CN107900707A - 一种转动工装 - Google Patents

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CN107900707A CN201711137078.8A CN201711137078A CN107900707A CN 107900707 A CN107900707 A CN 107900707A CN 201711137078 A CN201711137078 A CN 201711137078A CN 107900707 A CN107900707 A CN 107900707A
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宋桂磊
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Abstract

本发明公开了一种转动工装，包括转动板和驱动固定装置，所述驱动固定装置具有转动轴，所述转动板与所述转动轴之间驱动连接，所述转动轴不垂直于所述转动板的工作面。所述转动轴平行于水平面。所述转动轴平行于所述转动板的工作面，或者，所述转动轴斜交于所述转动板的工作面。所述转动板与所述转动轴之间驱动连接是，所述转动板与所述转动轴之间直接固定连接或直接铰链连接，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板固定连接或铰链连接，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板和支座固定连接或铰链连接。该转动工装不但可以对工件进行斜孔的高效率加工，而且，还可以对工件进行直孔和平孔的高效率加工。

Description

一种转动工装
技术领域
本发明涉及一种定位工件用的工装，尤其涉及一种转动工装。
背景技术
现有技术中，经常需要对工件进行打孔加工。由于打孔设备的钻头通常是垂直于水平面朝下的，因此，为了确保加工精度，需要先在工件上加工出基准面并在基准面上设置定位孔，再通过定位销与工装定位连接，然后，对工件进行打孔加工。如图1所示，为了加工方便，通常，孔的轴线垂直于基准面000，这样的孔称为直孔001。直孔001只需要定位在简单的固定面平板工装01上加工即可。固定面平板工装01包括平行于水平面的平板，平板的上面设置有定位孔。然而，实际情况是，同一个工件上多个孔的轴线不是都相互平行的。如图2所示，平行于基准面000的孔称为平孔002。如图3和图4所示，即不平行于基准面000又不垂直于基准面000的孔称为斜孔003。如图5所示，工件上的平孔002和斜孔003都无法通过固定面平板工装01直接进行加工。如图6所示，为了能够对工件进行平孔002和斜孔003的加工，通常采用固定面弯板工装02对工件进行平孔002和斜孔003的加工。但是，固定面弯板工装02的制作比较困难，制作精度很难保证，而且，必须针对不同倾角的斜孔003分别制作出不同的固定面弯板工装02，大大增加了固定面弯板工装02的制造成本，降低工作效率。如图7所示，为了提高工作效率，采用了定向立面转动工装03对工件进行平孔002的加工。定向立面转动工装03包括立面转动板和可驱动该立面转动板转动和固定该立面转动板的驱动固定装置，驱动固定装置的转动轴垂直于该立面转动板。显然，定向立面转动工装03只能对工件进行平孔002的高效率加工，不能对工件进行直孔001和斜孔003的高效率加工。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种转动工装，可以对工件进行斜孔的高效率加工。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种转动工装，包括转动板和驱动固定装置，所述驱动固定装置具有转动轴，所述转动板与所述转动轴之间驱动连接，所述转动轴不垂直于所述转动板的工作面。
所述转动轴平行于水平面。
所述转动轴平行于所述转动板的工作面，或者，所述转动轴斜交于所述转动板的工作面。
所述转动板与所述转动轴之间驱动连接是，所述转动板与所述转动轴之间直接固定连接或直接铰链连接，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板固定连接或铰链连接，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板和支座固定连接或铰链连接。
所述转动板的形状呈矩形或正方形或圆形或椭圆形。
所述转动板的一侧与所述转动轴的端头固定连接或铰链连接。
所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形。
所述转动轴与所述连接板垂直固定连接。
所述连接板的板面分布有安装孔。
所述支座的侧面形状呈“L”形。
所述支座的立板分布有安装孔。
所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
所述支座的托板分布有安装孔。
所述转动板的一侧分布有安装孔。
所述转动板的一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
所述支座的侧面形状呈“l”形。
所述支座分布有安装孔。
所述支座与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
所述支座与所述转动板铰链连接。
所述转动轴与传动制动机构连接。
所述传动制动机构包括传动机构和制动机构。
所述传动机构是二级减速传动机构。
所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速直齿轮减速传动机构或高速蜗轮蜗杆低速直齿轮减速传动机构或高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构。
所述高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构包括主动直齿轮、从动直齿轮、蜗杆、蜗轮。
所述主动直齿轮和从动直齿轮相互啮合。
所述蜗杆和所述蜗轮相互啮合。
所述从动直齿轮和所述蜗杆同轴固定连接。
所述主动直齿轮和电机的驱动轴同轴固定连接。
所述电机具有定位颈，所述定位颈配置有偏心环，所述电机通过所述偏心环与机架定位连接。
