CN107923390B

CN107923390B - 齿轮泵

Info

Publication number: CN107923390B
Application number: CN201680050919.9A
Authority: CN
Inventors: 服部雅士; 武田光博; 木村雅幸
Original assignee: Aisin AW Co Ltd
Current assignee: Aisin AW Co Ltd
Priority date: 2015-09-07
Filing date: 2016-09-06
Publication date: 2019-05-07
Anticipated expiration: 2036-09-06
Also published as: DE112016002336T8; DE112016002336T5; JP2017053240A; CN107923390A; JP6599181B2; US20180172000A1; WO2017043478A1

Abstract

齿轮泵(1)包括吸入口(6)；第一以及第二喷出口(7、8)；内转子(2)，具有多个外齿(20)；外转子(3)，具有比内转子(2)的外齿(20)多的多个内齿(30)；多个齿间室(5)，由多个外齿(20)和多个内齿(30)划分形成，第一以及第二喷出口(7、8)与容积(V)随着内转子(2)等的旋转而减小的齿间室(5)相连通，与第二喷出口(8)不连通的齿间室(5x)在容积(V)减小中与吸入口(6)相连通，与第二喷出口(8)不连通的齿间室(5x)的容积(V)在该齿间室(5x)的至少一部分与吸入口(6)连通后增大。

Description

齿轮泵

技术领域

本发明涉及一种齿轮泵，该齿轮泵包括具有多个外齿的内转子、具有多个内齿并且相对于内转子偏心配置的外转子。

背景技术

以往，已知具有如下齿轮泵，该齿轮泵包括具有n个外齿的内转子、具有与该外齿啮合的n+1个内齿的外转子、形成有吸入口以及喷出口的壳体(例如，参照专利文献1)。在该齿轮泵中，连接内转子的旋转中心和外齿的齿顶的第一直线与连接旋转中心和外齿的啮合部的第二直线所成的第一角度为，连接旋转中心和外齿的齿底的第三直线与第二直线所成的第二角度的1.4倍以上1.8倍以下。而且，外齿的啮合部沿旋转方向的宽度为，吸入口在转子的旋转方向上的后端与喷出口在旋转方向上的前端之间的距离即口的隔开宽度相同。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第4889981号公报

发明内容

在专利文献1中记载有，通过使上述第一角度为第二角度的1.4倍以上1.8倍以下，能够防止多个室(齿间室)中的位于两转子啮合而从外齿向内齿传递旋转驱动力的啮合位置的最小容积室密闭的所谓流体封入的产生。然而，即使采用专利文献1所述的结构，也难以完全抑制流体从箱体与两转子之间的缝隙(齿轮泵的轴向上的缝隙)流入向喷出口喷出流体而容积变为最小的室。因此，在专利文献1的齿轮泵中，通过流体从箱体与两转子之间的缝隙高速地流入与喷出口不连通而与吸入口连通的齿间室，可能会产生空穴现象。

因此，本发明的目的在于，提供一种齿轮泵，能够良好地抑制在与喷出口不连通而与吸入口连通的齿间室产生空穴现象。

本发明的齿轮泵，包括吸入口；喷出口；内转子，具有多个外齿；外转子，具有比所述内转子的所述外齿多的多个内齿，并且相对于该内转子偏心配置；以及多个齿间室，由所述多个外齿和所述多个内齿划分形成，该齿轮泵的特征在于，所述喷出口与容积随着所述内转子以及所述外转子的旋转而减小的所述齿间室相连通，与所述喷出口不连通的所述齿间室在该齿间室的容积的减小中与所述吸入口相连通，与所述喷出口不连通的所述齿间室的容积在该齿间室的至少一部分与所述吸入口连通后增大。

在该齿轮泵中，与喷出口不连通的齿间室在该齿间室的容积随着内转子以及外转子的旋转而减小期间与吸入口连通。由此，通过与喷出口不连通的齿间室的容积随着内转子等的旋转而减小，使得流体从该齿间室向吸入口喷出。并且，与喷出口不连通的齿间室的容积在该齿间室与吸入口连通后增大。即，与喷出口不连通的齿间室的容积在该齿间室与吸入口连通后变为最小。其结果，通过从与喷出口不连通的齿间室向吸入口流出的流体，能够良好地限制流体从内转子以及外转子与容纳两者的构件之间的缝隙(轴向上的缝隙)高速地流入该齿间室。因此，在该齿轮泵中，能够良好地抑制在与喷出口不连通而与吸入口连通的齿间室产生空穴现象。

