CN107909246B - 一种计划带出品率趋近于零的中厚板补轧方法 - Google Patents
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Abstract
一种计划带出品率趋近于零的中厚板补轧方法，属于信息技术领域。本方法主要是为了解决补轧时降低计划带出品问题。本方法将销售订单转化成生产订单，生成中厚板生产的“轧制、切割、检验、发货”四个作业，生产完成后对钢板进行质检、质检不合格摘单。当质检不合格的钢板数满足一块板坯投料时、制造执行系统触发补轧，此时补轧的计划带出品率为零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求但有可用板坯时、按欠量根据订单展开模型进行订单展开，此时补轧的计划带出品率趋近于零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求又没有可用板坯时，通过订单合并组织生产，此时补轧计划带出品率为零。
Description
技术领域
本发明属于信息技术领域，特别是涉及一种计划带出品趋近于零的中厚板补轧方法。
背景技术
带出品是指按订单生产不符合订单要求的产品或符合订单要求但数量超出订单要求的产品。中厚板排产时按订单要求的厚度、宽度、长度和块数组织生产，理想情况下生产计划块数等于订单要求的块数并且没有不合格品产生时不会产生带出品，但在生产实际过程中，通常会由于原料缺陷或生产工艺不成熟产生不合格品，此时需要生产计划重新按订单欠量排程组织生产(称为补轧管理)，补轧管理由于生产计划排程原因多生产出的产品叫做计划带出品，对计划带出品的控制水平反映一个企业生产计划排程的能力。带出品的控制能力一般用带出品率来表示。带出品率是指带出品数量占订单数量的百分比，带出品率直接影响着企业的经济效益，同时也是反映一条生产线操作及综合管理水平的重要指标，带出品率是企业管理水平、工艺装备水平、技术操作水平和产品质量的综合体现。
降低带出品率是钢铁工业节约原料和能源、降低成本、提高经济效益的重要途径。如何降低带出品率，提升企业在市场中的竞争力已成为企业面临的难题。一般来讲由于原料缺陷或生产工艺不成熟产生的不合格品主要通过设备改造或工艺攻关来解决，而计划带出品可以通过制造执行系统补轧管理进行系统控制解决。
本文提出一种计划带出品趋近于零的中厚板补轧方法，可以将计划带出品数量控制趋近于零。
发明内容
本发明的目的在于提供一种计划带出品趋近于零的中厚板补轧方法，解决补轧时降低计划带出品问题。
本方法首先制造执行系统利用订单展开模型，将销售订单转化成生产订单，生成中厚板生产的“轧制、切割、检验、发货”四个作业，每个作业入口和出口的物料类型、厚度、宽度、长度、计划量、平衡量和实际量；生产时严格按计划进行投料，生产完成后对钢板进行质检、质检不合格钢板摘单，当质检不合格的钢板数满足一块板坯投料时、形成补轧需求，此时补轧的计划带出品率为零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求但有可用板坯时、按欠量根据订单展开模型进行订单展开，此时补轧的计划带出品率趋近于零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求又没有可用板坯时，制造执行系统通过订单合并组织生产，此时补轧计划带出品率为零。
1、订单展开模型
订单展开是将销售订单转化成生产订单的过程，中厚板订单展开后的模型如下：
1)生产订单对应“1轧制、2切割、3检验、4发货”四个作业。第i+1道作业是第i道作业的下道作业，第i道作业是第i+1道作业的上道作业。
2)每个作业都有入口和出口的物料类型及尺寸。“轧制”作业的入口是板坯及板坯的厚度、宽度和长度，出口物料是母板及母板的厚宽、宽度和长度；“切割”作业的入口是母板及母板的厚度、宽度和长度，出口是子板及子板的厚宽、宽度和长度；“检验”和“发货”作业入口和出口均为子板及子板的厚宽、宽度和长度。
物料在某个作业挂单时必须符合该作业的入口的物料类型和尺寸。
每个作业的计划定尺数等于该作业1个入口物料生产出相应出口物料的块数。
3)每个作业都有入口和出口的计划量、平衡量和实际量。
计划量是计划生产的块数。“发货”作业出口计划量＝订单块数、入口计划量＝出口计划量；其它作业出口计划量＝下道作业入口计划量、入口计划量＝本作业出口计划量生产所需入口物料的最小投料块数。
平衡量是相当于当前作业生产的物料块数。“发货”或“检验”作业入口挂单n块物料，“发货”作业入口平衡量＝挂单前入口平衡量+n、出口平衡量＝入口平衡量，其它作业出口平衡量＝下道作业入口平衡量、入口平衡量＝入口计划量－(出口计划量-出口平衡量)对应无带出品的入口投料块数；“轧制”或“切割”作业入口挂单n块物料，“发货”作业入口平衡量＝挂单前入口平衡量+n*切割作业计划定尺数、出口平衡量＝入口平衡量，其它作业出口平衡量＝下道作业入口平衡量、入口平衡量＝入口计划量－(出口计划量-出口平衡量)对应无带出品的入口投料块数。
实际量是当前作业入口或出口处的实际块数。
4)挂单条件：每次挂单n块物料之前判断该作业(入口计划量>挂单前入口平衡量+n-1)为真时，允许该作业入口挂n块物料，否则不允许挂n块物料。
5)摘单条件：每次摘单n块物料之前判断该作业“摘单前入口平衡量>＝n”为真时允许该作业入口n块物料摘单，否则不允许n块物料摘单。
2、补轧至少满足一块计划板坯需求时制造执行系统触发补轧
设订单需要子板块数为p块，订单展开后“轧制”作业入口和出口计划量为n，“切割”作业入口计划量为n、出口计划量为p，“检验”和“发货”作业入口和出口计划量为p。另外，函数CEIL()表示向上取整、函数FLOOR()表示向下取整、CMB表示某作业计划定尺数。
