CN107965596B - 减压阀 - Google Patents

Abstract

提供一种减压阀，能够防止由释放阀组装时的超声波熔敷产生的振动的影响而确保控制性，并且能够实现组装作业性的提高。减压阀(1)具备阀主体(10)、阀杆(30)、感压随动部件(40)及释放阀(50)。释放阀具有：释放阀口(51)；第一收纳孔(52)，与该释放阀口连通且收纳球形阀芯(55)和闭阀弹簧(56)；及第二收纳孔(53a)，由圆筒状部件(53)的贯通孔形成，并且该第二收纳孔的一端与第一收纳孔连通且另一端朝向二次侧流出口(12)开口。圆筒状部件用超声波熔敷固定于阀主体的安装孔(58)。在第二收纳孔的二次侧流出口侧的内壁面设有突起部(53b)。在弹簧支承盖(54)的右侧大径部(59)的外周设有与突起部卡合的卡合凹坑(59b)。

Description

减压阀

技术领域

本发明涉及一种用于供热水设备等的减压阀，特别涉及一种在阀主体的内部设有将一次侧压力释放到二次侧的释放阀的减压阀。

背景技术

作为这种减压阀，如例如下述专利文献1中所记载的那样，已知具有树脂制的阀主体、阀杆、感压随动部件(膜片装置)的减压阀。

详细而言，在专利文件1所记载的减压阀中，具备：阀主体，该阀主体由一个部件构成，在该阀主体的内部设有阀室，该阀室具有带阀口的阀座，并且在所述阀口的下侧设置有流出室，在该阀主体的外周部设置有与所述阀室相连的一次侧流入口和与所述流出室相连的二次侧流出口；阀杆，该阀杆设有用于从所述阀口的下侧对所述阀口进行开闭的阀芯部，在上下方向上滑动自如地嵌插在所述阀主体；以及感压随动部件，该感压随动部件安装于所述阀主体，以感知所述二次侧流出口的二次侧压力而沿上下方向驱动所述阀芯。

另外，在这种减压阀中，在阀主体的内部设有释放阀，该释放阀为了保护树脂制的阀主体以及其他构成零件等，在一次侧的压力超过规定的压力时开阀，将一次侧的压力释放到二次侧。该释放阀由如下构件构成：朝向阀室开口的释放阀口；与该释放阀口连通并且向二次侧流出口开口的横孔；插入固定于该横孔的侧端部的弹簧支承盖；对释放阀口进行开闭的球形阀芯；以及由对该球形阀芯向闭阀方向施力的压缩螺旋弹簧构成的闭阀弹簧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015―210535号公报

(发明所要解决的课题)

然而，在上述专利文献1所记载的减压阀中，所述弹簧支承盖通常通过超声波熔敷而固定于横孔的侧端部。详细而言，以如下方式进行组装：在依次将橡胶制的球形阀芯和闭阀弹簧安装于横孔之后，将弹簧支承盖按压于闭阀弹簧而一边压缩该闭阀弹簧一边利用超声波熔敷将弹簧支承盖固定于横孔的侧端部。因此，因超声波熔敷产生的振动经由弹簧支承盖传递至闭阀弹簧、橡胶制的球形阀芯，造成该球形阀芯熔融或者变形而侵入闭阀弹簧。由此，存在不能获得设想的闭阀弹簧的安装长度(以下，称为安装长)，而安装负荷减少而控制性降低的问题。

另外，在组装释放阀时，需要一边克服闭阀弹簧的作用力一边利用超声波熔敷将弹簧支承盖固定于横孔的侧端部，因此存在因闭阀弹簧的反作用力而弹簧支承盖的状态容易变得不稳定，而组装作业性降低的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而做成的，其目的在于提供一种能够防止释放阀组装时的超声波熔敷产生的振动的影响来确保控制性，并且能够实现组装作业性的提高的减压阀。

(用于解决课题的手段)

为了达到上述目的，本发明的减压阀，具有：阀主体，在该阀主体的内部设有阀室，该阀室具有带有阀口的阀座，并且在所述阀口的下侧设置有流出室，在该阀主体的外周部设置有与所述阀室相连的一次侧流入口和与所述流出室相连的二次侧流出口；阀杆，该阀杆在上下方向滑动自如地嵌插至所述阀主体，以对所述阀口进行开闭；以及感压随动部件，该感压随动部件安装于所述阀主体，以感知所述二次侧流出口的二次侧压力而在上下方向驱动所述阀杆，在所述阀主体设置有释放阀，该释放阀在所述一次侧流入口的一次侧压力超过规定值时，将该一次侧压力释放到二次侧流出口，所述减压阀的特征在于，所述释放阀具有：释放阀口，该释放阀口朝向所述阀室开口；以及由筒状空腔构成的收纳孔，该收纳孔与所述释放阀口连通并且朝向所述二次侧流出口开口，在所述收纳孔收纳有对所述释放阀口进行开闭的阀芯和对该阀芯向闭阀方向施力的闭阀弹簧，并且将所述闭阀弹簧保持为压缩状态的弹簧支承盖通过相对于所述收纳孔相对旋转而卡合固定于所述收纳孔。

