CN108000329A - 一种铁路机车车辆轮对的除锈方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铁路机车车辆轮对的除锈方法，涉及铁路机车车辆轮对除锈技术领域。包括以下步骤：a、粗磨：采用砂轮磨床对轮对进行磨削，去除轮对表面存在的锈蚀层和脱层缺陷；b、中磨：中磨采用车床和砂带组合的方式对轮对进行磨削，轮对表面出现少面积金属光泽时停止；c、精磨：采用抛丸工艺对轮对进行全方位的除锈，当轮对表面均呈现金属光泽时，停止抛丸机工作。
Description
技术领域
本发明涉及铁路机车车辆轮对除锈技术领域，特别是涉及一种铁路机车车辆轮对的除锈方法。
背景技术
铁路机车车辆的轮对是机车车辆上与钢轨相接触的部分，它由左右两个车轮牢固地压装在同一根车轴上所组成。轮对的作用是保证机车车辆在钢轨上的运行和转向，承受来自机车车辆的全部静、动载荷，把它传递给钢轨，并将因线路不平顺产生的载荷传递给机车车辆各零部件。此外，机车车辆的驱动和制动也是通过轮对来实现的。轮对是铁路机车车辆上最重要的零部件之一，也是关系列车行驶安全的最关键的控制点之一。如果一台机车或车辆的轮对出现质量问题，则会造成列车掉线、出轨或颠覆等重大恶性安全事故，后果不堪设想。
因此，在铁路机车车辆的检修过程中，对轮对的检修质量的要求也是极为严格的。目前，通常的机车车辆对轮对的检修工艺为，先将轮对上所安装的滚动轴承拆下，对轮对进行除锈和清洗后，对轮对的车轴和车轮进行数次各种方法的探伤，然后再进行其他方面的检修，由此看来，对轮对的探伤是发现轮对质量缺陷的关键步骤之一，而要想取得理想的探伤效果，对轮对整体除锈和清洗是极其重要的前提。由于轮对在长期的运行过程中，除与钢轨接触的踏面和轮缘外，其余暴露在空气中的部分均会受到不同程度的锈蚀，锈蚀的存在会对探伤造成严重的干扰，使探伤的准确度大为下降。
目前，对轮对的除锈方法主要是机械除锈法，其主要过程是：将轮对滚入除锈机内，使轮对落入转轮器上，由转轮器带动轮对做原地轴向滚动，同时，由除锈机伸出的悬臂钢丝刷紧压在轮轴上高速旋转并做横向移动，依靠钢丝刷与轮轴间的高速摩擦将附着在轮轴上的锈污刷下，达到除锈的目的，但由于车轮的两个侧面均为曲面，钢丝刷无法达到，所以只能对车轴进行除锈处理，而无法完成对车轮的除锈处理，留下了安全隐患。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是如何对轮对进行较完全的除锈。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种铁路机车车辆轮对的除锈方法，包括以下步骤：
a、粗磨：采用砂轮磨床对轮对进行磨削，去除轮对表面存在的锈蚀层和脱层缺陷；
b、中磨：中磨采用车床和砂带组合的方式对轮对进行磨削，轮对表面出现少面积金属光泽时停止；
c、精磨：采用抛丸工艺对轮对进行全方位的除锈，当轮对表面均呈现金属光泽时，停止抛丸机工作。
技术效果：本发明首先采用粗磨将轮对表面的大部分锈蚀层和脱层缺陷除去，粗磨过程中采用砂轮磨床对轮对进行磨削，可以较顺利的去除掉粘附在轮对上的锈蚀层和脱层缺陷，然后进入对轮对进行中磨，采用车床和砂带的组合，可以对轮对进行较精准的打磨，在对轮对进行除锈的同时避免了对轮对造成损坏，经过中磨步骤后，可以将轮对上附着的易去除的锈蚀层和脱层缺陷除去，然后进入到抛丸机内，轮对进入到抛丸机内后，启动抛丸机，丸料对轮对表面进行抛丸处理，虽然轮对的侧面是曲面，在粗磨和中磨步骤中无法对侧面进行打磨，但是丸料可以对侧面进行打磨，将侧面的锈蚀层去除，另外，丸料可以将粗磨和中磨步骤中无法去除的锈层去除，本发明采用粗磨和中磨主要对轮对的轮面进行除锈处理，采用抛丸工艺主要对轮对两侧进行除锈处理，同时可以将轮面上残留的锈层去除，本发明可以对轮对进行全方位的除锈，可以较完全的去除轮对上的锈迹。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，粗磨时，控制磨床转速为250 转每分钟，砂轮的砂带型号为GXK51—260—P—P260。
前所述的方法，中磨时，控制车床转速为 150 转每分钟，砂带型号为GXK51—370—P—P370。
前所述的方法，步骤c中的抛丸工艺包括以下步骤：
步骤1：启动抛丸机内的丸料混合系统，使抛丸机内丸料均匀混合；
步骤2：将轮对运输至离喷丸枪300mm处，调整喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2，对轮对进行初级抛丸；将轮对运输至离喷丸枪250mm处，调整喷丸枪的抛丸量为115kg/min，冲击强度为6kg/cm2，对轮对进行二级抛丸；
步骤3：将轮对移送至丸料清理室，在丸料清理室内设有高压气枪，启动高压气枪，将钢管上粘附的丸料吹落。
前所述的方法，步骤2中，初级抛丸持续时间为15min，二级抛丸持续时间为25min。
前所述的方法，骤3中，高压气枪的压力为15—40兆帕、流量为30—40升/分钟。