所述蜗杆的左侧面导程T均相等，所述蜗杆的右侧面导程T均相等，所述蜗杆的左侧面导程T和所述蜗杆的右侧面导程T不相等，所述蜗杆从一端到另一端，所述蜗杆的齿厚从该逐蜗杆的一端到该逐蜗杆的另一端渐增大或逐渐减少。
所述蜗轮的一侧沿轴向向外延伸形成与该蜗轮同轴的制动环。
所述制动机构包括底座、第一夹紧瓦、第二夹紧瓦、固定座、钢球、弹簧、液压缸。
所述第一夹紧瓦与底座连接，所述固定座与所述底座连接，所述第二夹紧瓦与所述第一夹紧瓦连接，所述固定座与所述第二夹紧瓦之间设置有钢球，所述液压缸设置在所述钢球的上方，制动时，所述第一夹紧瓦和所述第二夹紧瓦通过所述液压缸和所述钢球对所述制动环夹紧制动。
所述制动机构有两个或三个或四个或六个或八个。
所述制动机构沿着所述制动环的周向均匀分布。
所述转动板配置有从动固定装置。
所述从动固定装置具有从动轴。
所述转动板与所述从动轴之间从动连接。
所述从动轴与所述转动轴位于同一条轴线上。
所述转动板与所述从动轴之间从动连接是，所述转动板与所述从动轴之间直接固定连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过调节机构铰链连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板固定连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板以及调节机构铰链连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座固定连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座以及调节机构铰链连接。
所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头固定连接，或者，所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头通过调节机构铰链连接。
所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形。
所述从动轴与所述连接板垂直固定连接。
所述连接板的板面分布有安装孔。
所述支座的侧面形状呈“L”形。
所述支座的立板分布有安装孔。
所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
所述支座的托板分布有安装孔。
所述转动板的另一侧分布有安装孔。
所述转动板的另一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
所述调节机构包括调节螺杆，所述调节螺杆自下而上依次配置有调节螺杆、转动套、紧固螺母。
所述调节螺杆的下端与所述支座的托板铰链连接，所述转动套与所述转动板的另一侧铰链连接。或者，所述调节螺杆的上端与所述转动板的另一侧铰链连接，所述转动套与所述支座的托板铰链连接。
所述从动轴的端尾配置有从动制动机构。
所述从动制动机构包括制动盘和制动机构。
所述从动轴的端尾与所述制动盘的中央垂直固定连接。
所述制动机构有多个。
多个所述制动机构分布在所述制动盘的周向。
制动时所述制动机构与所述制动盘夹紧制动连接。
本发明的转动工装与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了所述转动轴不垂直于所述转动板的工作面的技术手段，所以，该转动工装可以对工件进行斜孔的高效率加工。
2、本技术方案由于采用了所述转动轴平行于水平面；所述转动轴平行于所述转动板的工作面，或者，所述转动轴斜交于所述转动板的工作面的技术手段，所以，该转动工装不但可以对工件进行斜孔的高效率加工，而且，还可以对工件进行直孔和平孔的高效率加工。
3、本技术方案由于采用了所述转动板与所述转动轴之间驱动连接是，所述转动板与所述转动轴之间直接固定连接或直接铰链连接(结构简单，制造容易)，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板固定连接或铰链连接(有利于安装)，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板和支座固定连接或铰链连接(有利于拆卸)的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
4、本技术方案由于采用了所述转动板的形状呈矩形或正方形或圆形或椭圆形的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
5、本技术方案由于采用了所述转动板的一侧与所述转动轴的端头固定连接或铰链连接的技术手段，所以，使用方便。
6、本技术方案由于采用了所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
7、本技术方案由于采用了所述转动轴与所述连接板垂直固定连接的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的连接。
8、本技术方案由于采用了所述连接板的板面分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
9、本技术方案由于采用了所述支座的侧面形状呈“L”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的固定连接。
10、本技术方案由于采用了所述支座的立板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
11、本技术方案由于采用了所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座的立板与连接板之间的拆装。
12、本技术方案由于采用了所述支座的托板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
13、本技术方案由于采用了所述转动板的一侧分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
14、本技术方案由于采用了所述转动板的一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的拆装。