在优选的方式中，在所述弹簧支承盖设有将所述释放阀口侧和所述二次侧流出口侧连通的贯通孔，或者，在所述弹簧支承盖的所述二次侧流出口侧的端面设有凹状凹坑。

在优选的方式中，所述贯通孔或者所述凹状凹坑中的至少一部分具有截面为非圆形状的形状。

在优选的方式中，所述弹簧支承盖能够沿所述收纳孔的轴线方向移动并且能够绕所述收纳孔的轴线旋转地配置于所述收纳孔内。

另外，在优选的方式中，在所述收纳孔设有突起部，该突起部阻止所述弹簧支承盖因所述闭阀弹簧的作用力而向所述二次侧流出口侧移动，在所述弹簧支承盖中的所述二次侧流出口侧的外周设有与所述突起部卡合的卡合凹坑。

另外，在优选的方式中，在所述弹簧支承盖的外周设有避让槽，该避让槽用于避免在将所述弹簧支承盖插入至所述收纳孔时与所述突起部的干涉。

在其他的优选的方式中，所述收纳孔中的所述突起部以及所述弹簧支承盖中的所述卡合凹坑和所述避让槽分别设置有多个。

在其他的优选的方式中，所述收纳孔中的所述突起部以及所述弹簧支承盖中的所述卡合凹坑和所述避让槽分别以等间隔设置。

在其他的优选的方式中，在所述弹簧支承盖设有旋转限制部，该旋转限制部随着所述收纳孔中的所述弹簧支承盖的旋转而与所述突起部抵接，进而限制所述收纳孔中的所述弹簧支承盖的旋转。

在其他的优选的方式中，所述弹簧支承盖内接于所述收纳孔，并且在所述弹簧支承盖的外周设有与所述卡合凹坑相连的空气释放通路。

在其他的优选的方式中，所述收纳孔具有：第一收纳孔，该第一收纳孔由与所述释放阀口连通的圆筒状空腔构成；以及第二收纳孔，该第二收纳孔朝向所述二次侧流出口开口，并且直径比所述第一收纳孔大。

在更优选的方式中，形成于所述第一收纳孔与所述第二收纳孔之间的阶梯部设为阻止所述弹簧支承盖向所述释放阀口侧移动的止动部。

在更优选的方式中，所述弹簧支承盖具有：具有内插至所述第一收纳孔的大小的一端侧小径部；以及直径比所述第一收纳孔大的另一端侧大径部，形成于所述一端侧小径部与所述另一端侧大径部之间的阶梯部与所述收纳孔的所述止动部对接。

在更优选的方式中，在克服所述闭阀弹簧的作用力而使所述一端侧小径部内插于所述第一收纳孔的状态下，所述弹簧支承盖在所述收纳孔内旋转自如。

在更优选的方式中，所述另一端侧大径部内接于所述第二收纳孔。

在更优选的方式中，在设于所述阀主体的安装孔固定有筒状部件，该筒状部件具有形成所述第二收纳孔的贯通孔，并且设有所述突起部。

在更优选的方式中，所述筒状部件通过超声波熔敷固定于所述阀主体的所述安装孔。

发明效果

根据本发明的减压阀，具有用于收纳阀芯和闭阀弹簧的收纳孔，其中，阀芯对释放阀口进行开闭，闭阀弹簧对该阀芯向闭阀方向施力，弹簧支承盖以相对于所述收纳孔相对旋转的方式卡合固定于该收纳孔，其中，弹簧支承盖将该闭阀弹簧保持为压缩状态，因此，不需要如以往那样地用超声波熔敷将弹簧支承盖固定于收纳孔的二次侧流出口侧的端部。因此，能够防止由释放阀组装时的超声波熔敷产生的振动的影响，而获得设想的闭阀弹簧的安装长因此能够可靠地确保控制性。另外，在释放阀的组装时，例如在将阀芯和闭阀弹簧插入收纳孔之后，能够通过将弹簧支承盖旋转地插入至该收纳孔而能够使弹簧支承盖卡合固定于该收纳孔，因此能够容易地组装释放阀，且容易实现组装作业性的提高。

另外，在弹簧支承盖设有将释放阀口侧和二次侧流出口侧连通的贯通孔，或者在弹簧支承盖的二次侧流出口侧的端面设有凹状凹坑，因此能够经由该贯通孔或者凹状凹坑使弹簧支承盖从二次侧流出口侧旋转。并且，在贯通孔或者凹状凹坑中的至少一部分具有截面非圆形状的情况下，能够容易进行弹簧支承盖的旋转。

此外，在收纳孔设有突起部，该突起部阻止弹簧支承盖印闭阀弹簧的作用力而向二次侧流出口侧移动，在弹簧支承盖中的二次侧流出口侧的外周设有与突起部卡合的卡合凹坑，因此能够利用由突起部和卡合凹坑构成的卡合构造而容易将弹簧支承盖固定于收纳孔。