附图说明

图1是表示本发明的齿轮泵的概略结构图。

图2是表示本发明的齿轮泵所包含的内转子的外齿的概略结构图。

图3是表示本发明的齿轮泵所包含的内转子的外齿的形成顺序的示意图。

图4是表示本发明的齿轮泵所包含的外转子的内齿的形成顺序的示意图。

图5是用于说明本发明的齿轮泵的动作的放大图。

图6是用于说明本发明的齿轮泵的动作的放大图。

图7是用于说明本发明的齿轮泵的动作的放大图。

图8是例示围绕内转子的旋转中心的旋转角度和与喷出口不连通的齿间室的容积之间的关系的图表。

图9是用于说明本发明的其他实施方式的齿轮泵的动作的放大图。

具体实施方式

接着，一边参照附图，一边说明用于实施本发明的方式。

图1是表示本发明一实施方式的齿轮泵1的概略结构图。图1所示的齿轮泵1构成为例如装载于未图示的车辆的油泵，抽吸积存于油底壳的工作油(ATF)并向油压控制装置(均省略图示)压送。齿轮泵1包括：泵壳，由例如固定于自动变速器的变速器箱体的泵体和与该泵体紧固连接的泵盖(均省略图示)构成；内转子(驱动齿轮)2以及外转子(从动齿轮)3，分别自由旋转地配置在由该泵壳划分形成的未图示的齿轮容纳室内。此外，齿轮泵1也可以构成为压送变速器用工作油的油泵以外的车载泵(例如，发动机油泵)，也可以适用于车载泵以外的用途。

内转子2固定于与装载于车辆的发动机的曲轴(均省略图示)连接的旋转轴4，被赋予该旋转轴4的动力驱动而进行旋转。另外，在内转子2的外周形成有多个(在本实施方式中，例如为11个)外齿20。另一方面，在外转子3的内周形成有比内转子2的外齿20的总数多一个(在本实施方式中，例如为12个)内齿30。外转子3构成为，位于图1中的下侧的任一个或多个内齿30与内转子2的对应的外齿20啮合，并且以相对于内转子2偏心的状态自由旋转地配置在上述齿轮容纳室内。而且，在内转子2与外转子3之间，基本上由相邻的两个外齿20和相邻的两个内齿30形成多个齿间室(泵室)5。

由此，在内转子2通过来自旋转轴4的动力向图1中的粗线箭头方向旋转时，外转子3通过多个内齿30的一部分与多个外齿20的一部分啮合，以与内转子2的旋转中心2c仅偏离偏心量e的旋转中心3c为中心，与内转子2一起向相同方向旋转。在内转子2以及外转子3旋转时，在两者的旋转方向(参照图1中的粗线箭头)上的后侧区域即主要是图1中的右半部分的区域，各齿间室5的容积随着内转子2等的旋转而增大(齿间室5扩大)。另外，在内转子2以及外转子3旋转时，在内转子2等的旋转方向上的前侧区域即主要是图1中的左半部分的区域，各齿间室5的容积随着内转子2等的旋转而减小(齿间室5变小)。

在齿轮泵1的未图示的泵壳形成有分别大致呈圆弧状延伸的吸入口6、第一喷出口7以及第二喷出口8。吸入口6与由外齿20和内齿30划分形成的多个齿间室5中的容积随着内转子2以及外转子3的旋转而增大的齿间室5相连通(相对)。第一喷出口7以及第二喷出口8被间隔壁9隔开而相互独立，所述第一喷出口7以及第二喷出口8分别与多个齿间室5中的容积随着内转子2以及外转子3的旋转而减小的齿间室5相连通(相对)。在本实施方式中，位于内转子2等的旋转方向上的后侧的第一喷出口7为低压口，位于该旋转方向上的前侧的第二喷出口8为高压口。

此外，第一喷出口7以及第二喷出口8可以与相互不同的油路连接，也可以与共同的油路连接。另外，吸入口6、第一喷出口7以及第二喷出口8可以形成于内转子2以及外转子3的轴向上的两侧(泵体以及泵盖双方)，也可以形成于内转子2以及外转子3的轴向上的一侧(泵体以及泵盖中的一方)。而且，例如，吸入口6可以形成于内转子2等的轴向上的一侧，第一喷出口7以及第二喷出口8可以形成于内转子2等的轴向上的另一侧。另外，第一喷出口7也可以形成于内转子2等的轴向上的一侧，第二喷出口8也可以形成于内转子2等的轴向上的另一侧。

图2是表示内转子2的外齿20的概略结构图，图3是表示外齿20的形成顺序的示意图。如这些附图所示，内转子2的各外齿20包括：凸曲面状的齿顶部21；凹曲面状的齿底部22；第一中间部23，在比齿顶部21更靠内转子2的旋转方向(参照图3中的粗线箭头)的前侧位于该齿顶部21与齿底部22之间；以及第二中间部24，在比齿顶部21更靠内转子2的旋转方向的后侧位于该齿顶部21与齿底部22之间。如图所示，外齿20形成为相对于齿形中心线Lc左右不对称，该齿形中心线Lc经过齿顶部21的最靠径向外侧的顶部21t和内转子2的旋转中心2c。

