CN107986800A - 一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于耐火材料技术领域，特别涉及一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法。主要解决现有耐碱砖存在的耐腐蚀性能差的技术问题。本发明的技术方案是：一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料55～68％、长石质瓷化铝20～30％、煅烧高岭土4～10％、苏州土4～5％、微硅粉2～5％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的3～6％。一种瓷化铝耐碱砖的制备方法，包括以下步骤：1)长石质瓷化铝原料的制备；2)粉料制备；3)原料混碾；4)成型制坯；5)干燥；6)、烧制；7)冷却、成品。本发明具有耐酸碱、抗腐蚀性强等优点。

Description

一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法
技术领域
本发明属于耐火材料技术领域，特别涉及一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法。
背景技术
我国是全球最大的水泥生产国，2016年全国水泥产量达24亿吨，从工艺技术装备方面，以新型干法水泥生产工艺为主，而新型干法水泥生产线的预热器窑、预分解窑和三次分管部位，均采用各种耐碱砖砌筑。
但是，现有的耐碱砖以粘土系列耐火砖和普通硅莫砖为主，其较难达到耐碱侵蚀性和耐高温性能的统一，因而损毁较重、使用寿命受到制约。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种瓷化铝耐碱砖及其制备方法，解决现有耐碱砖存在的耐腐蚀性能差的技术问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料55～68％、长石质瓷化铝20～30％、煅烧高岭土4～10％、苏州土4～5％、微硅粉2～5％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的3～6％。
进一步，所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态；所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
一种瓷化铝耐碱砖的制备方法，包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为20～30％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为4～10％的煅烧高岭土、重量百分比为4～5％的苏州土、重量百分比为2～5％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为55～68％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量3～8％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1300～1350℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
进一步，所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态。所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
本发明中硅溶胶的有效成分为SiO2溶胶，其具有粘结效应、且反应活性高，具备常温下半成品砖坯的粘结作用，同时可以促进高温烧成过程中的陶瓷化烧结进程，降低烧成温度；微硅粉的引入，由于其粒度细、反应活性高，可降低制品烧成过程中的二次莫来石化反应温度，促进制品烧成过程中形成针状、柱状莫来石，有助于提高瓷化铝耐碱砖的高温性能；废旧资源再利用是我国经济社会实现可持续发展的必然选择，电力行业废旧的长石质陶瓷绝缘子所制得的瓷化铝细粉料中含有碱金属氧化物成分Na2O(K2O)，其在瓷化铝耐碱砖中以Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相的形式存在，因此赋予了瓷化铝耐碱砖在水泥窑工作状态下，优良的抵抗各种碱性成分侵蚀的能力。
本发明中制得的瓷化铝耐碱砖中存在的高SiO2成分，其Si-O键的化学性质稳定，具有耐酸碱、抗腐蚀性强等优点。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本实施例中的一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料55％、长石质瓷化铝30％、煅烧高岭土8％、苏州土5％、微硅粉2％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的4％。
一种瓷化铝耐碱砖的制备方法，包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为30％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为8％的煅烧高岭土、重量百分比为5％的苏州土、重量百分比为2％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为55％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量4％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1340℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态。所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
经检测，本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖中Al2O3的含量为41.42％、Fe2O3含量为0.82％、Na2O(K2O)含量为1.05％；经XRD和SEM分析，瓷化铝耐碱砖的主晶相为莫来石、石英，并含有一定量的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相。本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖在日产4000吨新型干法水泥预热窑、预分解窑使用，其使用寿命比传统硅莫砖提高50％以上。
实施例2
本实施例中的一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料68％、长石质瓷化铝20％、煅烧高岭土4％、苏州土3％、微硅粉5％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的5％。
一种瓷化铝耐碱砖的制备方法，包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为20％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为4％的煅烧高岭土、重量百分比为3％的苏州土、重量百分比为5％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为68％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量5％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1300℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态。所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
经检测，本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖中Al2O3的含量为42.33％、Fe2O3含量为0.96％、Na2O(K2O)含量为1.18％；经XRD和SEM分析，瓷化铝耐碱砖的主晶相为莫来石、石英，并含有一定量的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相。本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖在日产4000吨新型干法水泥预热窑、预分解窑使用，其使用寿命比传统硅莫砖提高50％以上。
实施例3
本实施例中的一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料60％、长石质瓷化铝22％、煅烧高岭土10％、苏州土4％、微硅粉4％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的6％。
一种高荷软中铝砖的制备方法，包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为22％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为10％的煅烧高岭土、重量百分比为4％的苏州土、重量百分比为4％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为60％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量6％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1350℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态。所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
经检测，本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖中Al2O3的含量为42.25％、Fe2O3含量为0.95％、Na2O(K2O)含量为1.11％；经XRD和SEM分析，瓷化铝耐碱砖的主晶相为莫来石、石英，并含有一定量的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相。本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖在日产4000吨新型干法水泥预热窑、预分解窑使用，其使用寿命比传统硅莫砖提高50％以上。
实施例4
本实施例中的一种瓷化铝耐碱砖，其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料58.9％、长石质瓷化铝28％、煅烧高岭土6％、苏州土4.1％、微硅粉3％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的3.2％。
一种瓷化铝耐碱砖的制备方法，包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为28％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为6％的煅烧高岭土、重量百分比为4.1％的苏州土、重量百分比为3％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为58.9％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量3.2％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1340℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态。所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
经检测，本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖中Al2O3的含量为42.35％、Fe2O3含量为0.91％、Na2O(K2O)含量为1.13％；经XRD和SEM分析，瓷化铝耐碱砖的主晶相为莫来石、石英，并含有一定量的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相。本实施例所制得的瓷化铝耐碱砖在日产4000吨新型干法水泥预热窑、预分解窑使用，其使用寿命比传统硅莫砖提高50％以上。
本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于前述的细节，而应在权利要求所限定范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的变化和改型都应为权利要求所涵盖。