另外，在弹簧支承盖设有旋转限制部，该旋转限制部伴随着收纳孔中的所述弹簧支承盖的旋转而与突起部抵接进而限制收纳孔中的弹簧支承盖的旋转，因此，能够利用该旋转限制部而容易地进行弹簧支承盖相对于收纳孔的定位，即容易地进行突起部和卡合凹坑的定位。

此外，具有：第一收纳孔，该第一收纳孔由收纳孔与释放阀口连通的圆筒状空腔构成；以及第二收纳孔，该第二收纳孔朝向二次侧流出口开口并且直径比第一收纳孔大，形成于第一收纳孔与第二收纳孔之间的阶梯部为阻止弹簧支承盖向释放阀口侧移动的止动部，因此，在将弹簧支承盖插入收纳孔的内部时，通过该阶梯部阻止进一步的向释放阀口侧的插入，因此能够更容易地进行组装作业。

此外，在设于阀主体的安装孔固定有筒状部件，该筒状部件具有形成第二收纳孔的贯通孔并且设有突起部，因此能够对该筒状部件进行其他加工而固定于安装孔从而与阀主体一体化。因此，与例如直接将突起部设于阀主体的情况相比，能够提高突起部的加工性，并且能够增加制品的变动。

附图说明

图1是表示实施方式的减压阀的剖视图。

图2是表示图1中的释放阀局部的放大剖视图。

图3是表示释放阀局部的分解立体图。

图4是表示筒状部件的立体图。

图5是表示弹簧支承盖的立体图。

图6(a)是表示释放阀的组装顺序的局部侧视图，图6(b)是表示释放阀的组装顺序的局部剖视图。

图7(a)是表示释放阀的组装顺序的局部侧视图，图7(b)是表示释放阀的组装顺序的局部剖视图。

图8(a)是表示释放阀的组装顺序的局部侧视图，图8(b)是表示释放阀的组装顺序的局部剖视图。

符号说明

1 减压阀

10 阀主体

11 一次侧流入口

12 二次侧流出口

13 阶梯部

21 阀室

22 阀口

23 阀座

26 流出室

30 阀杆

35 阀芯部

36 上侧按压部

37 密封部件

38 阀轴

40 膜片装置

41 膜片

42 罩

43 下侧弹簧支承部件

45 压缩螺旋弹簧

46 上侧弹簧支承部件

47 调节螺钉

50 释放阀

51 释放阀口

52 第一收纳孔

53 圆筒状部件(筒状部件)

53a 第二收纳孔

53b 突起部

53c 熔敷部

54 弹簧支承盖

54a 贯通孔

55 球形阀芯

56 闭阀弹簧

57 收纳孔

58 安装孔

59 右侧大径部

59a 避让槽

59b 卡合凹坑

59c 顶端面

59d 空气释放槽部(空气释放通路)

59e 旋转限制部

59f 工具插入孔

59g 阶梯部

60 底盖部件

66 左侧小径部

67 止动部

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的减压阀的实施方式进行说明。此外，在以下的说明中，表示上下、左右、前后等的位置、方向的记述是用于避免说明变烦琐而根据附图方便起见而附加的，未必指示实际的使用状态下的位置、方向。

图1是表示实施方式的减压阀的剖视图。本实施方式的减压阀1用于例如供热水设备等，主要具备阀主体10、收纳于阀主体10的内部的阀杆30以及作为感压随动部件的膜片装置40。

阀主体10通过例如树脂材料形成，在该阀主体10的内部设有圆筒状的阀室21，该阀室21具有带有阀口22的阀座23，并且在阀口22的下侧设有流出室26。该阀主体10具有以与阀室21相连的方式开口的上面开口10a和以与流出室26相连的方式开口的下面开口10b，下面开口10b通过厚壁且大致圆板状的底盖部件60堵塞。上面开口10a通过所述膜片装置40封闭。

与阀室21相连的一次侧流入口11和与流出室26相连的二次侧流出口12分别沿横向形成于阀主体10的外周部。阀室21与一次侧流入口11以及流出室26与二次侧流出口12沿横向(即，水平方向)排列设置，并且它们的中心轴在纵向(即，上下方向)上以规定的距离分开地配置。换言之，一次侧流入口11和二次侧流出口12在纵向上不在同轴上配置。因此，在阀室21与二次侧流出口12之间，形成有构成上述的带有阀口22的阀座23的一部分的阶梯部13。此外，即使一次侧流入口11和二次侧流出口12在纵向上在同轴上配置，也能够通过变更阀主体10的内部形状来形成阶梯部13。

另外，在阀主体10的上面开口10a与阀室21之间形成有引导孔19，该引导孔19为了保持阀杆30而沿上下方向延伸。阀杆30为了从阀口22的下侧(即，流出室26侧)对阀口22进行开闭，而沿上下方向滑动自如地嵌插于引导孔19。该阀杆30主要具有：阀轴38，该阀轴38滑动自如地嵌插于阀主体10的所述引导孔19并且插通阀口22；以及阀芯部35，该阀芯部35设于阀轴38的下端部用于从阀口22的下侧对阀口22进行开闭。