如图3所示，齿顶部21由次摆线系数大于1(例如，1.2左右的值)的外次摆线曲线(epitrochoid curve)(环形部以外的部分)形成为凸曲面状，该次摆线系数是第一描绘点的半径rde除以外转圆Co的半径re而得到的。通过使具有如的外转圆Co一边与中心O与内转子2的旋转中心2c相同的基础圆BCt外切一边无滑动地滚动，来获得形成齿顶部21的外次摆线曲线，其中，外转圆Co使第一描绘点的半径rde保持为第一值Rde(恒定值)，并且外转圆Co的半径re小于该第一值Rde。

齿底部22包括：中间部，由次摆线系数大于1的内次摆线曲线(环形部以外的部分)形成，该次摆线系数是第二描绘点的半径rdh除以内转圆Ci的半径rh而得到的；两个上升部，由圆弧等曲线形成。形成齿底部22的中间部的内次摆线曲线与形成齿顶部21的外次摆线曲线具有共同的基础圆BCt，如图3所示，通过使具有如下的内转圆Ci一边与上述基础圆BCt内切一边无滑动地滚动，得到形成齿底部22的中间部的内次摆线曲线，其中，内转圆Ci使第二描绘点的半径rdh保持为第二值Rdh(恒定值)，并且内转圆Ci的半径rh小于该第二值Rdh。另外，在本实施方式中，用于描绘形成齿顶部21的外次摆线曲线的第一描绘点的半径rde即第一值Rde和用于描绘形成齿底部22的内次摆线曲线的第二描绘点的半径rdh即第二值Rdh被设定为同一值Rd。同样地，外转圆Co的半径re以及内转圆Ci的半径rh也被设为同一值R。因此，在内转子2中，Rde＝Rdh＝Rd、re＝rh＝R、齿高＝Rde+re+Rdh+rh＝2·e这样的关系成立。

齿底部22的两个上升部以分别与由内次摆线曲线形成的中间部平滑地连续的方式，从该中间部朝向相对应的第一中间部23或第二中间部24延伸。另外，内转子2的旋转方向上的后侧的上升部形成为，在第一中间部23的该旋转方向上的前侧的端部23f与该第一中间部23平滑地连续，内转子2的旋转方向上的前侧的上升部形成为，在第二中间部24的该旋转方向上的后侧的端部24r与该第二中间部24平滑地连续。由此，齿底部22的由内次摆线曲线形成的中间部相比基础圆BCt向中心O(内转子2的旋转中心2c)侧偏移。而且，齿底部22包括与线段Le交叉的交叉部22x，该线段Le通过使齿形中心线Lc向上述旋转方向的前侧或后侧旋转与外齿20的一个齿相对应的角度(360°/外齿20的齿数)的二分之一1而成。并且，在内转子2中，如图2以及图3所示，隔着齿形中心线Lc的两个交叉部22x之间的范围为外齿20的一个齿的范围。

如图2以及图3所示，第一中间部23形成在齿顶部21与比该齿顶部21更靠内转子2的旋转方向上的前侧的齿底部22之间。在本实施方式中，第一中间部23由渐开线曲线形成，该渐开线曲线被设定为，齿顶部21在该旋转方向上的前侧的端部21f处的切线与在该端部21f处的上述外次摆线曲线的切线相同。由此，在端部21f能够使齿顶部21与第一中间部23平滑地连接。在本实施方式中，形成第一中间部23的渐开线曲线的长度，即从齿顶部21的端部21f至第一中间部23的端部23f为止的长度被设定为，比形成第二中间部24的曲线的长度，即从齿顶部21的端部21r至第二中间部24的端部24r为止的长度长。

如图2以及图3所示，第二中间部24形成在齿顶部21与比该齿顶部21更靠内转子2的旋转方向上的后侧的齿底部22之间。第二中间部24包括：外侧中间部24o，相比与上述基础圆BCt交叉的交叉部24x更靠齿顶部21侧；以及内侧中间部24i，相比交叉部24x更靠齿底部22侧。在本实施方式中，如图3所示，外侧中间部24o即从交叉部24x至齿顶部21的内转子2的旋转方向上的后侧的端部(边界)21r为止的范围由第一曲线形成，该第一曲线通过使一边使上述第一描绘点的半径(参照图中的虚线)变化一边与基础圆BCt外切的外转圆Co无滑动地滚动而成。另外，如图3所示，内侧中间部24i即从交叉部24x至端部24r为止的范围由第二曲线形成，该第二曲线通过使一边使上述第二描绘点的半径(参照图中的双点划线)变化一边与基础圆BCt内切的内转圆Ci无滑动地滚动而成。此外，关于使外转圆Co、内转圆Ci的第一或第二描绘点的半径变化的顺序，请参照日本特开2014-181619号公报。

