CN107931036A - 磁芯表面无触点粉末涂装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了磁芯表面无触点粉末涂装方法，包括如下步骤：上件、前处理、自动提升、自动排列、预热、自动涂装、自动或人工排列、固化、自动翻转、二次固化、自动提升、自动或人工排版、UV印刷、UV固化、下件和产品检验。高分子粉末涂料来源丰富，改性后成本低、防腐性能好、可回收、利用率高，无VOC排放，环保无污染。

Description

磁芯表面无触点粉末涂装方法
技术领域
本发明涉及涂装技术领域，具体涉及一种磁芯表面无触点粉末涂装方法。
背景技术
目前在产量最大的软磁铁氧体中，高磁导率铁氧体的主要特性是磁导率特别高，一般均达到10000以上，从而可以将磁芯体积缩小很多。为了满足使用要求，对这类高磁导率小磁芯的表面要求高，即平滑圆整，不能有毛刺，而且在其表面上必须涂覆一层均匀、致密、绝缘、美观的有机防腐涂层[1]，该涂层绝缘性能要求在直流2500V、漏电流0.5mA、时间10s内不被击穿。由于磁性器件产量大、体积小、涂装质量要求高且涂装时不能有挂具，即无触点自动化涂装，这成为磁芯表面处理的一个技术难点。国内为了解决磁芯表面涂装问题，目前普遍采用人工翻板多次油漆涂装的方法，其工艺过程如下：磁芯套模→喷漆(双组分环氧绝缘漆)→烘干固化→人工翻板套模→二次喷涂→烘干固化→检验→产品包装。这种作坊式涂装存在以下问题：(1)由于涂料配料时与环境的温度、湿度有关，故存在涂层质量不稳定因素，出现类似针孔、气泡等现象；(2)产品大批量生产时，由于配料中固化剂的剂量影响，会出现严重的浪费现象；(3)人工操作时，涂装质量由于翻板中工件间的摩擦及喷漆的工效，产品质量的保证和管理十分困难；(4)环境污染严重，溶剂的挥发，人工操作，造成油漆利用率仅为30％～40％，甚至更低。
发明内容
本发明的目的提供磁芯表面无触点粉末涂装方法，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。
根据本发明的一个方面，磁芯表面无触点粉末涂装方法，包括如下步骤：上件、前处理、自动提升、自动排列、预热、自动涂装、自动或人工排列、固化、自动翻转、二次固化、自动提升、自动或人工排版、UV印刷、UV固化、下件和产品检验。
在一些实施方式中，在前处理步骤中采用滚动式清洗装置，预热步骤采用远红外加热，固化步骤采用高红外辐射和冷带输送系统配合使用。
在一些实施方式中，磁芯涂装在振动式流化床中进行，流化层高度不小于30mm，流化层粉末是粒度60～100目的高分子粉末涂料，预热后的磁芯自上而下穿过流化层的过程中在其表面形成高分子涂层，在磁芯表面形成厚度为80～400μm可调的半固化涂层；涂装后的磁芯自动排列在第一不锈钢输送带上，第一不锈钢输送带背面喷水冷却，磁芯正面涂层由第一层高红外加热炉加热固化，随后磁芯被自动翻转到工况与第一不锈钢输送带相同的第二不锈钢输送带上，磁芯反面涂层由第二层高红外加热炉加热固化，磁芯涂层加热固化温度为300℃(辐射)，固化时间为30s。
在一些实施方式中，所述振动式流化床的振动频率是2800～3000次/分，振幅为1.0～1.75mm；磁芯提升排列、预热、涂装、涂层固化工艺是在生产流水线上连续进行的，输送带输送速度为4.0m/min。
在一些实施方式中，所述振动式流化床的振动频率是2800～3000次/分，振幅为1.0～1.75mm；磁芯提升排列、预热、涂装、涂层固化工艺是在生产流水线上连续进行的，输送带输送速度为4.0m/min。
在一些实施方式中，所述磁芯预热温度为350℃，磁芯涂装在振动式流化床中完成，形成的涂层能牢固粘附在磁芯上，涂装后进一步固化，其作用是使涂层表面进行聚合反应，成为一种三向网状结构的高聚物，满足涂装后的电气性能要求。
