CN107932930B - 一种复合产品成型模具和一种复合产品制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种复合产品成型模具和一种复合产品制作方法，用于解决现有技术中待成型复合产品存在不易浸透、白斑等问题。本发明复合产品成型模具，包括模具底板、真空袋膜、第一PVC挡边、第二PVC挡边、第一导流部、第二导流部、气管、树脂管道、抽气管道、树脂注入管；第一PVC挡边、第二PVC挡边固定在模具底板上；树脂管道铺设在第二PVC挡边的上部；气管铺设在第一PVC挡边外侧的模具底板上；第一PVC挡边上设有贯通的小孔；第一导流部沿第二PVC挡边的内侧向下延伸；第二导流部沿模腔上侧向左延伸；真空袋膜整体覆盖在外部，且边缘密封粘结在模具底板上；抽气管道和树脂注入管下端分别与气管和树脂管道相连通。

Description

一种复合产品成型模具和一种复合产品制作方法

技术领域

本发明涉及复合材料制作领域，尤其是一种复合产品成型模具和一种复合产品制作方法。

背景技术

复合产品由于其密度小、强度大、耐腐蚀、隔热等诸多优点，被广泛应用于各个领域。产品尺寸形状也是多种多样。对于截面宽度较窄、厚度较厚的超厚复合材料产品，在利用真空袋工艺一次灌注成型时，多存在不易浸透，易出现干毡、白斑等缺陷，严重影响了产品的质量；而且产品制作过程中，纤维布层与层之间易出现滑动，不能很好的保证产品截面尺寸及厚度。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种复合产品成型模具和一种复合产品制作方法，用于解决现有技术中待成型复合产品截面宽度较窄、厚度较厚时，利用真空袋工艺一次灌注成型，存在不易浸透，易出现干毡、白斑等缺陷的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种复合产品成型模具，包括模具底板、真空袋膜、第一PVC挡边、第二PVC挡边、第一导流部、第二导流部、气管、树脂管道、抽气管道、树脂注入管；所述第一PVC挡边、所述第二PVC挡边分别固定在模腔两侧的所述模具底板上；所述树脂管道上设置有多个树脂流道，所述树脂管道铺设在所述第二PVC挡边的上部，且随所述模腔的形状向前后方向延伸；所述气管上设置有多个抽气孔，所述气管铺设在所述第一PVC挡边外侧的所述模具底板上，且随所述模腔的形状向前后方向延伸；所述第一PVC挡边上设置有多个贯通的小孔；所述第一导流部的一侧包裹在所述树脂管道的外侧，另一侧沿所述第二PVC挡边的内侧向下延伸至所述模具底板；所述第二导流部的一侧包裹在所述树脂管道外侧的所述第一导流部外侧，另一侧沿所述模腔上侧向左延伸；所述真空袋膜整体覆盖在上述结构的外部，且边缘密封粘结在所述模具底板上；所述抽气管道和所述树脂注入管均密封设置在所述真空袋膜上，且下端分别与所述气管和所述树脂管道相连通。

