10）对步骤（9）得到材料置于电阻炉内进行第二级固溶处理，固溶处理温度为480℃，升温速率为60℃，保温时间3小时，后迅速放入温度为65℃水中冷却。
（11）将步骤（10）所得的材料置于125℃温度下进行时效处理，升温速率为23℃，时效时间为5.5小时，随后空冷得到一种含镧和钇的耐腐蚀铝合金。
实施例3。
（1）按照硅7.5wt.%，镁1.0wt.%，钐0.4wt.%，钇0.4wt.%，其余为铝比例，分别取工业纯铝锭、Al-10Si合金、Al-10Mg合金、Al-10Sm合金和Al-10Y合金放入真空烘干箱，烘干温度为70℃，烘干时间60分钟。
（2）在高纯氩气氛保护的管式炉中内放置一刚玉坩埚，并加入纯铝锭，熔炼温度为720℃，保温10分钟。
（3）将步骤（2）中的炉温升至830℃，然后将步骤（1）所得预烘干的Al-10Si合金平均分为若干等份加入升温后的熔体内，然每次加入Al-10Si合金的量为熔体总质量的2.5wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温10分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.45MPa。
（4）将预烘干的Al-10Mg合金平均分为若干等份加入步骤（3）所述的熔体内，每次加入Al-10Mg合金的量为熔体总质量的2.0wt.%。每次加入后均采用耐高温合金钢双叶搅拌器以30转/分钟速率搅拌1分钟，全部加入后静置保温10分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为20L/min,氩气压力为0.4MPa。
（5）将预烘干的Al-10Sm合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Sm合金的量为熔体总质量的0.3wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为700W，超声频率为30000Hz，超声时间为9min，全部加入后静置保温25分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min,氩气压力为0.4MPa。
（6）将预烘干的Al-10Y合金平均分为若干等份加入步骤（5）所述的熔体内，然每次加入Al-10Y合金的量为熔体总质量的0.3wt.%。每次加入后均进行超声处理，超声功率为700W，超声频率为30000Hz，超声时间为9min，全部加入后静置保温30分钟。该过程通入氩气进行保护，氩气流量为25L/min，氩气压力为0.4MPa。
（7）把步骤（6）搅拌静置结束后所得混合熔体进行扒渣，扒渣后取样分析，将成分合格后的熔体温度降至720℃保温待用。
（8）将步骤（7）所得成分合格后的熔体倒入压铸机浇口，压铸成柱状铝合金材料。压铸工艺设定如下：浇注温度720℃，料柄厚度25mm，模具温度160℃。压射力为330kN，锤头直径为70mm。压射压力85MPa，压射时间3S，冷却时间2S，留模时间10S。压铸过程中模柄动作行程位置为：慢压射起始位置为80mm，快压射起始位置为270mm，增压位置为280mm，跟踪位置为350mm。
（9）对步骤（8）得到的铝合金材料置于电阻炉内进行第一级固溶处理，固溶处理温度为443℃，升温速率为50℃，保温时间3.5小时，后迅速放入温度为70℃水中冷却。
（10）对步骤（9）得到材料置于电阻炉内进行第二级固溶处理，固溶处理温度为483℃，升温速率为70℃，保温时间3.5小时，后迅速放入温度为70℃水中冷却。
（11）将步骤（10）所得的材料置于128℃温度下进行时效处理，升温速率为25℃，时效时间为6小时，随后空冷得到一种含镧和钇的耐腐蚀铝合金。

Claims (4)

1.一种含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的制备方法，其特征包括以下步骤：