15、本技术方案由于采用了所述支座的侧面形状呈“l”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间铰链连接。
16、本技术方案由于采用了所述支座分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与连接板之间的固定连接。
17、本技术方案由于采用了所述支座与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与连接板之间的拆装。
18、本技术方案由于采用了所述支座与所述转动板铰链连接的技术手段，所以，有利于对工件进行多个不同倾角的斜孔的高效率加工。
19、本技术方案由于采用了所述转动轴与传动制动机构连接的技术手段，所以，可以调节转动板的角度并固定转动板。
20、本技术方案由于采用了所述传动制动机构包括传动机构和制动机构的技术手段，所以，有利于设计制造。
21、本技术方案由于采用了所述传动机构是二级减速传动机构的技术手段，所以，有利于增大传动比。
22、本技术方案由于采用了所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速直齿轮减速传动机构(传动效率高)或高速蜗轮蜗杆低速直齿轮减速传动机构(有利于增大扭矩)或高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构(不但有利于增大扭矩，也有利于减少磨损)的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
23、本技术方案由于采用了所述高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构包括主动直齿轮、从动直齿轮、蜗杆、蜗轮；所述主动直齿轮和从动直齿轮相互啮合；所述蜗杆和所述蜗轮相互啮合；所述从动直齿轮和所述蜗杆同轴固定连接。所述主动直齿轮和电机的驱动轴同轴固定连接的技术手段，所以，结构紧凑，节省空间。
24、本技术方案由于采用了所述电机具有定位颈，所述定位颈配置有偏心环，所述电机通过所述偏心环与机架定位连接的技术手段，所以，有利于消除主动直齿轮和从动直齿轮齿侧间的间隙，有利于提高调节精度。
25、本技术方案由于采用了所述蜗杆的左侧面导程T均相等，所述蜗杆的右侧面导程T均相等，所述蜗杆的左侧面导程T和所述蜗杆的右侧面导程T不相等，所述蜗杆从一端到另一端，所述蜗杆的齿厚从该逐蜗杆的一端到该逐蜗杆的另一端渐增大或逐渐减少的技术手段，所以，有利于消除蜗杆和蜗轮齿侧间的间隙，有利于提高调节精度。
26、本技术方案由于采用了所述蜗轮的一侧沿轴向向外延伸形成与该蜗轮同轴的制动环的技术手面，所以，有利于通过制动机构制动。
27、本技术方案由于采用了所述制动机构包括底座、第一夹紧瓦、第二夹紧瓦、固定座、钢球、弹簧、液压缸；所述第一夹紧瓦与底座连接，所述固定座与所述底座连接，所述第二夹紧瓦与所述第一夹紧瓦连接，所述固定座与所述第二夹紧瓦之间设置有钢球，所述液压缸设置在所述钢球的上方，制动时，所述第一夹紧瓦和所述第二夹紧瓦通过所述液压缸和所述钢球对所述制动环夹紧制动的技术手段，所以，有利于提高制动机构的制动力。
28、本技术方案由于采用了所述制动机构有两个或三个或四个或六个或八个；所述制动机构沿着所述制动环的周向均匀分布的技术手段，所以，制动力分布均匀，有利于提高蜗轮的使用寿命。
29、本技术方案由于采用了所述转动板配置有从动固定装置的技术手段，所以，有利于提高转动板固定后的刚度。
30、本技术方案由于采用了所述从动固定装置具有从动轴；所述转动板与所述从动轴之间从动连接；所述从动轴与所述转动轴位于同一条轴线上，有利于转动板的灵活转动。
31、本技术方案由于采用了所述转动板与所述从动轴之间从动连接是，所述转动板与所述从动轴之间直接固定连接(结构简单，制造容易)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过调节机构铰链连接(有利于对工件进行多个不同倾角的斜孔的高效率加工)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板固定连接(有利于安装)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板以及调节机构铰链连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座固定连接(有利于拆卸)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座以及调节机构铰链连接的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
32、本技术方案由于采用了所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头固定连接，或者，所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头通过调节机构铰链连接的技术手段，所以，使用方便。
33、本技术方案由于采用了所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
34、本技术方案由于采用了所述从动轴与所述连接板垂直固定连接的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的连接。
35、本技术方案由于采用了所述连接板的板面分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
36、本技术方案由于采用了所述支座的侧面形状呈“L”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的固定连接。
37、本技术方案由于采用了所述支座的立板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
38、本技术方案由于采用了所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座的立板与连接板之间的拆装。