图4是表示齿轮泵1所包含的外转子3的内齿30的形成顺序的示意图。如图4所示，外转子3的由多个内齿30划分形成的齿形(轮廓)基于描绘多条齿形线(内转子2的轮廓、参照图3中的双点划线)的包络线而定，所述多条齿形线是通过使以上述内转子2为基准的内转子2Z的旋转中心2c在以外转子3的旋转中心3c为中心的直径为2·e+t的圆周上各以规定角度δ公转一周，并且在旋转中心2c公转规定角度δ时使内转子2Z自转旋转角度δ/N而成的。其中，“t”是内转子2Z的旋转中心2c、外转子3的旋转中心3c、外齿20的齿顶部21的顶部21t以及内齿30的齿顶部的顶部位于一条直线上时顶部21t与内齿30的顶部之间的间隙(齿顶间隙)，例如，被设定为0.03～0.07mm左右的值。

用于确定外转子3的齿形的内转子2Z相当于利用在图2以及图3中用双点划线表示的齿底部22z置换上述内转子2的齿底部22的内转子。如图2以及图3所示，齿底部22z包括从由与形成上述齿底部22的中间部的内次摆线曲线相同的内次摆线曲线(环形部以外的部分)形成的第二中间部24的端部24r至图2以及图3所示的边界部22y为止的部分、和从由平滑的曲线(例如，圆弧)形成的边界部22y至第一中间部23的端部23f为止的部分。由此，能够容易得到与内转子2能够合适地啮合的外转子3。但是，外转子3的齿形(轮廓)可以是上述包络线本身，也可以设定为相比该包络线更靠外侧。另外，外转子3的内齿也可以使用具有与内转子2Z大致相同形状的切齿工具来形成。

并且，在齿轮泵1中，内转子2(外齿20的规格)、外转子3、吸入口6、第一喷出口7以及第二喷出口8构成为，与第二喷出口8不连通的齿间室5x(参照图1)在该齿间室5x的容积减小中与吸入口6相连通，该齿间室5x的容积在齿间室5x的至少一部分与吸入口6连通后增大。此外，在齿轮泵1中，以如下方式形成内转子2的多个外齿20，即，在最接近上死点(外齿20的齿顶部21的顶部与内齿30的齿顶部的顶部在一条直线上相对(相切)的位置)的任意一个外齿20与相对应的内齿30接触期间，位于该任一个外齿20的旋转方向上的后侧的一个外齿20与相对应的内齿30接触。通过规定齿顶部21、齿底部22、第一中间部23以及第二中间部24等的规格以满足这样的条件，由此，能够良好地抑制齿间室5(5x)中产生空穴现象，并且能够使在齿轮泵1动作中内转子2以及外转子3的举动稳定，从而能够降低振动、噪音。

接着，一边参照图5至图8一边说明齿轮泵1的动作。图5至图7是用于说明齿轮泵1的动作的放大图，图8是例示内转子2围绕旋转中心2c的旋转角度θ和与第二喷出口8不连通的齿间室5x的容积V之间的关系的图表。此外，内转子2的旋转角度θ是连接某一外齿20的齿底部22的最底部(最深部)与旋转中心2c的线部围绕旋转中心2c的旋转角度，将该外齿20的齿底部22的最底部位于内转子2的旋转中心2c的图中的正下方的状态设为0°，沿图1中的逆时针方向进行测定。

在齿轮泵1中，与第二喷出口8连通的各齿间室5的容积V随着内转子2以及外转子3的旋转而减小。并且，在内转子2的旋转角度θ变为第一角度θ1(参照图8)时，如图5所示，从内转子2的轴向观察，对与第二喷出口8连通的齿间室5x进行划分的旋转方向后侧的外齿20以及内齿30的啮合部E与第二喷出口8的周缘8e重合，由此，该齿间室5x与第二喷出口8的连通被切断。而且，在啮合部E与第二喷出口8的周缘8e重合而齿间室5x与第二喷出口8不连通的时刻，如图5所示，从内转子2的轴向观察，相比包括该啮合部E的外齿20更靠内转子2的旋转方向上的前侧的一个外齿20的齿面(齿底部22或第二中间部24)稍微越过吸入口6的周缘6e。由此，齿间室5x在与第二喷出口8不连通的大致同时，与吸入口6连通。

在齿间室5x与第二喷出口8不连通而与吸入口6连通后，如图8所示，齿间室5x的容积V随着内转子2以及外转子3的旋转进一步减小。另外，如图6所示，从内转子2的轴向观察的齿间室5x与吸入口6的连通面积随着内转子2以及外转子3的旋转逐渐地增大。而且，在本实施方式中，如图7以及图8所示，在内转子2的旋转角度θ变为第二角度θ2(参照图8)时，齿间室5x整体与吸入口6相连通(从轴向观察，齿间室5x整体与吸入口6重合)，并且该齿间室5x的容积V变为最小值Vmin。