（1）所述含钐和钇的耐腐蚀压铸铝合金的各元素质量百分比组成为：硅6.5~7.5wt.%，镁0.5~1.0wt.%，钐0.2~0.4wt.%，钇0.2~0.4wt.%，其余为铝和不可避免的杂质；所述不可避免的杂质的总和在合金中的含量不超过0.35wt.%，且所述不可避免的杂质中铁在合金中的含量不超过0.2wt.%；
（2）先将一定质量的纯铝锭在熔炼温度为700~720℃的刚玉坩埚内熔化，保温5~10分钟；
（3）后将步骤（2）炉温升至810~830℃，然后将预烘干的Al-10Si合金平均分为若干等份加入升温后的熔体内，每次加入Al-10Si合金的量为熔体总质量的1.0~2.5wt.%；每次加入后 均采用双叶搅拌器搅拌，全部加入后静置保温5~10分钟，该过程通入氩气进行保护；
（4）将预烘干的Al-10Mg合金平均分为若干等份加入步骤（3）所述的熔体内，每次加入Al-10Mg合金的量为熔体总质量的0.2~0.5wt.%；每次加入后均采用双叶搅拌器搅拌，全部加入后静置保温5~10分钟，该过程通入氩气进行保护；
（5）执行一精炼程序，将预烘干的Al-10Sm合金平均分为若干等份加入步骤（4）所述的熔体内，每次加入Al-10Sm合金的量为熔体总质量的0.1~0.2wt.%；每次加入后均进行超声处理， 超声功率为650~700W，超声频率为25000~30000Hz，超声时间与Al-10Sm合金的添加量成正比例关系，且Al-10Sm合金的添加量每增加0.1wt.%超声时间增加2~3min；全部加入后静置保温15~25分钟；该过程通入氩气进行保护；
（6）将预烘干的Al-10Y合金平均分为若干等份加入步骤（5）得到的熔体内，每次加入Al-10Y合金的量为熔体总质量的0.1~0.2wt.%；每次加入后均进行超声处理，超声功率为650~ 700W，超声频率为25000~30000Hz，超声时间与Al-10Y合金的添加量成正比例关系，且Al-10Y合金的添加量每增加0.1wt.%超声时间增加2~3min；全部加入后静置保温20~30分钟；该过程通入氩气进行保护；搅拌静置结束后所得混合熔体进行扒渣，扒渣后取样分析，将成分合格后的熔体温度降至700~720℃保温待用；
（7）将步骤（6）所得成分合格后的熔体倒入压铸机浇口，压铸成柱状铝合金材料；压铸工艺设定如下：浇注温度700~720℃，料柄厚度25mm，模具温度150~160℃；压射力为330kN，锤头直径为70mm；压射压力85MPa，压射时间3s，冷却时间2s，留模时间10s；压铸过程中模柄动作行程位置为：慢压射起始位置为80mm，快压射起始位置为270mm，增压位置为280mm，跟踪位置为350mm；
（8）对步骤（7）得到的铝合金材料置于电阻炉内进行第一级固溶处理，固溶处理温度为440±3℃，保温时间2.5~3.5小时，后迅速放入温度为60~70℃水中冷却；
（9）对步骤（8）得到材料置于电阻炉内进行第二级固溶处理，固溶处理温度为480±3℃，保温时间2.5~3.5小时，后迅速放入温度为60~70℃水中冷却；
（10）将步骤（9）所得的材料置于125±3℃温度下进行时效处理，时效时间为5~6小时，随后空冷得到含钐和钇的耐腐蚀铝合金。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是步骤（8）所述的固溶处理环境为：利用颗粒圆沙包覆含钐和钇的耐腐蚀铝合金；固溶温度为440±3℃，升温速率为30~50℃/min；保温时间为2.5~3.5小时，合金半成品从室温开始便置于炉内。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是步骤（9）所述的固溶处理环境为：利用颗粒圆沙包覆含钐和钇的耐腐蚀铝合金；固溶温度为480±3℃，升温速率为20~35℃/min；保温时间为2.5~3.5小时，合金半成品从室温开始便置于炉内。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征是步骤（10）所述的时效处理环境为：利用颗粒圆沙包覆固溶处理后的含钐和钇的耐腐蚀铝合金；升温速率为20~30℃/min；合金半成品从室温开始便置于炉内。
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