如果生产时投料n块板坯能满足订单要求，此时切割作业计划定尺数CMB切割＝CEIL(p/n)，实际生产有x(x≤n*CMB切割)块子板质检不合格(“检验”作业质检不合格触发物料摘单)，那么此时各作业的平衡量为：“轧制”作业入口和出口的平衡量为n-FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}，“切割”作业入口平衡量为n-FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}、出口平衡量为n*CMB切割-x，“检验”和“发货”作业入口和出口的平衡量均为n*CMB切割–x。
补轧时“轧制”作业入口的板坯补轧量＝计划量－平衡量＝FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割},显然当x+(p－n*CMB切割)<CMB切割(补轧小于一块计划板坯需求)时不会产生补轧需求，只有当x+(p－n*CMB切割)≥CMB切割(补轧大于等于一块计划板坯需求)时、才会产生补轧需求。
补轧时子板计划带出品量＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割}*CMB切割-x，由于投料满足订单要求时n*CMB切割≥p，所以补轧时子板计划带出品量＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割}*CMB切割-x≤FLOOR(x/CMB切割)*CMB切割-x≤x/CMB切割*CMB切割-x＝0。
本节根据订单展开模型，论证了只有补轧量至少满足一块板坯时，制造执行系统才会产生补轧需求，并且此时计划带出品量小于等于零。
3、补轧不满足一块计划板坯需求但有可用板坯时制造执行系统按订单欠量补轧
由于补轧量不满足一块计划板坯尺寸时制造执行系统不会产生板坯需求，此时制造执行系统按欠量重新技术展开的功能，步骤如下：
步骤1：调整原生产订单“发货”作业出口计划量＝入口平衡量、入口计划量＝入口平衡量，根据订单展开模型，“检验”、“切割”、“轧制”作业的入口计划量＝入口平衡量、出口计划量＝出口平衡量，原生产订单已经没有生产需求。
步骤2：设需要补轧的子板块数为p，显然p<原订单CMB切割，将p作为订单需求量根据“订单展开模型”进行订单展开，系统生成“发货、检验、切割、轧制”四个作业，每个作业的入口和出口均有相应物料类型、尺寸、计划量、平衡量、实际量等信息。
步骤3：根据新展开的生产订单组织生产，当生产过程有质检不合格品存在时，重复整个补轧方法。
显然，按订单欠量重新订单展开后，如果新生产订单“轧制”作业的入口计划量为n，则：计划带出品量＝n*CMB切割-p＝n*CEIL(p/n)-p，即当p/n为整数(理解为存在带出品为零的可用板坯)时、计划带出品为零，否则计划带出品大于零。由于生产实际中绝大多数情况下p/n为整数，所以此时带出品率趋近于零。
4、补轧不满足一块计划板坯需求且按欠量无可用板坯(p/n不为整数)时订单合并补轧
一般情况下上面三个步骤可满足中厚板生产的绝大多数订单需求，但遇到特殊小单重订单时仍有可能找不到可用板坯，此时可能通过订单合并组织生产，步骤如下：
步骤1：调整原生产订单“发货”作业出口计划量＝入口平衡量、入口计划量＝入口平衡量，根据订单展开模型，“检验”、“切割”、“轧制”作业的入口计划量＝入口平衡量、出口计划量＝出口平衡量，原生产订单已经没有生产需求。
步骤2：订单合并条件为相同钢板标准、相同钢板牌号、相同钢板厚度、相同化学成分和力学性能要求、不同订单最大宽度差小于产线允许的某个定值。
步骤3：按钢板厚度、最大宽度、组合不同订单长度形成可生产母板，增加母板的切边量和切头尾量，根据压缩比、宽展比、烧损率等规则选择一块板坯尺寸。如果选不到可用板坯，可以等待客户可合并订单、也可以采用“补轧不满足一块计划板坯需求但有可用板坯时制造执行系统按订单欠量补轧”时p/n不为整数进行带出生产。
步骤4：“轧制”作业入口写入选择的板坯尺寸、出口写入母板尺寸。
步骤5：“切割”、“检验”、“发货”按不同订单的钢板尺寸进行拆分，“切割”出口处所有拆分订单的长度之和加切头尾量等于“切割”作业入口母板长度。拆分后各子订单的“切割”出口计划量、平衡量与“检验”、“发货”作业的入口和出口计划量、平衡量分别相等。
步骤5：严格按计划组织生产、如果仍有钢板不合格需要补轧，重复整个补轧方法。
具体实施方式
以中厚板厂生产数据为例，客户订单要求：钢板厚度为16mm、宽度为3000mm、长度为7800mm，块数为12块，重量为35.27吨。
1、首先根据订单展开模型进行订单展开，展开后各作业情况如下：
(1)轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(0)、实际量(0)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(0)、实际量(0)
(2)切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(0)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(0)、实际量(0)
(3)检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(0)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(0)、实际量(0)