阀轴38从上侧开始依次具有：支承膜片装置40的膜片支承部32；滑动自如地嵌插于引导孔19的滑动大径部33；以及插通阀口22且延伸至流出室26的插通小径部34，并且从插通小径部34的大致中间部外周突出设置有圆锥状的上侧按压部36，该上侧按压部36从上方按压阀芯部35的密封部件35a(后述)。另外，在阀轴38的中央形成有沿上下方向延伸的贯通孔31。在贯通孔31的上端部以及下端部的周壁分别设置有内螺纹部31a、31b。在设于滑动大径部33的外周的环状槽安装有O型圈28，以对形成于滑动大径部33与引导孔19之间的滑动面间隙之间进行密封。

阀芯部35安装于插通小径部34的下端部的外周，且由如下结构构成：大致圆锥台状且直径比阀口22稍微大的密封部件35a，该密封部件35a外插于插通小径部34的下端部；以及有底圆筒状的下侧按压部件35b，该下侧按压部件35b固定于插通小径部34的底部且从下侧以及外周按压密封部件35a。密封部件35a被上述的上侧按压部36以及下侧按压部件35b夹持，且通过与设于贯通孔31的下端部的内螺纹部31b螺合的紧固螺钉27固定于阀轴38。密封部件35a例如由橡胶形成，通过其外周面与阀座23的接触、分离而对阀口22进行开闭。

膜片装置40封闭阀主体10的上面开口10a地安装在该阀主体10的上部，用以感知二次侧流出口12的二次侧压力而在上下方向驱动阀杆30。

详细而言，膜片装置40具有：膜片41，该膜片41配置为覆盖阀主体10的上面开口10a；截面大致为带有阶梯的吊钟状的罩42，该罩42的下端面部42b和设于阀主体10的上端的膜片支承部10c协同动作而夹压密封该膜片41的外周部；压缩螺旋弹簧45，该压缩螺旋弹簧45配置在膜片41与罩42的上部之间，对膜片41向下方施力；截面大致为倒帽状的下侧弹簧支承部件43，该下侧弹簧支承部件43具有供与内螺纹部31a螺合的紧固螺钉29插通的插通孔43a，该下侧弹簧支承部件43为了承接所述压缩螺旋弹簧45的下端而载置在膜片41的内周部上，和所述阀杆30的膜片支承部32协同动作而夹持膜片41；截面大致为凹字状的上侧弹簧支承部件46，该上侧弹簧支承部件46的承接压缩螺旋弹簧45的上端的支承座46a从上端向外侧突出设置；以及大致圆柱状的内六角调节螺钉47，该调节螺钉47的下端与上侧弹簧支承部件46抵接并且该调节螺钉47的上端形成有内六角孔。通过用多根螺栓(未图示)将罩42的下端面部42b紧固在阀主体10的膜片支承部10c，从而该膜片装置40安装于阀主体10。

在膜片装置40中，为了能够进行压缩螺旋弹簧45的设定负荷调节，在所述罩42的上部口筒部42a的内周形成有内螺纹部42c，该内螺纹部42c与设于内六角调节螺钉47的外周的外螺纹部47a螺合。若使调节螺钉47转动，则可调节压缩安装于下侧弹簧支承部件43与上侧弹簧支承部件46之间的压缩螺旋弹簧45的设定负荷。由此，可调节膜片装置40的开阀时的压力。

在所述膜片41与阀轴38的膜片支承部32的上表面之间划分出感压室24。另外，虽然未图示，但是在所述阀主体10中的二次侧流出口12侧的周侧部形成有由与所述感压室24相连的纵孔构成的感压通路，以避免与后述的释放阀50的干涉。二次侧流出口12的二次侧压力经由所述感压通路以及感压室24被作为感压随动部件的膜片装置40感知，从而与膜片装置40的膜片41连结的阀杆30在阀主体10内被沿上下方向驱动。

从下方封闭阀主体10的下面开口10b的底盖部件60具有圆板状的基部61，在该基部61的上表面设有碗状的凹部63，用以避免与紧固于阀杆30的阀轴38的下端的紧固螺钉27的干涉，大致圆环状的止动部62以包围凹部63的方式从基部61的上表面竖立设置。另外，在设于基部61的外周的环状槽安装有作为密封部件的O型圈64。

底盖部件60的基部61通过多个螺栓65与阀主体10紧固。设于基部61的止动部62是用于对阀杆30的向下移动进行限制的构造，在将阀口22打开阀杆30下降时，阀芯部35的下侧按压部件35b与止动部62抵接，之后阀杆30不能再下降。另外，为了防止抵接时与阀杆30的下侧按压部件35b粘贴，沿该止动部62的圆周方向设有多个切口(在图示例中，相对于纸面在前后左右4个部位设有切口)。