Claims (4)

1.一种瓷化铝耐碱砖，其特征在于：其由配合料和结合剂配制而成，所述配合料由下述重量百分比的原料配制而成：低铝矾土熟料55～68％、长石质瓷化铝20～30％、煅烧高岭土4～10％、苏州土4～5％、微硅粉2～5％；所述结合剂为硅溶胶，所述结合剂的添加量为配合料总重量的3～6％。
2.根据权利要求1所述的瓷化铝耐碱砖，其特征在于：所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态；所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
3.一种如根据权利要求1所述的瓷化铝耐碱砖的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)长石质瓷化铝原料的制备：
A.从废旧的陶瓷绝缘子中挑选出表面干净无杂物的长石质废旧陶瓷绝缘子；
B.将挑选出的长石质废旧陶瓷绝缘子放入颚式破碎机中进行初步破碎；然后采用气流磨进行细磨加工，制得粒度≤0.045mm的细粉；
C.对细粉进行除铁后制得长石质瓷化铝原料；
2)粉料制备：将重量百分比为20～30％的步骤1)中制得的长石质瓷化铝、重量百分比为4～10％的煅烧高岭土、重量百分比为4～5％的苏州土、重量百分比为2～5％的微硅粉进行细磨加工，直至其粒度小于0.045mm，除铁后制得粉料；
3)原料混碾：将重量百分比为55～68％的低铝矾土熟料颗粒加入混碾机中干混1min后，将占配合料总重量3～8％的硅溶胶加入混碾机中进行湿混3min，然后加入步骤2)中制得的粉料湿混20min后出料，制得混料；
4)成型制坯：将步骤3)中的混料加入摩擦压力机中，在100Mpa的压力下制得砖坯；
5)干燥：将步骤4)中制得的砖坯放入60℃的干燥炉中干燥24h,干燥完成后的水分含量≤1％；
6)烧制：将干燥完成后的砖坯放入1300～1350℃的窑炉中烧制6小时；
7)冷却、成品：烧制后炉冷至室温即可制得瓷化铝耐碱砖成品。
4.根据权利要求3所述的瓷化铝耐碱砖的制备方法，其特征在于：所述低铝矾土熟料中Al2O3的含量为45～55％、Fe2O3的含量≤1.0％，所述低铝矾土熟料的吸水率≤2.0％，所述低铝矾土熟料是粒度为1～5mm的颗粒料；所述煅烧高岭土中Al2O3的含量≥42％、SiO2的含量≥56％、Fe2O3的含量≤0.5％，所述煅烧高岭土是粒度≤1μm的细粉料；所述苏州土为软质耐火黏土；所述微硅粉中SiO2的含量≥95％，所述微硅粉的粒度≤1μm，所述微硅粉中的微粒状态为高活性无定形态；所述长石质瓷化铝为废旧陶瓷回收加工后制得的耐火材料，所述长石质瓷化铝的粒度≤0.045mm，所述长石质瓷化铝中Al2O3的含量为20～30％、SiO2的含量为65～75％、Na2O(K2O)的含量为2～5％；所述长石质瓷化铝的矿物相为20～30％的Na2O(K2O)-Al2O3-SiO2高硅氧玻璃相、10～20％的石英和10～20％的莫来石；所述硅溶胶中SiO2的含量≥30％，所述硅溶胶的粘度(25℃)≤7mPa.s。
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