优选地，在所述第一导流部和所述第二导流部朝向所述模腔的一侧还铺设有脱模布。

优选地，所述第一导流部和所述第二导流部均为导流网。

进一步地，所述第一导流部的所述导流网为2～4层，所述第二导流部的所述导流网为一层。

优选地，所述树脂管道为螺旋缠绕溢流管。

优选地，所述第一PVC挡边和所述第二PVC挡边与所述真空袋膜接触的一侧还设置有软质保护层。

进一步地，所述软质保护层为脱模布。

本发明的另一个方面是提供一种复合产品的制作方法，包括下列步骤：

1)根据待成型复合产品的形状，分别制作第一PVC挡边和第二PVC挡边，并在第一PVC挡边上开设多个贯通的小孔；

2)再在模具底板上粘接第一PVC挡边和第二PVC挡边，并使所述第一PVC挡边和所述第二PVC挡边分别位于模腔的两侧；

3)沿所述模腔的前后方向在所述第二PVC挡边上部铺设树脂管道，并在所述树脂管道上设置树脂注入口和多个贯通的树脂流道；

4)铺放第一导流部，使所述第一导流部的一侧包裹在所述树脂管道的外部，另一侧沿所述第二PVC挡边的内侧向下延伸至所述模具；

5)铺放第二导流部，使所述第二导流部的一侧包裹在所述树脂管道外侧的所述第一导流部外侧，另一侧沿所述模腔上侧向左延伸；

6)在所述第一导流部和所述第二导流部朝向所述模腔的一侧铺设有脱模布；

7)在所述模腔内铺设多层纤维布；

8)沿所述模腔的前后方向在所述第一PVC挡边外侧的所述模具底板上铺设气管，并在所述气管上设置抽气口和多个抽气孔。

9)在所述第一PVC挡边、所述第二PVC挡边外侧铺设有软质保护层；

10)将真空袋膜整体覆盖上述结构的外侧，并将所述真空袋膜边缘密封粘结在所述模具底板上；

11)在所述真空袋膜上对应所述树脂注入口的位置密封安装树脂注入管，并使所述树脂注入管下端与所述树脂管道相连通；

12)在所述真空袋膜上对应所述抽气口的位置密封安装抽气管道，并使所述抽气管道下端与所述气管相连通；

13)将抽吸装置与所述抽气管道相连通，将所述真空袋膜内抽真空；

14)将液态树脂灌注进所述树脂灌注入管内；

15)待复合产品固化后，去掉真空袋膜并将成型后的复合产品从待成型产品模腔内脱模即可。

如上所述，本发明具有以下有益效果：利用本发明复合产品成型模具和复合产品制作方法，在制作截面宽度较窄，厚度较厚的复合产品时，第一导流部、第二导流部可以均衡宽度方向和厚度方向的导流速度，这样可以保证在厚度方向没有充分浸润之前，液态树脂不会在抽气装置的作用下沿宽度方向短路，会给液态树脂充满模腔留下足够的时间，另外，本发明中在模腔两侧设置有PVC挡板，不仅可以很好的控制了产品外形尺寸，而且还可以对纤维布层起到限位作用，能够有效防止在铺层及抽真空过程中纤维布层与层之间滑动错位。本发明的第一PVC挡边上设置有多个小孔，在抽气时，可以均匀引导液态树脂沿不同的高度方向浸润，制出的复合产品浸透更好，且无干毡和白斑现象，能很好的保证了产品质量。

附图说明

图1为本发明复合产品成型模具实施例的竖直剖视图；

图2为本发明复合产品成型模具实施例部分零部件的三维剖视图。

图中：1、第一PVC挡边 2、脱模布

3、真空袋膜 4、纤维布

5-1、导流网 5-2、导流网

6、树脂管道 7、第二PVC挡边

8、密封胶条 9、气管

10、模具底板 11、树脂注入管

12、抽气管道

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1-2所示，本实施例提供一种复合产品成型模具，包括模具底板10、真空袋膜3、第一PVC挡边1、第二PVC挡边7、第一导流部、第二导流部、气管9、树脂管道6、抽气管道12、树脂注入管11；第一PVC挡边1、第二PVC挡边7分别固定在模腔两侧的模具底板10上；树脂管道6上设置有多个树脂流道，树脂管道6铺设在第二PVC挡边7的上部，且随模腔的形状向前后方向延伸；气管9上设置有多个抽气孔，气管9铺设在第一PVC挡边1外侧的模具底板10上，且随模腔的形状向前后方向延伸；第一PVC挡边1上设置有多个贯通的小孔；第一导流部的一侧包裹在树脂管道6的外侧，另一侧沿第二PVC挡边7的内侧向下延伸至模具底板10；第二导流部的一侧包裹在树脂管道6外侧的第一导流部外侧，另一侧沿模腔上侧向左延伸；真空袋膜3整体覆盖在上述结构的外部，且边缘通过密封胶条8密封粘结在模具底板10上；抽气管道12和树脂注入管11均密封设置在真空袋膜3上，且下端分别与树脂管道6和气管9相连通。

为了便于脱模，本实施例中在第一导流部和第二导流部朝向模腔的一侧还铺设有脱模布2。

本发明中的第一导流部和第二导流部可以为现有技术中的多种能实现导流功能的结构，但考虑到网状的导流结构会更加均匀，本实施例中第一导流部和第二导流部均为导流网。

本发明中第一导流部的导流网5-1的层数可以根据截面的宽度和厚度的比值进行设置，这样以保证能在相同的时间内满足宽度方向和厚度方向的同时浸润，在本实施例中导流网5-1的层数为两层，第二导流部的导流网5-2为一层。