(4)发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(0)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(0)、实际量(0)
2、按计划投入3块250*2000*3310板坯，挂单后未生产时各作业情况如下：
(1)轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(3)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(2)切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
(3)检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
(4)发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(8)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
3、情况1：实际生产按计划投入3块250*2000*3310板坯生产后，实际检验有4块不合格，此时触发各作业平衡量变化，由于4块子板正好满足1块板坯轧制，制造执行系统“轧制”作业增加一块板坯需求(带出品量＝0)，各作业情况如下：
(1)轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(2)、实际量(0)
(2)切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(8)、实际量(0)
(3)检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(8)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(8)、实际量(0)
(4)发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(8)、实际量(8)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(8)、实际量(0)
按计划在“轧制”作业挂一块板坯后，各作业情况如下：
(1')轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(1)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(2')切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
(3')检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
(4')发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(8)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(12)、实际量(0)
4、情况2：实际生产按计划投入3块250*2000*3310板坯生产后，实际检验有3块不合格，由于计划板坯是一切四块，所以此时虽触发各作业平衡量变化，但“轧制”作业并不增加板坯需求，各作业情况如下：
(1)轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(2)切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(9)、实际量(0)
(3)检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(9)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(9)、实际量(0)
(4)发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(9)、实际量(9)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(9)、实际量(0)
补轧时首先调整上面订单“发货”作业入口计划量＝9、出口计划量＝9，触发其它作业入口计划量＝入口平衡量、出口计划量＝出口平衡量，即生产9块子板的计划已完成。
然后按欠量3块根据订单展开模型展开新生产订单，将板坯挂单后(带出品量＝0)新生产订单各作业情况如下：
(1')轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*1800*2770)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(1)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*24730)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
(2')切割(本作业计划定尺数＝3)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*24730)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(3')检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(4')发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