39、本技术方案由于采用了所述支座的托板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
40、本技术方案由于采用了所述转动板的另一侧分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
41、本技术方案由于采用了所述转动板的另一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的拆装。
42、本技术方案由于采用了所述调节机构包括调节螺杆，所述调节螺杆自下而上依次配置有调节螺杆、转动套、紧固螺母的技术手段，所以，结构简单，制造容易。
43、本技术方案由于采用了所述调节螺杆的下端与所述支座的托板铰链连接，所述转动套与所述转动板的另一侧铰链连接；或者，所述调节螺杆的上端与所述转动板的另一侧铰链连接，所述转动套与所述支座的托板铰链连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
44、本技术方案由于采用了所述从动轴的端尾配置有从动制动机构的技术手段，所以，有利于将转动板固定得越牢固。
45、本技术方案由于采用了所述从动制动机构包括制动盘和制动机构；所述从动轴的端尾与所述制动盘的中央垂直固定连接；所述制动机构有多个；多个所述制动机构分布在所述制动盘的周向；制动时所述制动机构与所述制动盘夹紧制动连接的技术手段，所以，制动力分布均匀，有利于提高制动机构的使用寿命。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的转动工装作进一步的详细描述。
图1为待加工F053变壳工件的主视结构示意图。
图2为待加工F053变壳工件的左视结构示意图。
图3为待加工F053变壳工件的俯视结构示意图。
图4为待加工F053变壳工件的后视结构示意图。
图5为现有技术中用固定面平板工装加工F053变壳工件直孔的示意图。
图6为现有技术中用固定面弯板工装加工F053变壳工件斜孔的示意图。
图7为现有技术中用定向立面转动工装加工F053变壳工件斜孔的示意图。
图8为本发明第一种转动工装的主视结构示意图(转动板调为水平面时)。
图9为本发明第一种转动工装的主视结构示意图(转动板调为垂直面时)。
图10为本发明第二种转动工装的主视结构示意图。
图11为本发明中第一种传动机构的结构示意图。
图12为本发明中第二种传动机构的结构示意图。
图13为本发明中第三种传动机构的结构示意图。
图14为本发明中直齿轮间的消隙结构示意图。
图15为本发明中蜗轮蜗杆间的消隙结构示意图。
图16为本发明中转动轴制动机构的结构示意图。
图17为本发明中从动轴制动机构的结构示意图。
附图标记说明如下。
000～基准面；
001～直孔；
002～平孔；
003～斜孔；
01～固定面平板工装；
02～固定面弯板工装；
03～定向立面转动工装；
03-1～立面转动板；
03-2～连接板；
03-3～转动轴；
03-4～驱动固定装置；
1～转动板；
2～驱动固定装置；
2-1～支座；
2-2～连接板；
2-3～转动轴；
2-4～传动制动机构；
2-4-1～传动机构；
2-4-1-1～主动直齿轮；
2-4-1-2～从动直齿轮；
2-4-1-3～蜗杆；
2-4-1-4～蜗轮；
2-4-1-4-1～制动环；
2-4-1-5～电机；
2-4-1-6～偏心环；
2-4-2～制动机构；
2-4-2-1～底座；
2-4-2-2～第一夹紧瓦；
2-4-2-3～第二夹紧瓦；
2-4-2-4～固定座；
2-4-2-5～钢球；
2-4-2-6～弹簧；
2-4-2-7～液压缸；
3～从动固定装置；
3-1～支座；
3-2～连接板；
3-3～从动轴；
3-4～从动制动机构；
3-4-1～制动盘；
3-4-2～制动机构；
4～调节机构；
4-1～调节螺杆；
4-2～转动套；
4-3～调节螺母；
4-4～紧固螺母；
T1～左侧面导程；
T2～右侧面导程。
具体实施方式
如图8至图10所示，本发明提供一种转动工装，包括转动板1和驱动固定装置2，所述驱动固定装置2具有转动轴2-3，所述转动板1与所述转动轴2-3之间驱动连接，所述转动轴2-3不垂直于所述转动板1的工作面。
本实施方式由于采用了所述转动轴不垂直于所述转动板的工作面的技术手段，所以，该转动工装可以对工件进行斜孔的高效率加工。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
如图8至图9所示，所述转动轴2-3平行于水平面。所述转动轴2-3平行于所述转动板1的工作面。当然，也可以是如图10所示，所述转动轴2-3斜交于所述转动板1的工作面。
本实施方式由于采用了所述转动轴平行于水平面；所述转动轴平行于所述转动板的工作面，或者，所述转动轴斜交于所述转动板的工作面的技术手段，所以，该转动工装不但可以对工件进行斜孔的高效率加工，而且，还可以对工件进行直孔和平孔的高效率加工。
如图8至图10所示，所述转动板1与所述转动轴2-3之间驱动连接是，所述转动板1与所述转动轴2-3之间通过连接板2-2和支座2-1固定连接或铰链连接。当然，也可以是，所述转动板1与所述转动轴2-3之间直接固定连接或直接铰链连接。还可以是，所述转动板1与所述转动轴2-3之间通过连接板2-2固定连接或铰链连接。
本实施方式由于采用了所述转动板与所述转动轴之间驱动连接是，所述转动板与所述转动轴之间直接固定连接或直接铰链连接(结构简单，制造容易)，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板固定连接或铰链连接(有利于安装)，或者，所述转动板与所述转动轴之间通过连接板和支座固定连接或铰链连接(有利于拆卸)的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
如图8至图10所示，所述转动板1的形状呈矩形。当然，也可以是，所述转动板1的形状呈正方形。也可以是，所述转动板1的形状呈圆形。所述转动板1的形状呈椭圆形。
本实施方式由于采用了所述转动板的形状呈矩形或正方形或圆形或椭圆形的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
如图8至图9所示，所述转动板1的一侧与所述转动轴2-3的端头固定连接。当然，也可以是如图10所示，所述转动板1的一侧与所述转动轴2-3的端头铰链连接。