本发明中的树脂管道6原则上只要设置有树脂流道就能够完成复合产品的制作，但为了达到更好的溢流效果，本实施例中的树脂管道6为螺旋缠绕溢流管，树脂流道为螺旋缠绕溢流管上的螺旋形溢流缝，这样管体上的螺旋形溢流缝不仅可以防止液态树脂堵塞树脂通道，也可以与包覆在其上的第一导流部和第二导流部相结合，沿管道铺设方向形成线状的树脂溢流源，能够更加均匀的将液态树脂导流输送，避免因树脂流道分布不均导致液态树脂在模腔内的浸润不均。

为了防止在抽真空时，第一PVC挡边1和第二PVC挡边7上的尖刺刺破真空袋膜3，本实施例中的第一PVC挡边1和第二PVC挡边7与真空袋膜3接触的一侧还设置有软质保护层。为了简化程序和节约成本本实施例中的软质保护层为脱模布2。

本实施例中复合产品的制作方法，包括下列步骤：

1)根据待成型复合产品的形状，分别制作第一PVC挡边1和第二PVC挡边7，并在第一PVC挡边1上开设多个贯通的小孔；

2)再在模具底板10上粘接第一PVC挡边1和第二PVC挡边7，并使第一PVC挡边1和第二PVC挡边7分别位于模腔的两侧；

3)沿模腔的前后方向在第二PVC挡边7上部铺设螺旋缠绕溢流管；

4)铺放第一导流部，使第一导流部的一侧包裹在螺旋缠绕溢流管的外部，另一侧沿第二PVC挡边7的内侧向下延伸至模具底板10；

5)铺放第二导流部，使第二导流部的一侧包裹在树脂管道6外侧的第一导流部外侧，另一侧沿模腔上侧向左延伸；

6)在第一导流部和第二导流部朝向模腔的一侧铺设有脱模布2；

7)在模腔内铺设多层纤维布4；

8)沿模腔的前后方向在第一PVC挡边1外侧的模具底板10上铺设气管9，并在气管9上设置抽气口和多个抽气孔。

9)在第一PVC挡边1、第二PVC挡边7外侧铺设有软质保护层(脱模布2)；

10)将真空袋膜3整体覆盖上述结构的外侧，并将真空袋膜3边缘密封粘结在模具底板10上；

11)在真空袋膜3上对应树脂注入口的位置密封安装树脂注入管11，并使树脂注入管11下端与树脂管道6相连通；

12)在真空袋膜3上对应抽气口的位置密封安装抽气管道12，并使抽气管道12下端与气管9相连通；

13)将抽吸装置与抽气管道12相连通，将真空袋膜3内抽真空；

14)将液态树脂灌注进树脂灌注入管内；

15)待复合产品固化后，去掉真空袋膜3并将成型后的复合产品从待成型产品模腔内脱模即可。

利用本发明复合产品成型模具和复合产品制作方法，在制作截面宽度较窄，厚度较厚的复合产品时，第一导流部、第二导流部可以均衡宽度方向和厚度方向的导流速度，这样可以保证在厚度方向没有充分浸润之前，液态树脂不会在抽气装置的作用下沿宽度方向短路，会给液态树脂充满模腔留下足够的时间，另外，本发明中在模腔两侧设置有PVC挡板，不仅可以很好的控制了产品外形尺寸，而且还可以对纤维布4层起到限位作用，能够有效防止在铺层及抽真空过程中纤维布4层与层之间滑动错位。本发明的第一PVC挡边1上设置有多个小孔，在抽气时，可以均匀引导液态树脂沿不同的高度方向浸润，制出的复合产品浸透更好，且无干毡和白斑现象，能很好的保证了产品质量。