另外，在齿间室5x的容积变为最小值Vmin时，如图7所示，从内转子2的轴向观察，划分形成齿间室5x的两个外齿20之间的齿底部22与该内周缘6ie接近(大致相切)而不从吸入口6的内周缘6ie向旋转中心2c侧突出。并且，如图8所示，在齿间室5x的容积V变为最小值Vmin后，齿间室5x的容积V随着内转子2以及外转子3的旋转而增大，由此，工作油从吸入口6被吸入该齿间室5x内。

如上所述，在齿轮泵1中，与第二喷出口8不连通的齿间室5x在该齿间室5x的容积V随着内转子2以及外转子3的旋转而减小期间，与吸入口6相连通。由此，与第二喷出口8不连通的齿间室5x的容积V随着内转子2等的旋转而减小，由此，残留于该齿间室5x内的工作油向吸入口6喷出。并且，与第二喷出口8不连通的齿间室5x的容积V在该齿间室5x与吸入口6完全连通后开始增大。即，与第二喷出口8不连通的齿间室5x的容积V在该齿间室5x与吸入口6完全连通后变为最小值Vmin。

其结果，通过从与第二喷出口8不连通的齿间室5x向吸入口6流出的工作油，能够良好地限制工作油(漏油)从泵体以及泵壳中至少任一方与内转子2以及外转子3之间的缝隙(内转子2的轴向上的缝隙)高速地流入狭窄的齿间室5x。因此，在齿轮泵1中，能够良好地抑制在与第二喷出口8不连通而与吸入口6连通的齿间室5x产生空穴现象。

另外，在上述齿轮泵1中，就容积V随着内转子2以及外转子3的旋转而减小的齿间室5x而言，在从内转子2的轴向观察，划分形成该齿间室5x的外齿20与内齿30的啮合部E与第二喷出口8的周缘8e重合时，与该第二喷出口8连通。并且，在齿轮泵1中，在从内转子2的轴向观察啮合部E与第二喷出口8的周缘8e重合时，相比包括该啮合部E的外齿20更靠内转子2的旋转方向上的前侧的一个外齿20的齿面(第二中间部24或齿底部22)从轴向观察与吸入口6的周缘6e重合。由此，能够使容积V随着内转子2等的旋转而减小的齿间室5x在与第二喷出口8不连通后立即与吸入口6连通，从而能够使该齿间室5x内的工作油向吸入口6流出。因此，对于与第二喷出口8不连通的齿间室5x，能够非常良好地限制工作油(漏油)从泵体以及泵壳中的至少任一方与内转子2以及外转子3之间的缝隙高速地流入狭窄的齿间室5x。

而且，在上述齿轮泵1中，与第二喷出口8不连通的齿间室5x的容积V在该齿间室5x整体与吸入口6连通后开始增大。由此，能够抑制工作油随着容积V的增大从吸入口6开始流入与第二喷出口8不连通的齿间室5x时该齿间室5x与吸入口6的连通面积变窄。其结果，能够抑制从吸入口6流入齿间室5x的工作油的流速变高，从而能够良好地抑制伴随着工作油向齿间室5x的吸入而产生空穴现象。

另外，在齿轮泵1中，如上所述，内转子2的各齿底部22的由内次摆线曲线形成的中间部相比基础圆BCt更向中心O(旋转中心2c)侧偏移，齿底部22相比本来与外转子3的内齿30相对应的齿底部变深。此外，如图7所示，划分形成与第二喷出口8不连通的齿间室5x的两个外齿20之间的齿底部22从内转子2的轴向观察，在齿间室5x的容积V变为最小值Vmin时，不从吸入口6的内周缘6ie向旋转中心2c侧突出而接近内周缘。其结果，能够进一步使工作油随着容积V的增大而开始从吸入口6流入与第二喷出口8不连通的齿间室5x时该齿间室5x与吸入口6的连通面积变大。因此，能够抑制从吸入口6向齿间室5x流入的工作油的流速变高，从而能够非常良好地抑制随着工作油向齿间室5x的吸入而产生空穴现象。

而且，在齿轮泵1中，内转子2的各外齿20的齿顶部21由次摆线系数大于1的外次摆线曲线的环形部以外的部分形成。此外，内转子2的齿底部22由与该外次摆线曲线共用基础圆BCt并且次摆线系数的值大于1的内次摆线曲线的环形部以外的部分形成。由此，在保持外转圆Co、内转圆Ci的半径re、rh(∝基础圆BCt的半径/齿数)小的状态下，通过使第一以及第二描绘点的半径rde、rdh即第一值Rde以及第二值Rdh变大，能够使用一个基础圆BCt来确定齿顶部21以及齿底部22的形状，并且能够保持该基础圆BCt的外径即内转子2的外径小，容易地使外齿20的齿高变高。

