CN107875657A - 蒸发罐及蒸发装置 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种蒸发罐及蒸发装置,包括具有空腔的罐体,所述罐体设置有环形喷液管,所述环形喷液管设有若干朝向所述罐体内壁的喷嘴,并将所述空腔分隔为喷淋区和非喷淋区,所述喷淋区与所述罐体的内壁接触并包绕所述非喷淋区。本发明的蒸发罐及蒸发装置,通过增加环形喷液管和朝向所述罐体内壁的喷嘴,使空腔分隔为喷淋区和非喷淋区,且沸腾蒸发区位于非喷淋区内使沸腾蒸发区与罐体内壁不接触,且喷淋区的料液不断冲刷罐体内壁,从而降低了沸腾的料液蒸发后在蒸发罐的内壁上累积形成结块的厚度。
Description
技术领域
本发明涉及化工设备领域,特别涉及一种蒸发罐及蒸发装置。
背景技术
蒸发装置在液体浓缩工艺中应用广泛,特别是蒸发制盐,蒸发制糖等工艺均采用蒸发装置完成。
现有的蒸发装置包括蒸发罐、循环管、加热器和循环泵,蒸发罐的上部为沸腾蒸发区即料液通过循环管和循环泵经过加热器加热后在蒸发罐的上部沸腾蒸发,同时析出晶体,再通过循环管和循环泵再次进入加热器中加热,不断地循环加热蒸发达到饱和形成浓浆,最后浓浆从蒸发罐中排出至固液分离工序。在工作的过程中,由于沸腾的料液与蒸发罐的内壁直接接触,使析出的晶体容易附在蒸发罐的内壁,生产一段时间后,晶体在蒸发罐的内壁不断累积形成结块,结块的厚度可达10厘米到30厘米,蒸发罐的内壁结块后,首先造成该罐上循环管流通面积、循环管与罐内壁间的流通面积减小,罐内循环流量降低,料液的蒸发量减少,料液温度不准确,并且当内壁结块达到一定厚度后,因料液的冲刷和罐体的轻微震动导致结块会局部垮塌从而沿循环管进入到循环泵中,影响循环泵的运行。因此,蒸发罐内壁结块是一个必须解决的问题。
现有技术中,有些厂家在料液中添加阻垢剂,但阻垢剂会影响产品的化学成分,添加量小又不起作用,还有些厂家定期人工清理并用淡水溶解,费时费力,还有一部分厂家为了清除蒸发罐内壁非常坚硬的结块加入化学除垢剂使结块松软后再进行清理,但使用化学除垢剂会腐蚀蒸发罐,且增加了生产成本。
发明内容
本发明的主要目的为提供一种蒸发罐及蒸发装置,降低了蒸发罐内壁结块的厚度。
为了解决上述问题,本发明提供一种蒸发罐,包括具有空腔的罐体,上述空腔设置有环形喷液管,上述环形喷液管设有若干朝向上述罐体内壁的喷嘴,并将上述空腔分隔为喷淋区和非喷淋区,上述喷淋区与上述罐体的内壁接触并包绕上述非喷淋区。
进一步地,在上述蒸发罐中,上述喷嘴的喷液方向与上述罐体内壁的角度为5-30°。
进一步地,在上述蒸发罐中,上述喷嘴与上述罐体内壁的距离为5-30厘米。
进一步地,在上述蒸发罐中,上述喷嘴包括30-40个,且等距设于上述环形喷液管的下部。
进一步地,在上述蒸发罐中,上述罐体中部为圆柱状,下部为圆锥状,上述环形喷液管为圆环状。
进一步地,在上述蒸发罐中,上述蒸发罐的顶部设有顶盖,上述顶盖上设有蒸汽出口,上述蒸发罐的底部设有出料口。
本发明还提供一种蒸发装置,包括加热器、第一循环泵、上循环管、下循环管、第二循环泵、外循环管以及上述蒸发罐;
上述下循环管的一端固接于上述蒸发罐的下部,上述第一循环泵与上述加热器的入口连通,上述下循环管依次通过上述第一循环泵、加热器和上循环管与上述蒸发罐连通,且上述上循环管伸入于上述非喷淋区内使管口上方形成沸腾蒸发区,上述蒸发罐下部的料液依次通过下循环管、第一循环泵、加热器和上循环管后通入上述沸腾蒸发区;
上述外循环管设于上述蒸发罐外并与上述环形喷液管连通,上述外循环管通过上述第二循环泵与上述下循环管连通,使上述下循环管内的料液通过第二循环泵和外循环管通入上述环形喷液管内从上述喷嘴喷出。
进一步地,在上述蒸发装置中,上述外循环管包括主流管、支流管和分流器,上述支流管包括四条,上述主流管的一端通过上述分流器与上述支流管连通,另一端通过上述第二循环泵与上述下循环管连通;上述环形喷液管由四段互不连通的弧形管组成,每段上述弧形管各与一条互不相同的上述支流管连通。
进一步地,在上述蒸发装置中,还包括空气釜,上述空气釜顶部设有出气阀,