综上所述，本发明能够改变传统的制造思路，能够有效解决现有技术中待成型复合产品截面宽度较窄、厚度较厚时，利用真空袋工艺一次灌注成型，存在不易浸透，易出现干毡、白斑等缺陷。所以，本发明有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种复合产品成型模具，其特征在于，该复合产品成型模具用于成型截面宽度较窄、厚度较厚的超厚复合材料产品，所述复合产品成型模具包括模具底板、真空袋膜、第一PVC挡边、第二PVC挡边、第一导流部、第二导流部、气管、树脂管道、抽气管道、树脂注入管；所述第一PVC挡边、所述第二PVC挡边分别固定在模腔两侧的所述模具底板上；所述树脂管道上设置有多个树脂流道，所述树脂管道铺设在所述第二PVC挡边的上部，且随所述模腔的形状向前后方向延伸；所述气管上设置有多个抽气孔，所述气管铺设在所述第一PVC挡边外侧的所述模具底板上，且随所述模腔的形状向前后方向延伸；所述第一PVC挡边上设置有多个贯通的小孔；所述第一导流部的一侧包裹在所述树脂管道的外侧，另一侧沿所述第二PVC挡边的内侧向下延伸至所述模具底板；所述第二导流部的一侧包裹在所述树脂管道外侧的所述第一导流部外侧，另一侧沿所述模腔上侧向左延伸；所述真空袋膜整体覆盖在上述结构的外部，且边缘密封粘结在所述模具底板上；所述抽气管道和所述树脂注入管均密封设置在所述真空袋膜上，且下端分别与所述气管和所述树脂管道相连通。

2.根据权利要求1所述的复合产品成型模具，其特征在于，在所述第一导流部和所述第二导流部朝向所述模腔的一侧还铺设有脱模布。

3.根据权利要求1所述的复合产品成型模具，其特征在于，所述第一导流部和所述第二导流部均为导流网。

4.根据权利要求3所述的复合产品成型模具，其特征在于，所述第一导流部的所述导流网为2～4层，所述第二导流部的所述导流网为一层。

5.根据权利要求1所述的复合产品成型模具，其特征在于，所述树脂管道为螺旋缠绕溢流管。

6.根据权利要求1所述的复合产品成型模具，其特征在于，所述第一PVC挡边和所述第二PVC挡边与所述真空袋膜接触的一侧还设置有软质保护层。

7.根据权利要求6所述的复合产品成型模具，其特征在于，所述软质保护层为脱模布。

8.一种复合产品的制作方法，其特征在于，该制作方法用于成型截面宽度较窄、厚度较厚的超厚复合材料产品，所述制作方法包括下列步骤：

1)根据待成型复合产品的形状，分别制作第一PVC挡边和第二PVC挡边，并在第一PVC挡边上开设多个贯通的小孔；

2)再在模具底板上粘接第一PVC挡边和第二PVC挡边，并使所述第一PVC挡边和所述第二PVC挡边分别位于模腔的两侧；

3)沿所述模腔的前后方向在所述第二PVC挡边上部铺设树脂管道，并在所述树脂管道上设置树脂注入口和多个贯通的树脂流道；

4)铺放第一导流部，使所述第一导流部的一侧包裹在所述树脂管道的外部，另一侧沿所述第二PVC挡边的内侧向下延伸至所述模具；

5)铺放第二导流部，使所述第二导流部的一侧包裹在所述树脂管道外侧的所述第一导流部外侧，另一侧沿所述模腔上侧向左延伸；

6)在所述第一导流部和所述第二导流部朝向所述模腔的一侧铺设有脱模布；

7)在所述模腔内铺设多层纤维布；

8)沿所述模腔的前后方向在所述第一PVC挡边外侧的所述模具底板上铺设气管，并在所述气管上设置抽气口和多个抽气孔；

9)在所述第一PVC挡边、所述第二PVC挡边外侧铺设有软质保护层；

10)将真空袋膜整体覆盖上述结构的外侧，并将所述真空袋膜边缘密封粘结在所述模具底板上；

11)在所述真空袋膜上对应所述树脂注入口的位置密封安装树脂注入管，并使所述树脂注入管下端与所述树脂管道相连通；

12)在所述真空袋膜上对应所述抽气口的位置密封安装抽气管道，并使所述抽气管道下端与所述气管相连通；

13)将抽吸装置与所述抽气管道相连通，将所述真空袋膜内抽真空；

14)将液态树脂灌注进所述树脂灌注入管内；

15)待复合产品固化后，去掉真空袋膜并将成型后的复合产品从待成型产品模腔内脱模即可。

9.根据权利要求8中所述的复合产品的制作方法，其特征在于，所述第一导流部和所述第二导流部均为导流网。

10.根据权利要求9中所述的复合产品的制作方法，其特征在于，所述第一导流部的所述导流网为2～4层，所述第二导流部的所述导流网为一层。