本实施方式由于采用了所述转动板的一侧与所述转动轴的端头固定连接或铰链连接的技术手段，所以，使用方便。
如图8至图10所示，所述连接板2-2的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形。
本实施方式由于采用了所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
如图8至图10所示，所述转动轴2-3与所述连接板2-2垂直固定连接。
本实施方式由于采用了所述转动轴与所述连接板垂直固定连接的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的连接。
如图8至图10所示，所述连接板2-2的板面分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述连接板的板面分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
如图8至图9所示，所述支座2-1的侧面形状呈“L”形。
本实施方式由于采用了所述支座的侧面形状呈“L”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的固定连接。
如图8至图9所示，所述支座2-1的立板分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述支座的立板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
如图8至图9所示，所述支座2-1的立板与所述连接板2-2通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
本实施方式由于采用了所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座的立板与连接板之间的拆装。
如图8至图9所示，所述支座2-1的托板分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述支座的托板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
如图8至图9所示，所述转动板1的一侧分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述转动板的一侧分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
如图8至图9所示，所述转动板1的一侧和所述支座2-1的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
本实施方式由于采用了所述转动板的一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的拆装。
如图10所示，所述支座2-1的侧面形状呈“l”形。
本实施方式由于采用了所述支座的侧面形状呈“l”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间铰链连接。
如图10所示，所述支座2-1分布有安装孔；
本实施方式由于采用了所述支座分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与连接板之间的固定连接。
如图10所示，所述支座2-1与所述连接板2-2通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
本实施方式由于采用了所述支座与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与连接板之间的拆装。
如图10所示，所述支座2-1与所述转动板1铰链连接。
本实施方式由于采用了所述支座与所述转动板铰链连接的技术手段，所以，有利于对工件进行多个不同倾角的斜孔的高效率加工。
如图8至图10所示，所述转动轴2-3与传动制动机构2-4连接。
本实施方式由于采用了所述转动轴与传动制动机构连接的技术手段，所以，可以调节转动板的角度并固定转动板。
如图8至图16所示，所述传动制动机构2-4包括传动机构2-4-1和制动机构2-4-2。
本实施方式由于采用了所述传动制动机构包括传动机构和制动机构的技术手段，所以，有利于设计制造。
如图11至图13所示，所述传动机构2-4-1是二级减速传动机构。
本实施方式由于采用了所述传动机构是二级减速传动机构的技术手段，所以，有利于增大传动比。
如图11所示，所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速直齿轮减速传动机构。当然，也可以是如图12所示，所述二级减速传动机构是高速蜗轮蜗杆低速直齿轮减速传动机构。还可以是如图13所示，所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构。
本实施方式由于采用了所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速直齿轮减速传动机构(传动效率高)或高速蜗轮蜗杆低速直齿轮减速传动机构(有利于增大扭矩)或高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构(不但有利于增大扭矩，也有利于减少磨损)的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
如图13所示，所述高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构包括主动直齿轮2-4-1-1、从动直齿轮2-4-1-2、蜗杆2-4-1-3、蜗轮2-4-1-4。所述主动直齿轮2-4-1-1和从动直齿轮2-4-1-2相互啮合。所述蜗杆2-4-1-3和所述蜗轮2-4-1-4相互啮合。所述从动直齿轮2-4-1-2和所述蜗杆2-4-1-3同轴固定连接。所述主动直齿轮2-4-1-1和电机2-4-1-5的驱动轴同轴固定连接。
