CN107905452A - 一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，用于大截面超厚型刚混泥土方柱的施工，所述施工方法依次包括以下步骤：S10、将型钢柱加工制作并运输；S20、将所述型钢柱测量定位；S30、将地脚螺栓与底板进行预埋；S40、将所述底板进行无收缩混凝土灌缝；S50、吊装所述型钢柱并进行临时固定；S60、将所述型钢柱进行安装；S70、焊接所述型钢柱；S80、采用超声波探伤检测所述型钢柱，若所述型钢柱检测合格，则将所述型钢柱进行钢筋绑扎；S90、将柱子支模并浇筑混凝土。该施工方法合理设计钢混凝土型钢柱的施工步骤，并进行有效规划，最大程度的保证型钢柱的工作稳定性，将型钢柱在本领域的应用提供了帮助。

Description

一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法。

背景技术

随着社会经济的迅速发展，建筑技术的进步，大跨度超高层建筑已经成为建筑结构发展的主要方向之一，单纯的钢筋混凝土结构体系无法满足建筑使用功能的需要，如何减少结构构件的截面尺寸，减少结构构件占去的有效建筑面积是建筑结构亟待解决的问题。近几年，钢与混凝土组合结构得到很快的发展，这种结构体系是充分利用了钢和混凝土两种材料的优点，让两种材料协同受力，从而有效减少了结构构件的截面尺寸。由于型钢混凝土组合结构属于一种新型结构，在我国的运用还不是很广泛，施工技术上还不是很成熟，可借鉴的施工经验相对较少。

发明内容

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种用于大截面超厚型的型钢混凝土的施工方法，以提高钢混凝土结构在建筑施工领域的应用。

为实现上述目的，本发明提供一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，用于大截面超厚型刚混泥土方柱的施工，所述施工方法依次包括以下步骤：

S10、将型钢柱加工制作并运输；S20、将所述型钢柱测量定位；S30、将地脚螺栓与底板进行预埋；S40、将所述底板进行无收缩混凝土灌缝；S50、吊装所述型钢柱并进行临时固定；S60、将所述型钢柱进行安装；S70、焊接所述型钢柱；S80、采用超声波探伤检测所述型钢柱，若所述型钢柱检测合格，则将所述型钢柱进行钢筋绑扎；S90、将柱子支模并浇筑混凝土。

与相关技术相比，本发明提供了一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，合理设计钢混凝土型钢柱的施工步骤，并进行有效规划，最大程度的保证型钢柱的工作稳定性，将型钢柱在本领域的应用提供了帮助。

附图说明

图1为本发明实施例中施工方法的步骤示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。请参见图1 所示，本发明实施例提供一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，用于大截面超厚型刚混泥土方柱的施工，所述施工方法依次包括以下步骤：

S10、将型钢柱加工制作并运输；

S20、将所述型钢柱测量定位；

S30、将地脚螺栓与底板进行预埋；

S40、将所述底板进行无收缩混凝土灌缝；

S50、吊装所述型钢柱并进行临时固定；

S60、将所述型钢柱进行安装；

S70、焊接所述型钢柱；

S80、采用超声波探伤检测所述型钢柱，若所述型钢柱检测合格，则将所述型钢柱进行钢筋绑扎；

S90、将柱子支模并浇筑混凝土。

具体的，所述S10将型钢柱加工制作并运输，具体包括：

所述将所述型钢柱加工制造包括：根据所述型钢柱的重量及运输长度，对所述型钢柱进行分段加工，并确定所述型钢柱的连接形式和安装方法。

具体的，所述S20将所述型钢柱测量定位具体包括：

采用相对标高控制所述型钢柱高度，每次标高引测均从布置在±0.0米的四个基准点开始，始终按经预调后的安装标高控制每次吊装的柱顶标高，四个基准点每隔15天复测一次，防止基准点有变化，从而保证整个建筑设计高度；

所述型钢柱的垂直度控制方法包括：用两台激光经纬仪置于柱基相互垂直的两条轴线上，视线投射到预先固定在钢柱的靶标上，光束中心同靶标中心垂直，且通过旋转最少3次经纬仪水平度盘，若投测点都重合，表明钢柱垂直度无偏差。

具体的，所述S30将地脚螺栓与底板进行预埋具体包括：

确定所述地脚螺栓的定位轴线；标记所述地脚螺栓的法兰盘的轴线；定位校正所述地脚螺栓的法兰盘。

具体的，所述S40将所述底板进行无收缩混凝土灌缝具体包括：采用无收缩细石混凝土灌浆所述底板，压力灌浆；在十字型钢柱中心开出气孔，以保证灌浆密实；灌浆前，应将杂物及混凝土基础顶面的浮浆清除干静后，封闭三边，留一长边，并用专用工具将细石混凝土从长边向里插捣密实。

具体的，所述S70焊接所述型钢柱钢柱具体包括：采用全熔透焊接连接以对接所述型钢柱。还包括：

焊接工艺如下所示：

H型钢上下翼板与腹板联接的四条焊缝，全部采用埋弧焊。

对接焊缝和组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧板和收弧板，其材质和坡口型式与被焊工件相同，弧板和收弧板长度应＞60mm，宽度应＞50mm。焊接完毕后用气割割掉，并用摩光机磨平，不得用大锤硬打。