在本实施方式的减压阀1中，为了在异常高压的情况下保护树脂制的阀主体10以及其他结构零件等，在所述阶梯部13设有释放阀50，该释放阀50在一次侧压力超过规定值(阀主体10以及其他结构零件等的耐压临界值)时打开。

图2是表示图1中的释放阀局部的放大剖视图，图3是表示释放阀局部的分解立体图。释放阀50从图2及图3所示的左侧开始依次具有：由朝向阀室21开口的节流孔构成的释放阀口51；以及由与该释放阀口51连通并且朝向二次侧流出口12开口的带有阶梯的圆筒状空腔构成的收纳孔57。收纳孔57进一步由第一收纳孔52和第二收纳孔53a构成，其中，第一收纳孔52由与释放阀口51连通的圆筒状空腔构成，第二收纳孔53a朝向二次侧流出口12开口并且直径比第一收纳孔52大。并且，释放阀口51、第一收纳孔52以及第二收纳孔53a分别横向地形成，从左侧向右侧具有阶梯地在同轴上配置。

详细而言，第一收纳孔52形成为内径比释放阀口51大，且在第一收纳孔52的内部收纳有：对释放阀口51进行开闭的橡胶制的球型的阀芯(以下，称为球形阀芯)55；以及由对该球形阀芯55向闭阀方向施力的压缩螺旋弹簧构成的闭阀弹簧56。直径比该第一收纳孔52大的第二收纳孔53a通过固定于第一收纳孔52的二次侧流出口侧12侧(设置的安装孔58)的圆筒状部件(筒状部件)53的贯通孔形成，第二收纳孔53a的一端与第一收纳孔52连通，第二收纳孔53a的另一端朝向二次侧流出口12开口。

更详细而言，在阀主体10的阶梯部13设有安装孔58，该安装孔58与第一收纳孔52连通，并且直径比第一收纳孔52和第二收纳孔53a都大。在安装孔58中的释放阀口51侧的外周形成有朝向二次侧流出口12侧开口的环状槽58a。在所述圆筒状部件53的一部分内插于安装孔58且剩余部分露出于安装孔58的外部(二次侧流出口12侧)的状态下，该圆筒状部件53通过超声波熔敷固定于该安装孔58。

图4是表示所述圆筒状部件的立体图。如图3及图4所示，在圆筒状部件53的内部中央形成有贯通孔，该贯通孔形成所述第二收纳孔53a。该第二收纳孔53a的截面为圆形，具有能够供球形阀芯55和闭阀弹簧56插通的大小。在第二收纳孔53a的二次侧流出口12侧端部的内壁面设有从该内壁面突出的一对突起部53b。该一对突起部53b沿第二收纳孔53a的周向以180°间隔配置，即该一对突起部53b彼此相对地配置。

另一方面，在圆筒状部件53中的与形成有突起部53b的端部相反的一侧的端部设有圆环状的熔敷部53c，该熔敷部53c的内径比第二收容孔53a的内径大。该熔敷部53c嵌入安装孔58的环状槽58a，其树脂材料通过超音波熔敷而瞬间熔融，从而该熔敷部53c与设有安装孔58的阶梯部13接合。由此，该圆筒状部件53与阀主体10成为一体。

如图2所示，由于第二收纳孔53a的内径比第一收纳孔52大，因此在第一收纳孔52与第二收纳孔53a之间形成有阶梯部，该阶梯部起到在弹簧支承盖54向收纳孔57插入时防止弹簧支承盖54向释放阀口51侧移动的止动部67的作用(之后详细叙述)。

在收纳孔57中的第二收纳孔53a的内部卡合固定有弹簧支承盖54，该弹簧支承盖54将该闭阀弹簧56保持为压缩状态。图5是表示弹簧支承盖的立体图。弹簧支承盖54能够沿轴线O方向移动并且能够绕轴线O旋转地配置于收纳孔57内。具体而言，该弹簧支承盖54具有：内插于第一收纳孔52的大小(即，直径稍微比第一收纳孔52小)的左侧(释放阀口51侧)小径部66；以及直径稍微比第一收纳孔52大的右侧(二次侧流出口12侧)大径部59。

左侧小径部66呈圆筒状，具有弹簧支承盖54整体长度的大约一半的长度。该左侧小径部66起到如下作用：在将弹簧支承盖54插入至收纳孔57内时，该左侧小径部66插入至第一收纳孔52(之后详细叙述)，并且与闭阀弹簧56的顶端部抵接而将该闭阀弹簧56向球形阀芯55侧按压且压缩。另外，由于左侧小径部66与右侧大径部59的外径不同，而在这两者之间形成有阶梯部59g。该阶梯部59g与所述止动部57对接，所述止动部57形成于第一收纳孔52与第二收纳孔53a之间。