本实施方式由于采用了所述高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构包括主动直齿轮、从动直齿轮、蜗杆、蜗轮；所述主动直齿轮和从动直齿轮相互啮合；所述蜗杆和所述蜗轮相互啮合；所述从动直齿轮和所述蜗杆同轴固定连接。所述主动直齿轮和电机的驱动轴同轴固定连接的技术手段，所以，结构紧凑，节省空间。
如图14所示，所述电机2-4-1-5具有定位颈，所述定位颈配置有偏心环2-4-1-6，所述电机2-4-1-5通过所述偏心环2-4-1-6与机架定位连接。
本实施方式由于采用了所述电机具有定位颈，所述定位颈配置有偏心环，所述电机通过所述偏心环与机架定位连接的技术手段，所以，有利于消除主动直齿轮和从动直齿轮齿侧间的间隙，有利于提高调节精度。
如图15所示，所述蜗杆2-4-1-3的左侧面导程T1均相等，所述蜗杆2-4-1-3的右侧面导程T2均相等，所述蜗杆2-4-1-3的左侧面导程T1和所述蜗杆2-4-1-3的右侧面导程T2不相等，所述蜗杆2-4-1-3从一端到另一端，所述蜗杆2-4-1-3的齿厚从该逐蜗杆2-4-1-3的一端到该逐蜗杆2-4-1-3的另一端渐增大或逐渐减少。
本实施方式由于采用了所述蜗杆的左侧面导程T均相等，所述蜗杆的右侧面导程T均相等，所述蜗杆的左侧面导程T和所述蜗杆的右侧面导程T不相等，所述蜗杆从一端到另一端，所述蜗杆的齿厚从该逐蜗杆的一端到该逐蜗杆的另一端渐增大或逐渐减少的技术手段，所以，有利于消除蜗杆和蜗轮齿侧间的间隙，有利于提高调节精度。
如图13所示，所述蜗轮2-4-1-4的一侧沿轴向向外延伸形成与该蜗轮2-4-1-4同轴的制动环2-4-1-4-1。
本实施方式由于采用了所述蜗轮的一侧沿轴向向外延伸形成与该蜗轮同轴的制动环的技术手面，所以，有利于通过制动机构制动。
如图16所示，所述制动机构2-4-2包括底座2-4-2-1、第一夹紧瓦2-4-2-2、第二夹紧瓦2-4-2-3、固定座2-4-2-4、钢球2-4-2-5、弹簧2-4-2-6、液压缸2-4-2-7。所述第一夹紧瓦2-4-2-2与底座2-4-2-1连接，所述固定座2-4-2-4与所述底座2-4-2-1连接，所述第二夹紧瓦2-4-2-3与所述第一夹紧瓦2-4-2-2连接，所述固定座2-4-2-4与所述第二夹紧瓦2-4-2-3之间设置有钢球2-4-2-5，所述液压缸2-4-2-7设置在所述钢球2-4-2-5的上方，制动时，所述第一夹紧瓦2-4-2-2和所述第二夹紧瓦2-4-2-3通过所述液压缸2-4-2-7和所述钢球2-4-2-5对所述制动环2-4-1-4-1夹紧制动。
本实施方式由于采用了所述制动机构包括底座、第一夹紧瓦、第二夹紧瓦、固定座、钢球、弹簧、液压缸；所述第一夹紧瓦与底座连接，所述固定座与所述底座连接，所述第二夹紧瓦与所述第一夹紧瓦连接，所述固定座与所述第二夹紧瓦之间设置有钢球，所述液压缸设置在所述钢球的上方，制动时，所述第一夹紧瓦和所述第二夹紧瓦通过所述液压缸和所述钢球对所述制动环夹紧制动的技术手段，所以，有利于提高制动机构的制动力。
如图13所示，所述制动机构2-4-2有八个，当然，也可以是，所述制动机构2-4-2有两个或三个或四个或六个。所述制动机构2-4-2沿着所述制动环2-4-1-4-1的周向均匀分布。
本实施方式由于采用了所述制动机构有两个或三个或四个或六个或八个；所述制动机构沿着所述制动环的周向均匀分布的技术手段，所以，制动力分布均匀，有利于提高蜗轮的使用寿命。
如图8至图10所示，所述转动板1配置有从动固定装置3。
本实施方式由于采用了所述转动板配置有从动固定装置的技术手段，所以，有利于提高转动板固定后的刚度。
如图8至图10所示，所述从动固定装置3具有从动轴3-3。所述转动板1与所述从动轴3-3之间从动连接。所述从动轴3-3与所述转动轴2-3位于同一条轴线上。
本实施方式由于采用了所述从动固定装置具有从动轴；所述转动板与所述从动轴之间从动连接；所述从动轴与所述转动轴位于同一条轴线上，有利于转动板的灵活转动。
如图8至图9所示，所述转动板1与所述从动轴3-3之间从动连接是，所述转动板1与所述从动轴3-3之间通过连接板3-2和支座3-1固定连接。当然，也可以是，所述转动板1与所述从动轴3-3之间直接固定连接。还可以是，所述转动板1与所述从动轴3-3之间通过连接板3-2固定连接。如图10所示，所述转动板1与所述从动轴3-3之间通过连接板3-2和支座3-1以及调节机构4铰链连接。当然，也可以是，所述转动板1与所述从动轴3-3之间通过调节机构4铰链连接。还可以是，所述转动板1与所述从动轴3-3之间通过连接板3-2以及调节机构4铰链连接。
本实施方式由于采用了所述转动板与所述从动轴之间从动连接是，所述转动板与所述从动轴之间直接固定连接(结构简单，制造容易)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过调节机构铰链连接(有利于对工件进行多个不同倾角的斜孔的高效率加工)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板固定连接(有利于安装)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板以及调节机构铰链连接，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座固定连接(有利于拆卸)，或者，所述转动板与所述从动轴之间通过连接板和支座以及调节机构铰链连接的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
如图8至图9所示，所述转动板1的另一侧与所述从动轴3-3的端头固定连接。当然，也可以是如图10所示，所述转动板1的另一侧与所述从动轴3-3的端头通过调节机构4铰链连接。
本实施方式由于采用了所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头固定连接，或者，所述转动板的另一侧与所述从动轴的端头通过调节机构铰链连接的技术手段，所以，使用方便。
如图8至图10所示，所述连接板3-2的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形。
本实施方式由于采用了所述连接板的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形的技术手段，所以，可以根据不同客户的需求生产出多种转动工装。
