CN107870296A - Doherty电路中功放管结温检测装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种Doherty电路中功放管结温检测装置及方法，所述装置包括：温度检测单元，用于当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值；热耗和差确定单元，用于分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；热耗确定单元，用于基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；结温确定单元，用于将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值。本发明有效解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题。
Description
技术领域
本发明涉及通讯设备中部件检测领域，特别是涉及一种Doherty电路中功放管结温检测装置及方法。
背景技术
功放是无线通讯RRU(Radio Remote Unit，射频拉远单元)设备中的关键部件，也是发热量比较大的模块，其中最主要的发热源就是功放管。功放管的过热往往是造成功放管烧毁的主要原因，鉴于此，功放管厂家及功放管应用厂家都对功放管的热评估非常重视。
功放管可靠性失效最重要的参数就是结温Tj，如果它超过厂家给出的上限值，那么功放管的MTTF(Mean Time To Failure，修复前平均时间)时间就会受到影响，甚至瞬间损坏器件。
Tj是功放管内部的管芯温度，厂家一般在实验室能够完成精确的测试，同时把上限值标注到功放管相对应的datasheet(数据手册)中，以供功放厂家设计参考使用。Tj与功放管的热耗、热阻及壳温都有直接的关系，但在实际功放电路中，这3个参数并不容易获取，尤其是应用在Doherty功放电路中的功放管，由于Doherty功放电路中Carrier路功放管(即主功放管)和Peak路功放管(即辅助功放管)之间热耗的分配会随着外界条件的改变而不断发生变化，因此很难获取相应功放管的热耗，就很难对功放管进行有效的热评估。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺陷，本发明要解决的技术问题是提供一种Doherty电路中功放管结温检测装置及方法，用以解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题。
为解决上述技术问题，本发明中的一种Doherty电路中功放管结温检测装置，包括：
温度检测单元，用于当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值；
热耗和差确定单元，用于分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
热耗确定单元，用于基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
结温确定单元，用于将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。
作为本发明的装置的改进，所述热耗和差确定单元包括：
热耗和获取单元，用于基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；以及
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
作为本发明的装置的另一改进，所述热耗和差获取单元包括：
热耗差获取单元，用于基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；以及
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系。
作为本发明的装置的进一步改进，所述装置还包括：
函数拟合单元，用于将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
作为本发明的正在的再进一步改进，所述装置还包括：
热耗设置单元，用于预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值；
其中，所述热耗设置单元在获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值时，用于分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；以及
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
作为本发明的正在的更进一步改进，所述温度检测单元包括：
第一温度检测模块，用于检测所述主功放管的壳温值；
第二温度检测模块，用于检测所述辅助功放管的壳温值；
所述装置还包括：
电流检测单元，用于检测所述Doherty电路的漏极电流值；
电压检测单元，用于检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
功率检测单元，用于检测所述Doherty电路的输出功率值。
为解决上述技术问题，本发明中的一种Doherty电路中功放管结温检测方法，包括以下步骤：
当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值，并分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。
作为本发明的方法的改进，所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值的步骤，包括：
基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
作为本发明的方法的另一种改进，所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗差值的步骤，包括：
基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系。
作为本发明的方法的进一步改进，所述差值模型函数的预先建立步骤，包括：
将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
作为本发明的方法的再进一步改进，获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值的步骤，包括：
分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
作为本发明的方法的更进一步改进，所述方法还包括：
通过预设的第一温度检测模块检测所述主功放管的壳温值；
通过预设的第二温度检测模块检测所述辅助功放管的壳温值；
通过预设的电流检测单元检测所述Doherty电路的漏极电流值；
通过预设的电压检测单元检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
通过预设的功率检测单元检测所述Doherty电路的输出功率值。
本发明有益效果如下：