对接缝引弧，断弧均应在引弧板上，一般距端部50毫米。

节间焊接顺序如下所示：

平面内：应从建筑平面中心向四周扩展，采取结构对称，节点对称和全方位对称焊接。

竖向上：柱一梁节头焊接，一般先焊H型钢的下翼缘板，再焊上翼缘板。一根梁的两个端头应先焊一个端头，等其冷却至常温后，再焊另一端。

具体的，所述S80则将所述型钢柱进行钢筋绑扎具体包括：根据型钢形式、钢筋间距和位置、栓钉位置确定所述钢筋的绑扎顺序。

具体的，所述S90将柱子支模并浇筑混凝土具体包括：

柱子混凝土同梁板混凝土一同浇筑，但柱混凝土应分次进行，单次浇筑高度不得大于3m，间隔时间不得小于1小时；

混凝土浇筑时，先将模板用水润湿，先在底部均匀浇筑50mm厚与柱混凝土成分相同的水泥砂浆；

混凝土振捣时振动点应布置均匀，防止漏振；

混凝土最后一次浇筑一次性浇筑到板面，浇筑高度高出板面2～3cm，拆模后剔除浮浆2～3cm直至露出石子为止。

综上所述，本发明提供一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，用于大截面超厚型刚混泥土方柱的施工，所述施工方法依次包括以下步骤：S10、将型钢柱加工制作并运输；S20、将所述型钢柱测量定位；S30、将地脚螺栓与底板进行预埋；S40、将所述底板进行无收缩混凝土灌缝；S50、吊装所述型钢柱并进行临时固定；S60、将所述型钢柱进行安装；S70、焊接所述型钢柱；S80、采用超声波探伤检测所述型钢柱，若所述型钢柱检测合格，则将所述型钢柱进行钢筋绑扎；S90、将柱子支模并浇筑混凝土。该施工方法合理设计钢混凝土型钢柱的施工步骤，并进行有效规划，最大程度的保证型钢柱的工作稳定性，将型钢柱在本领域的应用提供了帮助。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种大截面超厚型钢混凝土方柱施工方法，用于大截面超厚型刚混泥土方柱的施工，其特征在于，所述施工方法依次包括以下步骤：

S10、将型钢柱加工制作并运输；

S20、将所述型钢柱测量定位；

S30、将地脚螺栓与底板进行预埋；

S40、将所述底板进行无收缩混凝土灌缝；

S50、吊装所述型钢柱并进行临时固定；

S60、将所述型钢柱进行安装；

S70、焊接所述型钢柱；

S80、采用超声波探伤检测所述型钢柱，若所述型钢柱检测合格，则将所述型钢柱进行钢筋绑扎；

S90、将柱子支模并浇筑混凝土。

2.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S10将型钢柱加工制作并运输，具体包括：

所述将所述型钢柱加工制造包括：根据所述型钢柱的重量及运输长度，对所述型钢柱进行分段加工，并确定所述型钢柱的连接形式和安装方法。

3.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S20将所述型钢柱测量定位具体包括：

采用相对标高控制所述型钢柱高度，每次标高引测均从布置在±0.0米的四个基准点开始，始终按经预调后的安装标高控制每次吊装的柱顶标高，四个基准点每隔15天复测一次，防止基准点有变化，从而保证整个建筑设计高度：

所述型钢柱的垂直度控制方法包括：用两台激光经纬仪置于柱基相互垂直的两条轴线上，视线投射到预先固定在钢柱的靶标上，光束中心同靶标中心垂直，且通过旋转最少3次经纬仪水平度盘，若投测点都重合，表明钢柱垂直度无偏差。

4.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S30将地脚螺栓与底板进行预埋具体包括：

确定所述地脚螺栓的定位轴线；标记所述地脚螺栓的法兰盘的轴线；定位校正所述地脚螺栓的法兰盘。

5.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S40将所述底板进行无收缩混凝土灌缝具体包括：采用无收缩细石混凝土灌浆所述底板，压力灌浆；在十字型钢柱中心开出气孔，以保证灌浆密实；灌浆前，应将杂物及混凝土基础顶面的浮浆清除干静后，封闭三边，留一长边，并用专用工具将细石混凝土从长边向里插捣密实。

6.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S70焊接所述型钢柱钢柱具体包括：采用全熔透焊接连接以对接所述型钢柱。

7.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S80则将所述型钢柱进行钢筋绑扎具体包括：根据型钢形式、钢筋间距和位置、栓钉位置确定所述钢筋的绑扎顺序。

8.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述S90将柱子支模并浇筑混凝土具体包括：

柱子混凝土同梁板混凝土一同浇筑，但柱混凝土应分次进行，单次浇筑高度不得大于3m，间隔时间不得小于1小时；

混凝土浇筑时，先将模板用水润湿，先在底部均匀浇筑50mm厚与柱混凝土成分相同的水泥砂浆；

混凝土振捣时振动点应布置均匀，防止漏振；

混凝土最后一次浇筑一次性浇筑到板面，浇筑高度高出板面2～3cm，拆模后剔除浮浆2～3cm直至露出石子为止。