通过这样使外齿20的齿高变高，能够使外齿20与内齿30的啮合部E(在图5至图7中由虚线表示的啮合部E的轨迹)相对于经过内转子2的旋转中心2c和外转子3的旋转中心3c的直线(参照在图1中沿上下方向延伸的点划线)向内转子2等的旋转方向上的后侧偏移。由此，能够使吸入口6的旋转方向后侧的端部更接近第二喷出口8的旋转方向前侧的端部，从而能够容易地使与第二喷出口8不连通的齿间室5x在容积V减小中与吸入口6相连通。

另外，通过使形成外齿20的第一中间部23的曲线的长度比形成第二中间部24的曲线的长度长而而使外齿20不对称，能够使齿顶部21(外次摆线曲线)的旋转方向后侧的端部21r接近齿底部22，从而能够使该齿顶部21的旋转方向前侧的端部21f靠近内转子2的径向上的外侧。并且，通过使齿顶部21的旋转方向后侧的端部21r更接近齿底部22，能够使对与第一喷出口7以及第二喷出口8相连通的齿间室5进行划分的外齿20与内齿30之间的间隙的最小值整体变小。另外，通过使齿顶部21的旋转方向前侧的端部21f靠近内转子2的径向上的外侧，能够使划分形成与吸入口6连通的齿间室5的外齿20与内齿30之间的间隙的最小值整体变大。其结果，能够提高确定隔开第一喷出口7以及第二喷出口8的间隔壁9的位置即来自第一喷出口7以及第二喷出口8的喷出流量的分配比时的自由度，并且能够使与间隔壁9重合的外齿20与内齿30之间的间隙的最小值(喷出侧间隙)进一步变小。此外，能够使容积变化量最大的齿间室5的间隙的最小值(吸入侧间隙)充分地变大，从而能够良好地抑制在该齿间室5产生空穴现象。

而且，在齿轮泵1中，齿顶部21的位于内转子2的旋转方向上的前侧的第一中间部23由渐开线曲线形成。由此，能够使内转子2的外齿20和外转子3的内齿30更加顺畅地啮合，并且能够使内转子2与外转子3的转速比变为恒定。但是，当然第一中间部23也可以由例如n次函数(其中，“n”为1以上的整数)、圆弧、任意的多项式、三角函数、缓和曲线、甚至这些的组合等的渐开线曲线以外的曲线形成。

此外，当然第二中间部24也可以由例如n次函数(其中，“n”为1以上的整数)、圆弧、任意的多项式、三角函数、缓和曲线、甚至这些的组合等的渐开线曲线以外的曲线形成。另外，齿轮泵1也可以是具有单一的喷出口的齿轮泵。而且，内转子2的各外齿20也可以相对于齿形中心线Lc左右对称地形成。另外，齿间室5x与吸入口6连通的时机也可以比该齿间室5x与第二喷出口8不连通的时机稍晚，以使齿间室5x在与第二喷出口8连通的期间与吸入口6不连通。即，两个时机不需要完全地一致。而且，如图9所示，内转子2、第二喷出口8以及输入口6也可以形成为，在从内转子2的轴向观察，划分形成齿间室5x的外齿20与内齿30的啮合部E与第二喷出口8的周缘8e重合之前，齿间室5x与吸入口6连通。即，在不对来自第二喷出口8的喷出压造成大的影响的范围内，也可以使齿间室5x与吸入口6连通的时机比该齿间室5x与第二喷出口8不连通的时机稍早。由此，使容积随着内转子2等的旋转而减小的齿间室5x在与第二喷出口8不连通之前与吸入口6连通，从而能够使该齿间室5x内的适量的工作油向第二喷出口8以及吸入口6流出。其结果，能够保持该齿间室5x内的工作油的压力使其不会上升至所需以上，从而能够抑制因齿间室5x内的工作油的压力上升而引起的振动的产生。

如上所述，本发明的齿轮泵(1)，包括吸入口(6)；喷出口(7、8)；内转子(2)，具有多个外齿(20)；外转子(3)，具有比所述内转子(2)的所述外齿(20)多的多个内齿(30)，并且相对于该内转子(2)偏心配置；以及多个齿间室(5)，由所述多个外齿(20)和所述多个内齿(30)划分形成，该齿轮泵(1)的特征在于，所述喷出口(7、8)与容积(V)随着所述内转子(2)以及所述外转子(3)的旋转而减小的所述齿间室(5)相连通，与所述喷出口(8)不连通的所述齿间室(5x)在该齿间室(5x)的容积(V)的减小中与所述吸入口(6)相连通，与所述喷出口(8)不连通的所述齿间室(5x)的容积在该齿间室(5x)的至少一部分与所述吸入口(6)连通后增大。