如图8至图10所示，所述从动轴3-3与所述连接板3-2垂直固定连接。
本实施方式由于采用了所述从动轴与所述连接板垂直固定连接的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的连接。
如图8至图10所示，所述连接板3-2的板面分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述连接板的板面分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
如图8至图10所示，所述支座3-1的侧面形状呈“L”形。
本实施方式由于采用了所述支座的侧面形状呈“L”形的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的固定连接。
如图8至图10所示，所述支座3-1的立板分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述支座的立板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于连接板与支座之间的安装。
如图8至图10所示，所述支座3-1的立板与所述连接板2-2通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
本实施方式由于采用了所述支座的立板与所述连接板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座的立板与连接板之间的拆装。
如图8至图10所示，所述支座3-1的托板分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述支座的托板分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
如图8至图10所示，所述转动板1的另一侧分布有安装孔。
本实施方式由于采用了所述转动板的另一侧分布有安装孔的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的安装。
如图8至图9所示，所述转动板1的另一侧和所述支座3-1的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接。
本实施方式由于采用了所述转动板的另一侧和所述支座的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接的技术手段，所以，有利于支座与转动板之间的拆装。
如图10所示，所述调节机构4包括调节螺杆4-1，所述调节螺杆4-1自下而上依次配置有调节螺杆4-1、转动套4-2、紧固螺母4-4。
本实施方式由于采用了所述调节机构包括调节螺杆，所述调节螺杆自下而上依次配置有调节螺杆、转动套、紧固螺母的技术手段，所以，结构简单，制造容易。
如图10所示，所述调节螺杆4-1的下端与所述支座3-1的托板铰链连接，所述转动套4-2与所述转动板1的另一侧铰链连接。当然，也可以是，所述调节螺杆4-1的上端与所述转动板1的另一侧铰链连接，所述转动套4-2与所述支座3-1的托板铰链连接。
本实施方式由于采用了所述调节螺杆的下端与所述支座的托板铰链连接，所述转动套与所述转动板的另一侧铰链连接；或者，所述调节螺杆的上端与所述转动板的另一侧铰链连接，所述转动套与所述支座的托板铰链连接的技术手段，所以，可以根据实际情况生产出多种转动工装。
如图17所示，所述从动轴3-3的端尾配置有从动制动机构3-4。
本实施方式由于采用了所述从动轴的端尾配置有从动制动机构的技术手段，所以，有利于将转动板固定得越牢固。
如图17所示，所述从动制动机构3-4包括制动盘3-4-1和制动机构3-4-2。所述从动轴3-3的端尾与所述制动盘3-4-1的中央垂直固定连接。所述制动机构3-4-2有多个。多个所述制动机构3-4-2分布在所述制动盘3-4-1的周向。制动时所述制动机构3-4-2与所述制动盘3-4-1夹紧制动连接。
本实施方式由于采用了所述从动制动机构包括制动盘和制动机构；所述从动轴的端尾与所述制动盘的中央垂直固定连接；所述制动机构有多个；多个所述制动机构分布在所述制动盘的周向；制动时所述制动机构与所述制动盘夹紧制动连接的技术手段，所以，制动力分布均匀，有利于提高制动机构的使用寿命。

Claims (2)

1.一种转动工装，包括转动板(1)和驱动固定装置(2)，所述驱动固定装置(2)具有转动轴(2-3)，所述转动板(1)与所述转动轴(2-3)之间驱动连接，其特征在于：所述转动轴(2-3)不垂直于所述转动板(1)的工作面。
2.根据权利要求1所述的转动工装，其特征在于：
所述转动轴(2-3)平行于水平面；
所述转动轴(2-3)平行于所述转动板(1)的工作面，或者，所述转动轴(2-3)斜交于所述转动板(1)的工作面；
所述转动板(1)与所述转动轴(2-3)之间驱动连接是，所述转动板(1)与所述转动轴(2-3)之间直接固定连接或直接铰链连接，或者，所述转动板(1)与所述转动轴(2-3)之间通过连接板(2-2)固定连接或铰链连接，或者，所述转动板(1)与所述转动轴(2-3)之间通过连接板(2-2)和支座(2-1)固定连接或铰链连接；
所述转动板(1)的形状呈矩形或正方形或圆形或椭圆形；
所述转动板(1)的一侧与所述转动轴(2-3)的端头固定连接或铰链连接；
所述连接板(2-2)的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形；
所述转动轴(2-3)与所述连接板(2-2)垂直固定连接；
所述连接板(2-2)的板面分布有安装孔；
所述支座(2-1)的侧面形状呈“L”形；
所述支座(2-1)的立板分布有安装孔；
所述支座(2-1)的立板与所述连接板(2-2)通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接；
所述支座(2-1)的托板分布有安装孔；
所述转动板(1)的一侧分布有安装孔；
所述转动板(1)的一侧和所述支座(2-1)的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接；
所述支座(2-1)的侧面形状呈“l”形；
所述支座(2-1)分布有安装孔；