5、情况3：实际生产按计划投入3块250*2000*3310板坯生产后，实际检验有1块不合格，由于计划板坯是一切四块，所以此时虽触发各作业平衡量变化，但“轧制”作业并不增加板坯需求，各作业情况如下：
(1)轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*2000*3310)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
(2)切割(本作业计划定尺数＝4)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*32840)、计划量(3)、平衡量(3)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(11)、实际量(0)
(3)检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(11)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(11)、实际量(0)
(4)发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(11)、实际量(9)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(12)、平衡量(11)、实际量(0)
补轧时首先调整上面订单“发货”作业入口计划量＝11、出口计划量＝11，触发其它作业入口计划量＝入口平衡量、出口计划量＝出口平衡量，即生产11块子板的计划已完成。
然后可能有二种选择：
选择一：按欠量1块根据订单展开模型展开新生产订单(此时将板坯180*1800*2570视为合适板坯：生产出2块子板，产生1块带出品)，将1块板坯挂单后新生产订单各作业情况如下：
(1')轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(180*1800*2570)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(1)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*16520)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
(2')切割(本作业计划定尺数＝2)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*24730)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(2)、实际量(0)
(3')检验(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(2)、实际量(0)
(4')发货(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(2)、实际量(0)
选择二：选择其它订单(相同质量要求规格为16*2960*8000的2块钢板)进行订单合并生产(带出品为0)，订单展开将板坯挂单后各作业情况如下：
(1')轧制(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(板坯)、厚*宽*长(250*1800*2820)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(1)
出口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*25180)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
(2')切割(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(母板)、厚*宽*长(16*3150*25180)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口1：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口2：物料(子板)、厚*宽*长(16*2960*8000)、计划量(2)、平衡量(2)、实际量(0)
(3')检验1(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)检验2(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*2960*8000)、计划量(2)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*2960*8000)、计划量(2)、平衡量(2)、实际量(0)
(4')发货1(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*3000*7800)、计划量(1)、平衡量(1)、实际量(0)发货2(本作业计划定尺数＝1)
入口：物料(子板)、厚*宽*长(16*2960*8000)、计划量(2)、平衡量(2)、实际量(0)
出口：物料(子板)、厚*宽*长(16*2960*8000)、计划量(2)、平衡量(2)、实际量(0)。
Claims (1)