另外，与所述喷出口(6)不连通的所述齿间室(5x)的容积(V)也可以在该齿间室(5x)整体与所述吸入口(6)连通后开始增大。由此，能够抑制流体随着容积的增大而开始从吸入口流入与喷出口不连通的齿间室时该齿间室与吸入口的连通面积变窄。其结果，能够抑制从吸入口向该齿间室流入的流体的流速变高，从而能够良好地抑制随着流体向齿间室的吸入而产生空穴现象。

而且，所述内转子(2)也可以形成为，从所述内转子(2)的轴向观察，划分形成与所述喷出口(8)不连通的所述齿间室(5x)的齿底部(22)在该齿间室(5x)的容积(V)变为最小时，接近所述吸入口(6)的内周缘(6ie)而不从该内周缘(6ie)向该内转子(2)的旋转中心(2c)侧突出。由此，能够进一步使齿间室的最小容积，即流体随着容积的增大而开始从吸入口流入与喷出口不连通的齿间室时该齿间室与吸入口的连通面积变大。其结果，能够抑制从吸入口流入该齿间室的流体的流速变高，从而能够非常良好地抑制随着流体向齿间室的吸入而产生空穴现象。在该情况下，通过例如使内转子的外齿的齿底部进一步变深(向内转子的旋转中心侧偏移)，能够在齿间室的容积变为最小值时使齿底部接近吸入口的内周缘，从而能够进一步合适地增大与喷出口不连通的齿间室的最小容积(连通面积)。

而且，所述内转子(2)也可以形成为，所述容积(V)减小的所述齿间室(5x)在从该内转子(2)的轴向观察，划分形成该齿间室(5x)的所述外齿(20)与所述内齿(30)的啮合部(E)与所述喷出口(8)的周缘(8e)重合以后，与所述吸入口(6)连通。由此，能够使容积随着内转子等的旋转而减小的齿间室在与喷出口变为不连通的大致同时，与吸入口连通，从而能够使该齿间室内的流体向吸入口流出。因此，能够非常良好地限制流体从内转子以及外转子与容纳两者的构件之间的缝隙流入与喷出口不连通的齿间室。

另外，所述内转子(2)也可以形成为，所述容积(V)减小的所述齿间室(5x)在从该内转子(2)的轴向观察，划分形成该齿间室(5x)的所述外齿(20)与所述内齿(30)的啮合部(E)与所述喷出口(8)的周缘(8e)重合之前，与所述吸入口(6)连通。由此，能够使容积随着内转子等的旋转而减小的齿间室在与喷出口变为不连通之前与吸入口连通，从而能够使该齿间室内的适量的流体向喷出口以及吸入口流出。其结果，能够保持该齿间室内的流体压力而不上升至所需以上，从而能够抑制因齿间室内的流体的压力上升而引起的振动的产生。

另外，所述内转子(2)的各个所述外齿(20)也可以包括由外次摆线曲线形成的齿顶部(21)，所述外次摆线曲线是通过一边使半径(re)小于描绘点的半径(rde)的外转圆(Co)与基础圆(BCt)外切一边使该外转圆无滑动地滚动而形成的。即，通过在保持外转圆的半径(∝基础圆的半径/齿数)小的状态下使外次摆线曲线的描绘点半径变大，能够在保持该基础圆的外径即内转子的外径小的状态下容易使外齿的齿高变高。并且，通过使外齿的齿高变高，能够使外齿与内齿的啮合部(啮合部的轨迹)相对于经过内转子的旋转中心和外转子的旋转中心的直线，向内转子等的旋转方向上的后侧偏移。由此，能够使吸入口的该旋转方向上的后侧的端部更接近喷出口的内转子等的旋转方向上的前侧的端部，从而能够与喷出口不连通的齿间室在容积减小中与吸入口容易连通。

而且，所述内转子(2)的各个所述外齿(20)包括：第一中间部(23)，由任意的曲线形成，并且位于所述齿顶部(21)与比该齿顶部(21)更靠所述内转子(2)的旋转方向上的前侧的齿底部(22)之间；以及第二中间部(24)，由任意的曲线形成，并且位于所述齿顶部(21)与比该齿顶部(21)更靠所述内转子(2)的旋转方向上的后侧的齿底部(22)之间，形成所述第一中间部(23)的曲线的长度也可以比形成所述第二中间部(24)的曲线的长度长。

这样，通过使形成第一中间部的曲线的长度比形成第二中间部的曲线的长度长而使外齿不对称，能够使形成齿顶部的外次摆线曲线的上述旋转方向上的后侧的端部更接近齿底部，并且能够使该外次摆线曲线的上述旋转方向上的前侧的端部靠近内转子的径向上的外侧。并且，通过使形成齿顶部的外次摆线曲线的旋转方向后侧的端部更接近齿底部，能够使对与喷出口连通的齿间室进行划分的外齿与内齿的间隙的最小值整体变小。另外，通过使形成齿顶部的外次摆线曲线的旋转方向前侧的端部靠近内转子的径向上的外侧，能够使对与吸入口连通的齿间室进行划分的外齿与内齿的间隙的最小值整体变大。