上述下循环管包括上段管和下段管,上述空气釜分别通过上述上段管和下段管与上述蒸发罐和第一循环泵连通;
上述外循环管通过上述第二循环泵与上述下段管连通。
进一步地,在上述蒸发装置中,还包括除沫器,上述除沫器设于上述环形喷液管上方。
本发明的蒸发罐及蒸发装置,通过增加环形喷液管和朝向所述罐体内壁的喷嘴,使空腔分隔为喷淋区和非喷淋区,且沸腾蒸发区位于非喷淋区内使沸腾蒸发区与罐体内壁不接触,且喷淋区的料液不断冲刷罐体内壁,从而避免了沸腾的料液蒸发后在蒸发罐的内壁上累积形成结块;通过在下循环管增设空气釜,使进入第一循环泵和第二循环泵中的料液没有气泡,从而避免了气泡对泵造成损坏影响泵的工作效率和使用寿命。
附图说明
图1是本发明具体实施例一的蒸发罐的剖视结构示意图;
图2是本发明具体实施例一的蒸发罐的剖视结构示意图;
图3是本发明具体实施例一的蒸发装置的透视结构示意图;
图4是本发明具体实施例一的蒸发装置的透视结构示意图;
图5是本发明具体实施例二的蒸发罐的剖视结构示意图;
图6是本发明具体实施例三的蒸发装置的透视结构示意图。
1、环形喷液管;2、喷嘴;3、喷淋区;4、非喷淋区;5、蒸汽出口;6、出料口;7、加热器;8、第一循环泵;9、上循环管;10、下循环管;11、第二循环泵;12、外循环管;13、沸腾蒸发区;14、主流管;15、支流管;16、分流器;17、弧形管;18、空气釜;19、出气阀;20、增压泵。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例,参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
需要说明,本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等,如果该特定姿态发生改变时,则该方向性指示也相应地随之改变,所述的连接可以是直接连接,也可以是间接连接。
另外,在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外,各个实施例之间的技术方案可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础,当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本发明要求的保护范围之内。
具体实施例一:
参照图1-2,提出本发明一实施例的蒸发罐,包括具有空腔的罐体,上述加热腔设置有环形喷液管1,上述环形喷液管1设有若干朝向上述罐体内壁的喷嘴2,并将上述加热腔分隔为喷淋区3和非喷淋区4,上述喷淋区3与上述罐体的内壁接触并包绕上述非喷淋区4,其中,上述环形喷液管1通过上述喷嘴2喷射出未加热的料液落入下方的上述喷淋区3,而上述沸腾蒸发区13位于非喷淋区4内,使上述沸腾蒸发区13与罐体内壁不接触,且上述喷淋区3的料液不断冲刷上述罐体内壁,从而避免了沸腾的料液蒸发后在上述蒸发罐的内壁上累积形成结块。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2的喷液方向与上述罐体内壁的角度为5-30°,优选10°,其中,上述喷嘴2喷射出的未加热的料液喷向上述罐体内壁后下落。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2与上述罐体内壁的距离为5-30厘米,优选10厘米。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2包括30-40个,且等距设于上述环形喷液管1的下部,优选36个。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述罐体中部为圆柱状,下部为圆锥状,上述环形喷液管为圆环状。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述蒸发罐的顶部设有顶盖,上述顶盖上设有蒸汽出口5,上述蒸发罐的底部设有出料口6,其中,料液在上述蒸发罐中循环蒸发后达到饱和后析出晶体,沉降在上述蒸发罐的底部,上述圆锥状的下部有利于浓浆从底部的上述出料口6排出至固液分离工序。