右侧大径部59与左侧小径部66一体地形成，该右侧大径部59的外径与第二收纳孔53a的内径大致相同，或者比第二收纳孔53a的内径稍微减小，以内接于第二收纳孔53a。另外，右侧大径部59与圆筒状部件53的突起部53b的形状相配合，而用于避免与突起部53b的干涉的避让槽59a和能够与突起部53b卡合的卡合凹坑59b分别在右侧大径部59的外周设有多个(在本实施方式中，每种设在两个部位)。在本实施方式中，这些避让槽59a和卡合凹坑59b沿第二收纳孔53a的周向以90°间隔交替地配置。

避让槽59a沿着朝向圆筒状部件53的插入方向(即，轴线O方向)而设于弹簧支承盖54的右侧大径部59的外周。另一方面，卡合凹坑59b从右侧大径部59的二次侧流出口12侧的顶端面59c沿着上述的插入方向而横跨规定的范围(在此，以成为与突起部53b大致相同的深度)地形成。

为了在将弹簧支承盖54插入至收纳孔57时释放该第二收纳孔53a和第一收纳孔52内部的空气，在右侧大径部59的外周设有与卡合凹坑59b连通的空气释放槽部(空气释放通路)59d。这样一来，即使在圆筒状部件53和弹簧支承盖54紧密连接的状态下，也能够更顺畅地进行弹簧支承盖54向收纳孔57插入的插入作业。

此外，在弹簧支承盖54的右侧大径部59设有旋转限制部59e，该旋转限制部59e随着向收纳孔57内的周向的旋转而与圆筒状部件53的突起部53b抵接来限制该弹簧支承盖54的旋转。旋转限制部59e位于相邻的避让槽59a与卡合凹坑59b之间，从顶端面59c向二次侧流出口12侧突出。在本实施方式中，旋转限制部59e仅形成于一个部位，但是也可以根据需要而形成于两个部位以上。此外，在弹簧支承盖54的卡合凹坑59b与圆筒状部件53的突起部53b卡合时，突起部53b嵌入卡合凹坑59b内，从而也能够限制这两者之间的相对旋转，因此未必需要设置旋转限制部59e。

在弹簧支承盖54的内部中央设有沿着朝向圆筒状部件53的插入方向(即，轴线O方向)的贯通孔54a(参照图2)。该贯通孔54a设置用于将第一收纳孔52内部的空气、开阀时的一次侧压力释放到二次侧流出口12侧。例如，在设置上述的空气释放槽部59d的情况下，也可以省略该贯通孔54a。

贯通孔54a是带有阶梯的构造，偏向第一收纳孔52侧的部分是小径的截面圆形部，偏向二次侧流出口12侧的部分是大径的截面非圆形部。并且，大径的截面非圆形部为工具插入孔59f。工具插入孔59f是用于使弹簧支承盖54旋转的构造，从弹簧支承盖54的二次侧流出口12侧的端面(即，贯通孔54a的顶端面59c)延伸至贯通孔54a的长度的大约一半。在本实施方式中，工具插入孔59f的截面为六边形状，但是也可以为六边形状以外的多边形状乃至椭圆形状等非圆形状。

通过这样地设置工具插入孔59f，从而在将弹簧支承盖54插入至收纳孔57内部之后，能够例如用六角扳手等容易地使该弹簧支承盖54旋转。此外，代替弹簧支承盖54的贯通孔54a，也可以在弹簧支承盖54的二次侧流出口侧的端面即顶端面59c(不贯通地)设置截面为非圆形状的凹状凹坑。

释放阀50例如能够按照图6～图8所示的顺序组装。此外，释放阀50的组装作业需要使用专用的夹具或工具进行，但是在此省略夹具或工具。

作为释放阀50组装的准备工序，首先，使圆筒状部件53与阀主体10一体化。具体而言，以将圆筒状部件53的熔敷部53c嵌入环状槽58a的方式将该圆筒状部件53插入(内插)于安装孔58，用超声波熔敷将圆筒状部件53固定于安装孔58。

接着，组装释放阀50。具体而言，首先，经由圆筒状部件53的第二收纳孔53a(贯通孔)而依次将球形阀芯55和闭阀弹簧56插入至第一收纳孔52内部。之后，如图6所示，在弹簧支承盖54的左侧小径部66朝向圆筒状部件53的状态下进行避让槽59a和圆筒状部件53的突起部53b的对位，并且将弹簧支承盖54插入至圆筒状部件53的收纳孔57的内部。

在向收纳孔57插入时，如图6(a)所示，由于避让槽59a与圆筒状部件53的突起部53b对位，因此弹簧支承盖54不与突起部53b干涉地插入。并且，随着向收纳孔57内部的进入，弹簧支承盖54的左侧小径部66与闭阀弹簧56的顶端部抵接。此时，施加外力以抵消闭阀弹簧56的作用力而将该闭阀弹簧56向球形阀芯55按压，使弹簧支承盖54的左侧小径部66内插于第一收纳孔52，继续插入该弹簧承受盖54。