而且，所述第一中间部(23)也可以至少由渐开线曲线形成。由此，能够使外齿与内齿更加顺畅地啮合，并且能够使内转子与外转子的转速比变为恒定。

另外，所述喷出口也可以包括：第一喷出口(7)；以及第二喷出口(8)，由间隔壁(9)与所述第一喷出口(7)隔开，相比该第一喷出口(7)更靠所述内转子(2)的旋转方向上的前侧配置。

并且，本发明并不对上述实施方式进行任何限定，在本发明的扩展范围内，当然能够得到各种变更。而且，用于实施上述发明的方式仅为发明内容中记载的发明的具体的一个方式，并不是限定发明内容中记载的发明的构件。

工业实用性

本发明能够应用于齿轮泵的制造工业。

Claims

1.一种齿轮泵，包括吸入口；喷出口；内转子，具有多个外齿；外转子，具有比所述内转子的所述外齿多的多个内齿，并且相对于该内转子偏心配置；以及多个齿间室，由所述多个外齿和所述多个内齿划分形成，该齿轮泵的特征在于，

所述喷出口与容积随着所述内转子以及所述外转子的旋转而减小的所述齿间室相连通，与所述喷出口不连通的所述齿间室在该齿间室的容积的减小中与所述吸入口相连通，与所述喷出口不连通的所述齿间室的容积在该齿间室的至少一部分与所述吸入口连通后增大。

2.如权利要求1所述的齿轮泵，其特征在于，

与所述喷出口不连通的所述齿间室的容积在该齿间室整体与所述吸入口连通后开始增大。

3.如权利要求1所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子形成为，从所述内转子的轴向观察，划分形成与所述喷出口不连通的所述齿间室的齿底部在该齿间室的容积变为最小时，接近所述吸入口的内周缘而不从该内周缘向该内转子的旋转中心侧突出。

4.如权利要求2所述的齿轮泵，其特征在于，

5.如权利要求1～4中任一项所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子形成为，所述容积减小的所述齿间室在从该内转子的轴向观察，划分形成该齿间室的所述外齿与所述内齿的啮合部与所述喷出口的周缘重合以后，与所述吸入口连通。

6.如权利要求1～4中任一项所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子形成为，所述容积减小的所述齿间室在从该内转子的轴向观察，划分形成该齿间室的所述外齿与所述内齿的啮合部与所述喷出口的周缘重合之前，与所述吸入口连通。

7.如权利要求1～4中任一项所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子的各个所述外齿包括由外次摆线曲线形成的齿顶部，所述外次摆线曲线是通过一边使半径小于描绘点的半径的外转圆与基础圆外切一边使该外转圆无滑动地滚动而形成的。

8.如权利要求5所述的齿轮泵，其特征在于，

9.如权利要求6所述的齿轮泵，其特征在于，

10.如权利要求7所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子的各个所述外齿包括：

第一中间部，由任意的曲线形成，并且位于所述齿顶部与比该齿顶部更靠所述内转子的旋转方向上的前侧的齿底部之间；以及

第二中间部，由任意的曲线形成，并且位于所述齿顶部与比该齿顶部更靠所述内转子的旋转方向上的后侧的齿底部之间，

形成所述第一中间部的曲线的长度比形成所述第二中间部的曲线的长度长。

11.如权利要求8所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子的各个所述外齿包括：

12.如权利要求9所述的齿轮泵，其特征在于，

所述内转子的各个所述外齿包括：

13.如权利要求10所述的齿轮泵，其特征在于，

所述第一中间部至少由渐开线曲线形成。

14.如权利要求11所述的齿轮泵，其特征在于，

所述第一中间部至少由渐开线曲线形成。

15.如权利要求12所述的齿轮泵，其特征在于，

所述第一中间部至少由渐开线曲线形成。

16.如权利要求1～4中任一项所述的齿轮泵，其特征在于，

所述喷出口包括：第一喷出口；以及第二喷出口，由间隔壁与所述第一喷出口隔开，相比该第一喷出口更靠所述内转子的旋转方向上的前侧配置。

17.如权利要求5所述的齿轮泵，其特征在于，

18.如权利要求6所述的齿轮泵，其特征在于，

19.如权利要求7所述的齿轮泵，其特征在于，

20.如权利要求8中任一项所述的齿轮泵，其特征在于，

21.如权利要求9所述的齿轮泵，其特征在于，

22.如权利要求10所述的齿轮泵，其特征在于，

23.如权利要求11所述的齿轮泵，其特征在于，

24.如权利要求12所述的齿轮泵，其特征在于，

25.如权利要求13所述的齿轮泵，其特征在于，

26.如权利要求14所述的齿轮泵，其特征在于，

27.如权利要求15所述的齿轮泵，其特征在于，