参照图3-4,提出本发明一实施例的蒸发装置,包括加热器7、第一循环泵8、上循环管9、下循环管10、第二循环泵11、外循环管12以及上述蒸发罐;上述下循环管9的一端固接于上述蒸发罐的下部,上述第一循环泵8与上述加热器7的入口连通,上述下循环管10依次通过上述第一循环泵8、加热器7和上循环管9与上述蒸发罐连通,且上述上循环管9伸入于上述非喷淋区4内使管口上方形成沸腾蒸发区13,上述蒸发罐下部的料液依次通过上述下循环管10、第一循环泵8、加热器7和上循环管9后通入上述沸腾蒸发区13;上述外循环管12设于上述蒸发罐外并与上述环形喷液管1连通,上述外循环管12通过上述第二循环泵11与上述下循环管10连通,使上述下循环管10内的料液通过上述第二循环泵11和外循环管12通入上述环形喷液管1内从上述喷嘴2喷出,本发明工作时,首先将一批待蒸发的料液装入上述蒸发罐中,上述蒸发罐下部的料液通入上述下循环管10中,一部分料液通过上述第一循环泵8进入上述加热器7中加热,高温的料液通入上述上循环管9后再从上述上循环管9的管口涌入上述蒸发罐中部沸腾进行蒸发,蒸发后的料液温度下降,再次一部分通入上述下循环管10通过上述第一循环泵8进入上述加热器7,继续后续的循环蒸发;另一部分料液通过上述第二循环泵11进入上述外循环管12,再进入上述蒸发罐中液面上方的上述环形喷液管1中,然后从上述喷嘴2喷出,由于喷出的料液未加热为非沸腾料液,使上述蒸发罐的内壁与中部高温沸腾的料液之间形成一圈非沸腾区,从而避免了沸腾的料液与上述蒸发罐的内壁直接接触后料液中析出的颗粒晶体附在上述蒸发罐的内壁上形成结块,且喷出的料液不断冲刷上述蒸发罐的内壁,使接触上述蒸发罐的内壁的料液一直处于流动状态,进一步避免了结块的产生。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,上述外循环管12包括主流管14、支流管15和分流器16,上述支流管15包括四条,上述主流管14的一端通过上述分流器16与上述支流管15连通,另一端通过上述第二循环泵11与上述下循环管10连通;上述环形喷液管1由四段互不连通的弧形管17组成,每段上述弧形管各与一条互不相同的上述支流管15连通,其中,上述外循环管12中非沸腾料液同时经上述四条支流管15通进入上述四段弧形管17中,每段上述弧形管上设有9个喷嘴,缩短了非沸腾料液通入上述环形喷液管1中的时间,便于安装且稳固。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,还包括空气釜18,上述空气釜18顶部设有出气阀19,上述下循环管9包括上段管和下段管,上述空气釜分别通过上述上段管和下段管与上述蒸发罐和第一循环泵8连通;上述外循环管12通过上述第二循环泵11与上述下段管连通,其中,上述下循环管10中的料液经过上述空气釜18后进入上述第一循环泵8和上述第二循环泵11中,由于在料液的循环蒸发过程中温度和压强的变化导致料液中会产生很多气泡,若气泡进入上述第一循环泵8和第二循环泵11中会影响泵的性能,而料液在进过上述空气釜18时气液分离,当上述空气釜18中的气体超过一定限度时,上述空气釜18顶部的出气阀19自动打开将釜内的气体抽离,从而使进入上述第一循环泵8和第二循环泵11中的料液没有气泡。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,还包括除沫器,上述除沫器设于上述环形喷液管1上方,其中,由于料液在上述沸腾蒸发区13沸腾会产生许多泡沫,当泡沫过多时,上述环形喷液管1上的喷嘴喷出的非沸腾料液无法直接落入下方的料液中,并且会有一部分积留在泡沫中,不仅不利于形成非沸腾区而且蒸汽无法顺利从上述蒸汽出口5排出,因此,当泡沫上升通过上述除沫器使泡沫中的气体与液滴分离,气体从上述蒸汽出口5排出,液滴下落,从而提高了生产效率。