本发明提供的一种磁芯表面无触点粉末涂装方法，具有一下优点：
(1)涂装是在振动式流化床中完成的，不用挂具，涂装快速，涂层附着力强，厚薄均匀，无针孔，加热固化后涂层表面光亮，加工后产品性能好；
(2)磁芯涂装是在全自动生产流水线上进行的，生产效率高，每天可涂装50万件以上，涂装效率是人工油漆法的40～50倍，降低涂装成本60％以上，避免了工人劳动强度大和油漆职业病的发生；
(3)可加工环状、瓦状、片状、E型等小型件，形状和种类多，涂层厚度可以控制；
(4)高分子粉末涂料来源丰富，改性后成本低、防腐性能好、可回收、利用率高，无VOC排放，环保无污染。
附图说明
图1为油漆与无触点粉末涂装后器件电感变化。
具体实施方式
实施例1
一种磁芯表面无触点粉末涂装方法，包括如下步骤：上件、前处理、自动提升、自动排列、预热、自动涂装、自动或人工排列、固化、自动翻转、二次固化、自动提升、自动或人工排版、UV印刷、UV固化、下件和产品检验；在前处理步骤中采用滚动式清洗装置，预热步骤采用远红外加热，固化步骤采用高红外辐射和冷带输送系统配合使用。
磁芯涂装在振动式流化床中进行，流化层高度不小于30mm，流化层粉末是粒度60～100目的高分子粉末涂料，预热后的磁芯自上而下穿过流化层的过程中在其表面形成高分子涂层，在磁芯表面形成厚度为80～400μm可调的半固化涂层；涂装后的磁芯自动排列在第一不锈钢输送带上，第一不锈钢输送带背面喷水冷却，磁芯正面涂层由第一层高红外加热炉加热固化，随后磁芯被自动翻转到工况与第一不锈钢输送带相同的第二不锈钢输送带上，磁芯反面涂层由第二层高红外加热炉加热固化，磁芯涂层加热固化温度为 300℃(辐射)，固化时间为30s。
振动式流化床的振动频率是2800～3000次/分，振幅为1.0～1.75mm；磁芯提升排列、预热、涂装、涂层固化工艺是在生产流水线上连续进行的，输送带输送速度为4.0m/min；振动式流化床的振动频率是2800～3000次/分，振幅为1.0～1.75mm；磁芯提升排列、预热、涂装、涂层固化工艺是在生产流水线上连续进行的，输送带输送速度为4.0m/min；磁芯预热温度为350℃，磁芯涂装在振动式流化床中完成，形成的涂层能牢固粘附在磁芯上，涂装后进一步固化，其作用是使涂层表面进行聚合反应，成为一种三向网状结构的高聚物，满足涂装后的电气性能要求。
实验数据对比
1.高能量全波段红外加热前后铁粉芯电性能参数测试比较:
本项目利用波长匹配原理，采用了高能量全波段红外辐射加热固化技术，真正实现能量穿透和涂层匹配固化的结合，且在冷带输送技术的配合下，进行无触点粉末涂装固化。此项技术降低了生产设备的投资和能耗，与普通的固化炉相比，投资下降70％，节能50％以上，具体比较如下：(1)相比普通电热丝加热方式，可由普遍的24kW的加热功率，固化时间6min下降至6kW 的加热功率和固化时间1min，此一项节电80％以上。
(2)与热风炉比较，生产效率可提高2～40倍。
(3)在现有热风炉基础上进行改造，投资费用可在0.5～2年内回收。
(4)与电热风炉相比，可降低30～50％装机容量。
(5)占地面积为常规设备的1/6～1/2，节省设备投资。
配合相应的改性粉末涂料，过去20min才能完成的粉末涂料固化，高红外30s即可完成[3]，且电感指数变化不大，解决了原有油漆涂装过程中能耗高、设备投资大等弊病。高红外加热前后铁粉芯电性能参数测试比较见表1 (本项目高能量全波段红外加热器由美国开源节能集团公司提供)。从表1 可以看出，样品的Q值随温度升高而降低，电感上升。用了高红外固化技术，温度在150～250℃的范围内，Q值变化率仅为0.5，而电感几乎不变，涂装不影响器件本身的性能，达到了无应力保护涂层的技术要求。
表1加热前后铁粉芯电性能参数测试比较表