进行弹簧支承盖54向收纳孔57的插入作业，直到形成于左侧小径部66与右侧大径部59之间的阶梯部59g与形成于第一收纳孔52与第二收纳孔53a之间的止动部67抵接。在本实施方式中，在阶梯部59g与止动部67抵接的状态下，插入方向上的弹簧支承盖54的卡合凹坑59b的位置相比于圆筒状部件53的突起部53b设定于第一收纳孔52侧。因此，在弹簧支承盖54的左侧小径部66内插至第一收纳孔52，且阶梯部59a与止动部67抵接时，卡合凹坑59b超过突起部53b的位置而位于第一收纳孔52侧(参照图7)。

接着，如图7的箭头F所示，在向插入方向施加外力而保持阶梯部59g与止动部67抵接的状态下，使弹簧支承盖54绕逆时针旋转大约90°。伴随着弹簧支承盖54的旋转，弹簧支承盖54的旋转限制部59e(的侧面)与圆筒状部件53的突起部53b(的侧面)抵接，弹簧承受盖54不能再进行进一步的旋转。在该状态下，若解除用于插入弹簧支承盖54的外力，则弹簧支承盖54因闭阀弹簧56的反作用力而向右方移动，突起部53b插入卡合凹坑59b，卡合凹坑59b与突起部53b抵接卡合。由此，能够阻止弹簧支承盖54因闭阀弹簧56的反作用力而向二次侧流出口12侧移动，并且弹簧支承盖54卡合固定于圆筒状部件53(参照图8)，综上所述，释放阀50的组装作业完成。此外，在拆卸释放阀50的情况下，也可以按照与上述内容相反的顺序进行。

在具有这样的构造的释放阀50中，在一次侧压力超过规定值时，作用于球形阀芯55的开阀方向的力抵消闭阀弹簧56的闭阀方向的作用力，释放阀50开阀，一次侧流入口11和二次侧流出口12连通。因此，一次侧压力经由阀室21→释放阀口51→第一收纳孔52→弹簧支承盖54的贯通孔54a而向二次侧流出口12侧流动。由此，一次侧压力降低。

在本实施方式的减压阀1中，安装于阀主体10的圆筒状部件53具有第二收纳孔53a，球形阀芯55和闭阀弹簧56插通于该第二收纳孔53a的内部，该闭阀弹簧56保持为压缩状态的弹簧支承盖54通过设于该弹簧支承盖54的卡合凹坑59b与圆筒状部件53的突起部53b的卡合而固定于圆筒状部件53(即，阀主体10)。具体而言，如上所述，用超声波熔敷将圆筒状部件53固定于阀主体10的安装孔58，经由该第二收纳孔53a将球形阀芯55和闭阀弹簧56插入至收纳孔57(的第一收纳孔52)之后，将弹簧支承盖54旋转地插入至收纳孔57而固定于圆筒状部件53。因此，能够容易地组装释放阀50，能够实现组装作业性的提高。

并且，在弹簧支承盖54插入至收纳孔57之后，该弹簧支承盖54相对于该收纳孔57相对旋转地固定于阀主体10(圆筒状部件53)，因此不需要如以往那样地用超声波熔敷来固定弹簧支承盖。其结果是，能够防止因释放阀组装时的超声波熔敷产生的振动的影响，能够获得设想的闭阀弹簧56的安装长而能够可靠地确保控制性。

在第二收纳孔53a中的二次侧流出口12侧端部的内壁面设有突起部53b且在弹簧支承盖54的右侧大径部59的外周设有能够与所述突起部53b卡合的卡合凹坑59b，因此能够利用由该突起部53b和卡合凹坑59b构成的卡合构造而容易地将弹簧支承盖54固定于阀主体10(圆筒状部件53)。其结果是，与以往相比更容易进行释放阀50的组装作业。

另外，在将弹簧支承盖54插入至收纳孔57的内部时，使形成于左侧小径部66与右侧大径部59之间的阶梯部59g和形成于第一收纳孔52与第二收纳孔53a之间的止动部67抵接，从而阻止弹簧支承盖54向收纳孔57的进一步插入，因此能够更容易地进行组装作业。

此外，在弹簧支承盖54的右侧大径部59设有旋转限制部59e，该旋转限制部59e随着收纳孔57内的弹簧支承盖54的旋转而与突起部53b抵接而限制弹簧支承盖54的旋转，因此能够容易进行弹簧支承盖54相对于收纳孔57的定位，突起部53b和卡合凹坑59b的定位。

此外，在设于阀主体10的安装孔58固定有圆筒状部件53，该圆筒状部件53具有形成第二收纳孔53a的贯通孔并且设有突起部53b，因此能够通过对该圆筒状部件53进行其他加工而固定于安装孔58来与阀主体10一体化。因此，与例如直接将突起部设于阀主体的情况相比，能够提高突起部53b的加工性，并且能够增加作为制品的变动。

以上，对本发明的实施方式进行了详细叙述，但是，本发明不限定于上述的实施方式，在不脱离所要保护的范围所记载的本发明的思想的范围，能够进行各种设计变更。

例如，作为将圆筒状部件53和弹簧支承盖54卡合固定的方式，除了上述的内容，例如，也可以分别在收纳孔57(的第二收纳孔53a)的内壁面设置螺旋状的槽，在弹簧支承盖54的外周设置能够与上述槽卡合的突起部。另外，不一定需要设置圆筒状部件53，例如也可以直接在第一收纳孔52的二次侧流出口12侧端部的内壁面设置能够与卡合凹坑59b卡合的突起部。