具体实施例二:
参照图5,提出本发明一实施例的蒸发罐,包括具有空腔的罐体和环形喷液管1,上述环形喷液管固设于上述罐体外壁,上述环形喷液管1设有若干喷嘴2,上述喷嘴2伸于所述罐体内且朝向上述罐体内壁,并将上述空腔分隔为喷淋区3和非喷淋区4,上述喷淋区3与上述罐体的内壁接触并包绕上述非喷淋区4,其中,上述环形喷液管1通过上述喷嘴2喷射出未加热的料液落入下方的上述喷淋区3,而上述沸腾蒸发区13位于上述非喷淋区4内,使上述沸腾蒸发区13与上述罐体内壁不接触,且上述喷淋区3的料液不断冲刷上述罐体内壁,从而避免了沸腾的料液蒸发后在上述蒸发罐的内壁上累积形成结块。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2的喷液方向与上述罐体内壁的角度为5-30°,优选10°,其中,上述喷嘴2喷射出的未加热的料液喷向上述罐体内壁后下落。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2与上述罐体内壁的距离为5-30厘米,优选10厘米。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2包括30-40个,且等距设于上述环形喷液管1的下部,优选36个。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述罐体中部为圆柱状,下部为圆锥状,上述环形喷液管为圆环状。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述蒸发罐的顶部设有顶盖,上述顶盖上设有蒸汽出口5,上述蒸发罐的底部设有出料口6,其中,料液在上述蒸发罐中循环蒸发后达到饱和后析出晶体,沉降在上述蒸发罐的底部,上述圆锥状的下部有利于浓浆从底部的上述出料口6排出至固液分离工序。
提出本发明一实施例的蒸发装置,包括加热器7、第一循环泵8、上循环管9、下循环管10、第二循环泵11、外循环管12以及上述蒸发罐;上述下循环管9的一端固接于上述蒸发罐的下部,上述第一循环泵8与上述加热器7的入口连通,上述下循环管10依次通过上述第一循环泵8、加热器7和上循环管9与上述蒸发罐连通,且上述上循环管9伸入于上述非喷淋区4内使管口上方形成沸腾蒸发区13,上述蒸发罐下部的料液依次通过上述下循环管10、第一循环泵8、加热器7和上循环管9后通入上述沸腾蒸发区13;上述外循环管12设于上述蒸发罐外并与上述环形喷液管1连通,上述外循环管12通过上述第二循环泵11与上述下循环管10连通,使上述下循环管10内的料液通过上述第二循环泵11和外循环管12通入上述环形喷液管1内从上述喷嘴2喷出,本发明工作时,首先将一批待蒸发的料液装入上述蒸发罐中,上述蒸发罐下部的料液通入上述下循环管10中,一部分料液通过上述第一循环泵8进入上述加热器7中加热,高温的料液通入上述上循环管9后再从上述上循环管9的管口涌入上述蒸发罐中部沸腾进行蒸发,蒸发后的料液温度下降,再次一部分通入上述下循环管10通过上述第一循环泵8进入上述加热器7,继续后续的循环蒸发;另一部分料液通过上述第二循环泵11进入上述外循环管12,再进入上述蒸发罐中液面上方的上述环形喷液管1中,然后从上述喷嘴2喷出,由于喷出的料液未加热为非沸腾料液,使上述蒸发罐的内壁与中部高温沸腾的料液之间形成一圈非沸腾区,从而避免了沸腾的料液与上述蒸发罐的内壁直接接触后料液中析出的颗粒晶体附在上述蒸发罐的内壁上形成结块,且喷出的料液不断冲刷上述蒸发罐的内壁,使接触上述蒸发罐的内壁的料液一直处于流动状态,进一步避免了结块的产生。
具体实施例三:
参照图6,提出本发明一实施例的蒸发罐,包括具有空腔的罐体,上述空腔设置有环形喷液管1,上述环形喷液管1设有若干朝向上述罐体内壁的喷嘴2,并将上述空腔分隔为喷淋区3和非喷淋区4,上述喷淋区3与上述罐体的内壁接触并包绕上述非喷淋区4,其中,上述环形喷液管1通过上述喷嘴2喷射出未加热的料液落入下方的上述喷淋区3,而上述沸腾蒸发区13位于非喷淋区4内,使上述沸腾蒸发区13与罐体内壁不接触,且上述喷淋区3的料液不断冲刷上述罐体内壁,从而避免了沸腾的料液蒸发后在上述蒸发罐的内壁上累积形成结块。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2的喷液方向与上述罐体内壁的角度为5-30°,优选10°,其中,上述喷嘴2喷射出的未加热的料液喷向上述罐体内壁后下落。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2与上述罐体内壁的距离为5-30厘米,优选10厘米。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述喷嘴2包括30-40个,且等距设于上述环形喷液管1的下部,优选36个。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述罐体中部为圆柱状,下部为圆锥状,上述环形喷液管为圆环状。
在本实施例中,在上述蒸发罐中,上述蒸发罐的顶部设有顶盖,上述顶盖上设有蒸汽出口5,上述蒸发罐的底部设有出料口6,其中,料液在上述蒸发罐中循环蒸发后达到饱和后析出晶体,沉降在上述蒸发罐的底部,上述圆锥状的下部有利于浓浆从底部的上述出料口6排出至固液分离工序。
参照图6,提出本发明一实施例的蒸发装置,包括加热器7、第一循环泵8、上循环管9、下循环管10、第二循环泵11、外循环管12以及上述蒸发罐;上述下循环管9的一端固接于上述蒸发罐的下部,上述第一循环泵8与上述加热器7的入口连通,上述下循环管10依次通过上述第一循环泵8、加热器7和上循环管9与上述蒸发罐连通,且上述上循环管9伸入于上述非喷淋区4内使管口上方形成沸腾蒸发区13,上述蒸发罐下部的料液依次通过上述下循环管10、第一循环泵8、加热器7和上循环管9后通入上述沸腾蒸发区13;上述外循环管12设于上述蒸发罐外并与上述环形喷液管1连通,上述外循环管12通过上述第二循环泵11与上述下循环管10连通,使上述下循环管10内的料液通过上述第二循环泵11和外循环管12通入上述环形喷液管1内从上述喷嘴2喷出,本发明工作时,首先将一批待蒸发的料液装入上述蒸发罐中,上述蒸发罐下部的料液通入上述下循环管10中,一部分料液通过上述第一循环泵8进入上述加热器7中加热,高温的料液通入上述上循环管9后再从上述上循环管9的管口涌入上述蒸发罐中部沸腾进行蒸发,蒸发后的料液温度下降,再次一部分通入上述下循环管10通过上述第一循环泵8进入上述加热器7,继续后续的循环蒸发;另一部分料液通过上述第二循环泵11进入上述外循环管12,再进入上述蒸发罐中液面上方的上述环形喷液管1中,然后从上述喷嘴2喷出,由于喷出的料液未加热为非沸腾料液,使上述蒸发罐的内壁与中部高温沸腾的料液之间形成一圈非沸腾区,从而避免了沸腾的料液与上述蒸发罐的内壁直接接触后料液中析出的颗粒晶体附在上述蒸发罐的内壁上形成结块,且喷出的料液不断冲刷上述蒸发罐的内壁,使接触上述蒸发罐的内壁的料液一直处于流动状态,进一步避免了结块的产生。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,还包括增压泵20,上述外循环管12通过上述增压泵20与上述环形喷液管1连通,其中,上述外循环管12中的非沸腾料液经过上述增压泵20增压后进入上述环形喷液管1中,再从上述喷嘴2喷出,从而使上述喷嘴2喷出的非沸腾料液的压强和动能增大,在上述蒸发罐内壁和上述沸腾蒸发区13之间形成非沸腾区的同时能对上述蒸发罐进行喷洗,确保与上述蒸发管内壁接触的料液处于流动状态,避免了内壁结块的产生。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,还包括空气釜18,上述空气釜18顶部设有出气阀19,上述下循环管9包括上段管和下段管,上述空气釜分别通过上述上段管和下段管与上述蒸发罐和第一循环泵8连通;上述外循环管12通过上述第二循环泵11与上述下段管连通,其中,上述下循环管10中的料液经过上述空气釜18后进入上述第一循环泵8和上述第二循环泵11中,由于在料液的循环蒸发过程中温度和压强的变化导致料液中会产生很多气泡,若气泡进入上述第一循环泵8和第二循环泵11中会影响泵的性能,而料液在进过上述空气釜18时气液分离,当上述空气釜18中的气体超过一定限度时,上述空气釜18顶部的出气阀19自动打开将釜内的气体抽离,从而使进入上述第一循环泵8和第二循环泵11中的料液没有气泡。