1.一种计划带出品率趋近于零的中厚板补轧方法，其特征在于：将中厚板生产分为“轧制、切割、检验、发货”四个作业，确定每个作业入口和出口的物料类型、厚度、宽度、长度、计划量、平衡量和实际量；生产完成后对钢板进行质检：全部合格无需补轧，当存在钢板质检不合格时，制造执行系统对钢板摘单，产生补轧需求；
当质检不合格的钢板数满足一块板坯投料时，触发补轧，执行补轧方案，此时补轧的计划带出品率为零；
当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求但有可用板坯时，按欠量根据订单展开模型进行订单展开生产，此时补轧的计划带出品率趋近于零；当质检不合格的钢板数不满足原生产订单一块板坯需求又没有可用板坯时，制造执行系统通过订单合并组织生产，此时补轧计划带出品率为零；
所述的“轧制”作业的入口是板坯及板坯的厚度、宽度和长度，出口物料是母板及母板的厚宽、宽度和长度；所述的“切割”作业的入口是母板及母板的厚度、宽度和长度，出口是子板及子板的厚宽、宽度和长度；所述的“检验”和“发货”作业入口和出口均为子板及子板的厚宽、宽度和长度；
物料在某个作业挂单时必须符合该作业的入口的物料类型和尺寸；
每个作业的计划定尺数等于该作业1个入口物料生产出相应出口物料的块数；
所述的计划量是计划生产的块数，“发货”作业出口计划量＝订单块数，入口计划量＝出口计划量；其它作业出口计划量＝下道作业入口计划量，入口计划量＝本作业出口计划量生产所需入口物料的最小投料块数；
所述的平衡量是相当于当前作业生产的物料块数，“发货”或“检验”作业入口挂单n块物料，“发货”作业入口平衡量＝挂单前入口平衡量+n、出口平衡量＝入口平衡量，其它作业出口平衡量＝下道作业入口平衡量，入口平衡量＝入口计划量－(出口计划量-出口平衡量)对应无带出品的入口投料块数；“轧制”或“切割”作业入口挂单n块物料，“发货”作业入口平衡量＝挂单前入口平衡量+n*切割作业计划定尺数，出口平衡量＝入口平衡量，其它作业出口平衡量＝下道作业入口平衡量，入口平衡量＝入口计划量－(出口计划量-出口平衡量)对应无带出品的入口投料块数；
所述的实际量是当前作业入口或出口处的实际块数；
所述的挂单的条件是每次挂单n块物料之前判断当前作业，当入口计划量>(挂单前入口平衡量+n-1)为真时，允许当前作业入口挂n块物料，否则不允许挂n块物料；
所述的摘单的条件是每次摘单n块物料之前判断当前作业“摘单前入口平衡量>＝n”为真时允许当前作业入口n块物料摘单，否则不允许n块物料摘单；
所述的触发补轧为：
设订单需要子板块数为p块，订单展开后“轧制”作业入口和出口计划量为n，“切割”作业入口计划量为n、出口计划量为p，“检验”和“发货”作业入口和出口计划量为p；
如果生产时投料n块板坯能满足订单要求，此时切割作业计划定尺数CMB切割＝CEIL(p/n)，实际生产有x块子板质检不合格，其中x≤n*CMB切割，那么此时各作业的平衡量为：“轧制”作业入口和出口的平衡量为n-FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}，“切割”作业入口平衡量为n-FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}、出口平衡量为n*CMB切割-x，“检验”和“发货”作业入口和出口的平衡量均为n*CMB切割–x；
补轧时“轧制”作业入口的板坯补轧量＝计划量－平衡量＝FLOOR{[p-(n*CMB切割–x)]/CMB切割}＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割},显然当补轧小于一块计划板坯需求时不会产生补轧需求，只有当补轧大于等于一块计划板坯需求时，才会产生补轧需求；
补轧时子板计划带出品量＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割}*CMB切割-x，由于投料满足订单要求时n*CMB切割≥p，所以补轧时子板计划带出品量＝FLOOR{[x+(p－n*CMB切割)]/CMB切割}*CMB切割-x≤FLOOR(x/CMB切割)*CMB切割-x≤x/CMB切割*CMB切割-x＝0；
所述的按欠量根据订单展开模型进行订单展开生产，其步骤如下：
步骤一、关闭原计划订单的生产需求；
步骤二、设需要补轧的子板块数为q，将q作为订单需求量根据“订单展开模型”进行订单展开，系统生成“发货、检验、切割、轧制”四个作业，每个作业的入口和出口均有相应物料类型、尺寸、计划量、平衡量、实际量；
步骤三、根据新展开的生产订单组织生产，当生产过程有质检不合格品存在时，重复整个中厚板补轧方法；
所述的制造执行系统通过订单合并组织生产步骤如下：
步骤一、关闭原计划订单的生产需求；
步骤二、订单合并条件为相同钢板标准、相同钢板牌号、相同钢板厚度、相同化学成分和力学性能要求、不同订单最大宽度差小于产线允许的设定值；
步骤三、按钢板厚度、最大宽度、组合不同订单长度形成生产母板，增加母板的切边量和切头尾量，根据压缩比、宽展比、烧损率的规则选择一块板坯尺寸；如果选不到可用板坯，则等待客户合并订单或采用所述的“按欠量根据订单展开模型进行订单展开生产”；
步骤四、“轧制”作业入口写入选择的板坯尺寸、出口写入母板尺寸；
步骤五、“切割”、“检验”、“发货”按不同订单的钢板尺寸进行拆分，“切割”出口处所有拆分订单的长度之和加切头尾量等于“切割”作业入口母板长度；拆分后各子订单的“切割”出口计划量、平衡量与“检验”、“发货”作业的入口和出口计划量、平衡量分别相等；
步骤六、严格按计划组织生产，如果仍有钢板不合格品存在需要补轧，重复整个中厚板补轧方法。
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