本发明的有益效果是：
（1）本发明中粗磨时，控制磨床转速为250 转每分钟，砂轮的砂带型号为GXK51—260—P—P260，可以较顺利的将轮对上最外侧的氧化层和锈层去除，中磨时，控制车床转速为150 转每分钟，砂带型号为GXK51—370—P—P370，可以将内侧的氧化层和锈层去除，对氧化层和锈层分步分层处理，既可以有效的去除氧化层和锈层，又避免了砂轮的轮对的损坏；
（2）本发明中抛丸工艺分两步进行，第一步对轮对进行粗抛，将轮对运输至离喷丸枪300mm处，调整喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2，可以有效去除轮对上大块的氧化层和锈层，第二步对轮对进行精抛，将轮对运输至离喷丸枪250mm处，调整喷丸枪的抛丸量为115kg/min，冲击强度为6kg/cm2，在去除轮对上残留小块的氧化层和锈层的同时，减缓丸料对轮对的破坏。
具体实施方式
本实施例提供一种铁路机车车辆轮对的除锈方法，包括以下步骤：
a、粗磨：采用砂轮磨床对轮对进行磨削，去除轮对表面存在的锈蚀层和脱层缺陷；
b、中磨：中磨采用车床和砂带组合的方式对轮对进行磨削，轮对表面出现少面积金属光泽时停止；
c、精磨：采用抛丸工艺对轮对进行全方位的除锈，当轮对表面均呈现金属光泽时，停止抛丸机工作。
粗磨时，控制磨床转速为250 转每分钟，砂轮的砂带型号为GXK51—260—P—P260，中磨时，控制车床转速为 150 转每分钟，砂带型号为GXK51—370—P—P370。
步骤c中的抛丸工艺包括以下步骤：
步骤1：启动抛丸机内的丸料混合系统，使抛丸机内丸料均匀混合；
步骤2：将轮对运输至离喷丸枪300mm处，调整喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2，对轮对进行初级抛丸；将轮对运输至离喷丸枪250mm处，调整喷丸枪的抛丸量为115kg/min，冲击强度为6kg/cm2，对轮对进行二级抛丸；
步骤3：将轮对移送至丸料清理室，在丸料清理室内设有高压气枪，启动高压气枪，将钢管上粘附的丸料吹落。
步骤2中，初级抛丸持续时间为15min，二级抛丸持续时间为25min。
步骤3中，高压气枪的压力为15—40兆帕、流量为30—40升/分钟。
采用本发明对铁路机车车辆轮对的除锈方法与普通对铁路机车车辆轮对的除锈方法进行对比，采用锈蚀程度相同的轮对进行实验，采用本发明方法和普通方法同时对轮对除锈2h，观察轮对表面锈迹残留程度，本发明方法除锈的轮对轮面和侧面均无锈迹，而普通轮对侧面有锈迹残留，由以上实验可得，本发明的除锈方法可以较完全的除去轮对上的锈层，且效果较好。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种铁路机车车辆轮对的除锈方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、粗磨：采用砂轮磨床对轮对进行磨削，去除轮对表面存在的锈蚀层和脱层缺陷；
b、中磨：中磨采用车床和砂带组合的方式对轮对进行磨削，轮对表面出现少面积金属光泽时停止；
c、精磨：采用抛丸工艺对轮对进行全方位的除锈，当轮对表面均呈现金属光泽时，停止抛丸机工作。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：粗磨时，控制磨床转速为 250 转每分钟，砂轮的砂带型号为GXK51—260—P—P260。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：中磨时，控制车床转速为 150 转每分钟，砂带型号为GXK51—370—P—P370。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤c中的抛丸工艺包括以下步骤：
步骤1：启动抛丸机内的丸料混合系统，使抛丸机内丸料均匀混合；
步骤2：将轮对运输至离喷丸枪300mm处，调整喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2，对轮对进行初级抛丸；将轮对运输至离喷丸枪250mm处，调整喷丸枪的抛丸量为115kg/min，冲击强度为6kg/cm2，对轮对进行二级抛丸；
步骤3：将轮对移送至丸料清理室，在丸料清理室内设有高压气枪，启动高压气枪，将钢管上粘附的丸料吹落。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤2中，初级抛丸持续时间为15min，二级抛丸持续时间为25min。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤3中，高压气枪的压力为15—40兆帕、流量为30—40升/分钟。
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