在本实施例中,在上述蒸发装置中,还包括除沫器,上述除沫器设于上述环形喷液管1上方,其中,由于料液在上述沸腾蒸发区13沸腾会产生许多泡沫,当泡沫过多时,上述环形喷液管1上的喷嘴喷出的非沸腾料液无法直接落入下方的料液中,并且会有一部分积留在泡沫中,不仅不利于形成非沸腾区而且蒸汽无法顺利从上述蒸汽出口5排出,因此,当泡沫上升通过上述除沫器使泡沫中的气体与液滴分离,气体从上述蒸汽出口5排出,液滴下落,从而提高了生产效率。
本发明的蒸发罐及蒸发装置,通过增加上述环形喷液管1和朝向上述罐体内壁的上述喷嘴2,使上述空腔分隔为喷淋区3和非喷淋区4,且上述沸腾蒸发区13位于上述非喷淋区4内,使上述沸腾蒸发区13与上述罐体内壁不接触,且上述喷淋区3的料液不断冲刷上述罐体内壁,从而避免了沸腾的料液蒸发后在上述蒸发罐的内壁上累积形成结块;通过在上述下循环管10增设空气釜,使进入上述第一循环泵8和第二循环泵11中的料液没有气泡,从而避免了气泡对泵造成损坏影响泵的工作效率和使用寿命。
以上所述仅为本发明的优选实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种蒸发罐,其特征在于,包括具有空腔的罐体,所述罐体设置有环形喷液管,所述环形喷液管设有若干朝向所述罐体内壁的喷嘴,并将所述空腔分隔为喷淋区和非喷淋区,所述喷淋区与所述罐体的内壁接触并包绕所述非喷淋区。
2.根据权利要求1所述蒸发罐,其特征在于,所述喷嘴的喷液方向与所述罐体内壁的角度为5-30°。
3.根据权利要求1所述蒸发罐,其特征在于,所述喷嘴与所述罐体内壁的距离为5-30厘米。
4.根据权利要求1所述蒸发罐,其特征在于,所述喷嘴包括30-40个,且等距设于所述环形喷液管的下部。
5.根据权利要求1所述蒸发罐,其特征在于,所述罐体中部为圆柱状,下部为圆锥状,所述环形喷液管为圆环状。
6.根据权利要求1所述蒸发罐,其特征在于,所述蒸发罐的顶部设有顶盖,所述顶盖上设有蒸汽出口,所述蒸发罐的底部设有出料口。
7.一种蒸发装置,其特征在于,包括加热器、第一循环泵、上循环管、下循环管、第二循环泵、外循环管以及上述权利要求1至6所述的蒸发罐;
所述下循环管的一端固接于所述蒸发罐的下部,所述第一循环泵与所述加热器的入口连通,所述下循环管依次通过所述第一循环泵、加热器和上循环管与所述蒸发罐连通,且所述上循环管伸入于所述非喷淋区内使管口上方形成沸腾蒸发区,所述蒸发罐下部的料液依次通过下循环管、第一循环泵、加热器和上循环管后通入所述沸腾蒸发区;
所述外循环管设于所述蒸发罐外并与所述环形喷液管连通,所述外循环管通过所述第二循环泵与所述下循环管连通,使所述下循环管内的料液通过第二循环泵和外循环管通入所述环形喷液管内从所述喷嘴喷出。
8.根据权利要求7所述的蒸发装置,其特征在于,所述外循环管包括主流管、支流管和分流器,所述支流管包括四条,所述主流管的一端通过所述分流器与所述支流管连通,另一端通过所述第二循环泵与所述下循环管连通;所述环形喷液管由四段互不连通的弧形管组成,每段所述弧形管各与一条互不相同的所述支流管连通。
9.根据权利要求7所述的蒸发装置,其特征在于,还包括空气釜,所述空气釜顶部设有出气阀,
所述下循环管包括上段管和下段管,所述空气釜分别通过所述上段管和下段管与所述蒸发罐和第一循环泵连通;
所述外循环管通过所述第二循环泵与所述下段管连通。
10.根据权利要求7所述的蒸发装置,其特征在于,还包括除沫器,所述除沫器设于所述环形喷液管上方。
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