2.粉末、油漆涂装磁芯性能测试比较
2.1器件电感
选高μ铁氧体、环状工件各50只，分别进行油漆和粉末涂装，绕1匝线圈测试其电感(测试条件：10kHz、100mV、25±3℃)，如图 1所示。
图1中，比较看，无触点粉末涂装的器件电感性能明显优于油漆涂装，且较为稳定。
2.2涂层绝缘强度
选高μ铁氧体、环状工件，用AC9071耐压测试仪(频率60Hz)、按阿罗德磁芯耐压测试法测试涂层绝缘强度(测试条件：漏电流 5mA，时间60s)。用导电橡胶压在涂装好的磁芯两个平行的端面，施加60Hz 的交流测试电压，以反映涂层的绝缘强度。测试结果如表3所示。
单位:V
表3高μ铁氧体粉末、油漆涂装涂层绝缘性能测试比较
表3数据表明，同种规格磁芯表面涂层的绝缘强度比较中，粉末涂装的涂层性能稳定，且优于油漆涂装的涂层。
2.3耐腐蚀性能
选高μ环状磁芯、以二甲苯为浸泡剂，通过浸泡试验比较磁芯表面涂层的耐腐蚀性能，结果较为直观。详见表4。
表4高μ铁氧体粉末、油漆涂装耐腐蚀性能测试比较
通过试验表明，同种磁芯表面粉末涂装涂层的耐腐蚀性能优于油漆涂装的涂层。
本发明提供的一种磁芯表面无触点粉末涂装方法，具有一下优点：
(1)涂装是在振动式流化床中完成的，不用挂具，涂装快速，涂层附着力强，厚薄均匀，无针孔，加热固化后涂层表面光亮，加工后产品性能好；
(2)磁芯涂装是在全自动生产流水线上进行的，生产效率高，每天可涂装50万件以上，涂装效率是人工油漆法的40～50倍，降低涂装成本60％以上，避免了工人劳动强度大和油漆职业病的发生；
(3)可加工环状、瓦状、片状、E型等小型件，形状和种类多，涂层厚度可以控制；
(4)高分子粉末涂料来源丰富，改性后成本低、防腐性能好、可回收、利用率高，无VOC排放，环保无污染。
以上所述仅是本发明的优选方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.磁芯表面无触点粉末涂装方法，其特征在于，包括如下步骤：上件、前处理、自动提升、自动排列、预热、自动涂装、自动或人工排列、固化、自动翻转、二次固化、自动提升、自动或人工排版、UV印刷、UV固化、下件和产品检验。
2.根据权利要求1所述的磁芯表面无触点粉末涂装方法，其特征在于，在前处理步骤中采用滚动式清洗装置，预热步骤采用远红外加热，固化步骤采用高红外辐射和冷带输送系统配合使用，自动涂装步骤采用回收系统，UV固化采用UV固化设备。
3.根据权利要求2所述的磁芯表面无触点粉末涂装方法，其特征在于，磁芯涂装在振动式流化床中进行，流化层高度不小于30mm，流化层粉末是粒度60～100目的高分子粉末涂料，预热后的磁芯自上而下穿过流化层的过程中在其表面形成高分子涂层，在磁芯表面形成厚度为80～400μm可调的半固化涂层；涂装后的磁芯自动排列在第一不锈钢输送带上，第一不锈钢输送带背面喷水冷却，磁芯正面涂层由第一层高红外加热炉加热固化，随后磁芯被自动翻转到工况与第一不锈钢输送带相同的第二不锈钢输送带上，磁芯反面涂层由第二层高红外加热炉加热固化，磁芯涂层加热固化温度为300℃(辐射)，固化时间为30s。
4.根据权利要求3所述的磁芯表面无触点粉末涂装方法，其特征在于，所述振动式流化床的振动频率是2800～3000次/分，振幅为1.0～1.75mm；磁芯提升排列、预热、涂装、涂层固化工艺是在生产流水线上连续进行的，输送带输送速度为4.0m/min。
5.根据权利要求2所述的磁芯表面无触点粉末涂装方法，其特征在于，所述磁芯预热温度为350℃，磁芯涂装在振动式流化床中完成，形成的涂层能牢固粘附在磁芯上，涂装后进一步固化，其作用是使涂层表面进行聚合反应，成为一种三向网状结构的高聚物，满足涂装后的电气性能要求。
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