Claims (14)

1.一种减压阀，具有：阀主体，在该阀主体的内部设有阀室，该阀室具有带有阀口的阀座，并且在所述阀口的下侧设置有流出室，在该阀主体的外周部设置有与所述阀室相连的一次侧流入口和与所述流出室相连的二次侧流出口；阀杆，该阀杆在上下方向滑动自如地嵌插至所述阀主体，以对所述阀口进行开闭；以及感压随动部件，该感压随动部件安装于所述阀主体，以感知所述二次侧流出口的二次侧压力而在上下方向驱动所述阀杆，在所述阀主体设置有释放阀，该释放阀在所述一次侧流入口的一次侧压力超过规定值时，将该一次侧压力释放到二次侧流出口，所述减压阀的特征在于，

在设于所述阀主体的安装孔，以与所述阀主体一体化的方式固定有筒状部件，该筒状部件具有贯通孔，

所述释放阀具有：释放阀口，该释放阀口朝向所述阀室开口；以及由筒状空腔构成的收纳孔，该收纳孔与所述释放阀口连通并且朝向所述二次侧流出口开口，所述收纳孔具有第一收纳孔和第二收纳孔，所述第二收纳孔由所述贯通孔形成，在所述第一收纳孔收纳有对所述释放阀口进行开闭的阀芯和对该阀芯向闭阀方向施力的闭阀弹簧，并且在所述筒状部件固定于所述安装孔的状态下，将所述闭阀弹簧保持为压缩状态的弹簧支承盖通过相对于所述收纳孔相对旋转而卡合固定于所述第二收纳孔，

在所述第二收纳孔设有突起部，该突起部阻止所述弹簧支承盖因所述闭阀弹簧的作用力而向所述二次侧流出口侧移动，在所述弹簧支承盖中的所述二次侧流出口侧的外周设有与所述突起部卡合的卡合凹坑，

所述弹簧支承盖内接于所述第二收纳孔，并且在所述弹簧支承盖的外周设有与所述卡合凹坑相连的空气释放通路。

2.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

在所述弹簧支承盖设有将所述释放阀口侧和所述二次侧流出口侧连通的贯通孔，或者，在所述弹簧支承盖的所述二次侧流出口侧的端面设有凹状凹坑。

3.根据权利要求2所述的减压阀，其特征在于，

所述弹簧支承盖的所述贯通孔或者所述凹状凹坑中的至少一部分具有截面为非圆形状的形状。

4.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

所述弹簧支承盖能够沿所述收纳孔的轴线方向移动并且能够绕所述收纳孔的轴线旋转地配置于所述第二收纳孔内。

5.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

在所述弹簧支承盖的外周设有避让槽，该避让槽用于避免在将所述弹簧支承盖插入至所述收纳孔时与所述突起部的干涉。

6.根据权利要求5所述的减压阀，其特征在于，

所述第二收纳孔中的所述突起部以及所述弹簧支承盖中的所述卡合凹坑和所述避让槽分别设置有多个。

7.根据权利要求6所述的减压阀，其特征在于，

所述第二收纳孔中的所述突起部以及所述弹簧支承盖中的所述卡合凹坑和所述避让槽分别以等间隔设置。

8.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

在所述弹簧支承盖设有旋转限制部，该旋转限制部随着所述收纳孔中的所述弹簧支承盖的旋转而与所述突起部抵接，进而限制所述收纳孔中的所述弹簧支承盖的旋转。

9.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

所述第一收纳孔由与所述释放阀口连通的圆筒状空腔构成，

所述第二收纳孔朝向所述二次侧流出口开口，并且直径比所述第一收纳孔大。

10.根据权利要求9所述的减压阀，其特征在于，

形成于所述第一收纳孔与所述第二收纳孔之间的阶梯部设为阻止所述弹簧支承盖向所述释放阀口侧移动的止动部。

11.根据权利要求10所述的减压阀，其特征在于，

所述弹簧支承盖具有：具有内插至所述第一收纳孔的大小的一端侧小径部；以及直径比所述第一收纳孔大的另一端侧大径部，

形成于所述一端侧小径部与所述另一端侧大径部之间的阶梯部和所述收纳孔的所述止动部对接。

12.根据权利要求11所述的减压阀，其特征在于，

在克服所述闭阀弹簧的作用力而使所述一端侧小径部内插于所述第一收纳孔的状态下，所述弹簧支承盖在所述收纳孔内旋转自如。

13.根据权利要求11所述的减压阀，其特征在于，

所述另一端侧大径部内接于所述第二收纳孔。

14.根据权利要求1所述的减压阀，其特征在于，

所述筒状部件通过超声波熔敷固定于所述阀主体的所述安装孔。

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