所述支座(2-1)与所述连接板(2-2)通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接；
所述支座(2-1)与所述转动板(1)铰链连接；
所述转动轴(2-3)与传动制动机构(2-4)连接；
所述传动制动机构(2-4)包括传动机构(2-4-1)和制动机构(2-4-2)；
所述传动机构(2-4-1)是二级减速传动机构；
所述二级减速传动机构是高速直齿轮低速直齿轮减速传动机构或高速蜗轮蜗杆低速直齿轮减速传动机构或高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构；
所述高速直齿轮低速蜗轮蜗杆减速传动机构包括主动直齿轮(2-4-1-1)、从动直齿轮(2-4-1-2)、蜗杆(2-4-1-3)、蜗轮(2-4-1-4)；
所述主动直齿轮(2-4-1-1)和从动直齿轮(2-4-1-2)相互啮合；
所述蜗杆(2-4-1-3)和所述蜗轮(2-4-1-4)相互啮合；
所述从动直齿轮(2-4-1-2)和所述蜗杆(2-4-1-3)同轴固定连接；
所述主动直齿轮(2-4-1-1)和电机(2-4-1-5)的驱动轴同轴固定连接；
所述电机(2-4-1-5)具有定位颈，所述定位颈配置有偏心环(2-4-1-6)，所述电机(2-4-1-5)通过所述偏心环(2-4-1-6)与机架定位连接；
所述蜗杆(2-4-1-3)的左侧面导程(T1)均相等，所述蜗杆(2-4-1-3)的右侧面导程(T2)均相等，所述蜗杆(2-4-1-3)的左侧面导程(T1)和所述蜗杆(2-4-1-3)的右侧面导程(T2)不相等，所述蜗杆(2-4-1-3)从一端到另一端，所述蜗杆(2-4-1-3)的齿厚从该逐蜗杆(2-4-1-3)的一端到该逐蜗杆(2-4-1-3)的另一端渐增大或逐渐减少；
所述蜗轮(2-4-1-4)的一侧沿轴向向外延伸形成与该蜗轮(2-4-1-4)同轴的制动环(2-4-1-4-1)；
所述制动机构(2-4-2)包括底座(2-4-2-1)、第一夹紧瓦(2-4-2-2)、第二夹紧瓦(2-4-2-3)、固定座(2-4-2-4)、钢球(2-4-2-5)、弹簧(2-4-2-6)、液压缸(2-4-2-7)；
所述第一夹紧瓦(2-4-2-2)与底座(2-4-2-1)连接，所述固定座(2-4-2-4)与所述底座(2-4-2-1)连接，所述第二夹紧瓦(2-4-2-3)与所述第一夹紧瓦(2-4-2-2)连接，所述固定座(2-4-2-4)与所述第二夹紧瓦(2-4-2-3)之间设置有钢球(2-4-2-5)，所述液压缸(2-4-2-7)设置在所述钢球(2-4-2-5)的上方，制动时，所述第一夹紧瓦(2-4-2-2)和所述第二夹紧瓦(2-4-2-3)通过所述液压缸(2-4-2-7)和所述钢球(2-4-2-5)对所述制动环(2-4-1-4-1)夹紧制动；
所述制动机构(2-4-2)有两个或三个或四个或六个或八个；
所述制动机构(2-4-2)沿着所述制动环(2-4-1-4-1)的周向均匀分布；
所述转动板(1)配置有从动固定装置(3)；
所述从动固定装置(3)具有从动轴(3-3)；
所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间从动连接；
所述从动轴(3-3)与所述转动轴(2-3)位于同一条轴线上；
所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间从动连接是，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间直接固定连接，或者，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间通过调节机构(4)铰链连接，或者，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间通过连接板(3-2)固定连接，或者，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间通过连接板(3-2)以及调节机构(4)铰链连接，或者，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间通过连接板(3-2)和支座(3-1)固定连接，或者，所述转动板(1)与所述从动轴(3-3)之间通过连接板(3-2)和支座(3-1)以及调节机构(4)铰链连接；
所述转动板(1)的另一侧与所述从动轴(3-3)的端头固定连接，或者，所述转动板(1)的另一侧与所述从动轴(3-3)的端头通过调节机构(4)铰链连接；
所述连接板(3-2)的形状呈圆形或正方形或正六边形或正八边形；
所述从动轴(3-3)与所述连接板(3-2)垂直固定连接；
所述连接板(3-2)的板面分布有安装孔；
所述支座(3-1)的侧面形状呈“L”形；
所述支座(3-1)的立板分布有安装孔；
所述支座(3-1)的立板与所述连接板(2-2)通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接；
所述支座(3-1)的托板分布有安装孔；
所述转动板(1)的另一侧分布有安装孔；
所述转动板(1)的另一侧和所述支座(3-1)的托板通过螺栓或螺钉并借助所述安装孔固定连接；
所述调节机构(4)包括调节螺杆(4-1)，所述调节螺杆(4-1)自下而上依次配置有调节螺杆(4-1)、转动套(4-2)、紧固螺母(4-4)；
所述调节螺杆(4-1)的下端与所述支座(3-1)的托板铰链连接，所述转动套(4-2)与所述转动板(1)的另一侧铰链连接；或者，所述调节螺杆(4-1)的上端与所述转动板(1)的另一侧铰链连接，所述转动套(4-2)与所述支座(3-1)的托板铰链连接；
所述从动轴(3-3)的端尾配置有从动制动机构(3-4)；
所述从动制动机构(3-4)包括制动盘(3-4-1)和制动机构(3-4-2)；
所述从动轴(3-3)的端尾与所述制动盘(3-4-1)的中央垂直固定连接；
所述制动机构(3-4-2)有多个；
多个所述制动机构(3-4-2)分布在所述制动盘(3-4-1)的周向；
制动时所述制动机构(3-4-2)与所述制动盘(3-4-1)夹紧制动连接。
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