本发明中装置及方法可以有效解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题，可以实时精确的测量Doherty电路在实际应用中Carrier功放管和Peak功放管的结温；由于结温的准确测量，从而给具有Doherty电路产品的可靠性热评估提供参考依据，对产品的外场告警及器件渐变失效提供有效的数据支撑。
附图说明
图1是本发明实施例中一种Doherty电路中功放管结温检测装置的结构示意图；
图2是本发明实施例中一种具体的Doherty电路中功放管结温检测装置的结构示意图；
图3是本发明实施例中建立差值模型函数的流程图；
图4是本发明实施例中结温计算流程图；
图5是本发明实施例中一种Doherty电路中功放管结温检测方法的流程图。
具体实施方式
为了解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题，本发明提供了一种Doherty电路中功放管结温检测装置及方法，以下结合附图以及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不限定本发明。
如图1所示，本发明实施例中一种Doherty电路中功放管结温检测装置，包括：
温度检测单元110，用于当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管(即Carrier功放管)的壳温值和辅助功放管(即Peak功放管)的壳温值；
热耗和差确定单元112，用于分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
热耗确定单元114，用于基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
结温确定单元116，用于将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。
所述结温计算公式反映功放管的结温值与功放管的壳温值、热耗值和热阻值的关系；例如，结温计算公式如下：
Tj＝Tc+Rjc*Pd；
式中，Tj是所要计算的功放管结温，即功放管的结温值；Tc是功放管的壳温值，即功放管的壳温值；Rjc是功放管热源结到封装外壳之间的热阻，即功放管的热阻值；Pd是功放管热源结上产生的热耗，即功放管的热耗值。
其中，主功放管热耗值+辅助功放管热耗值＝热耗和值；
主功放管热耗值-辅助功放管热耗值＝热耗差值；当然，也可以辅助功放管热耗值-主功放管热耗值＝热耗差值。
本发明实施例可以有效解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题，可以实时精确的测量Doherty电路在实际应用中Carrier功放管和Peak功放管的结温；由于结温的准确测量，从而给具有Doherty电路产品的可靠性热评估提供参考依据，对产品的外场告警及器件渐变失效提供有效的数据支撑。
在上述实施例的基础上，进一步提出上述实施例的变型实施方式，在此需要说明的是，为了使描述简要，在各变型实施方式中仅描述与上述实施例的不同之处。
在本发明的一个实施方式中，所述热耗和差确定单元包括：
热耗和获取单元，用于基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；以及
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
其中，Doherty电路的输出功率的计算公式可以为：
Doherty电路的输出功率＝Doherty电路的漏极电流*Doherty电路的漏极供电电压。
本发明实施方式实现便捷，有效降低实现成本，并且可以有效提高确定热耗和值的效率。当然也可以采用其他方式确定热耗和值。
在本发明的另一个实施方式中，所述热耗和差获取单元还包括：
热耗差获取单元，用于基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；以及
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；
所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系；例如，差值模型函数以y＝f(x，c)的方式呈现出来，以最佳的拟合模型反映x与y之间的关系，需要说明的是x代表功放管之间的壳温差，y代表功放管之间的热耗差，c代表函数拟合后确定出的数值。
本发明实施方式通过预先建立差值模型函数，仅需要检测两个功放管的壳温值，即可以高效的实时确定出热耗差值。
进一步说，所述装置还可以包括：
函数拟合单元，用于将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
这里所述的函数拟合方式通过数学方式实现，拟合结果有可能是线性模型，也有可能是非线性模型，这里不做特别说明。
再进一步说，所述装置还包括：
热耗设置单元，用于预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值；
其中，所述热耗设置单元在获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值时，用于分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；以及
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
其中，主功放管的热耗值＝主功放管设置的静态电流值*Doherty电路的漏极供电电压；
辅助功放管的热耗值＝辅助功放管设置的静态电流值*Doherty电路的漏极供电电压。
具体说，如图2所示，所述温度检测单元包括：
第一温度检测模块1021，用于检测所述主功放管的壳温值；
第二温度检测模块1022，用于检测所述辅助功放管的壳温值；
所述装置还包括：
电流检测单元103，用于检测所述Doherty电路的漏极电流值；
电压检测单元105，用于检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
功率检测单元104，用于检测所述Doherty电路的输出功率值。
举一具体应用例，如图2所示，本应用例提供的Doherty功放管结温检测装置包括：主路单元101、温度检测单元102(包括第一温度检测模块1021和第二温度检测模块1022)、电流检测单元103、功率检测单元104、电压检测单元105。
所述主路单元101，是Doherty功放在实现应用中的电路，这里不做特别说明。
所述温度检测单元102，用于检测功放管的壳温，需要说明的是该温度检测单元可以由温度传感器、热敏电阻、热电偶、热红外等实现，这里所说的温度检测单元包括但不限于上述这些温度检测方式。
所述电流检测单元103，用于检测功放电路漏极消耗的电流，需要说明的是该电流检测单元可以由电流检测芯片、电流传感器、电流钳等方式实现，这里所说的电流检测单元包括但不限于上述这些电流检测方式。
所述功率检测单元104，用于检测功放电路输出的射频功率，需要说明的是该功率检测单元可以由功率传感器、功率计等方式实现，这里所说的功率检测单元包括但不限于上述这些功率检测方式。
所述电压检测单元105，用于检测功放电路漏极供电电压，需要说明的是该电压检测单元可以由电压检测芯片、参数配置等方式实现，这里所说的电压检测单元包括但不限于上述这些电压检测方式。
如图3所示，差值模型函数建模流程包括：
S301，热耗设置单元通过设置不同静态电流的方式，给Carrier和Peak功放管设置第一组热耗值，使其形成热耗差，并读取对应的壳温差。也就是说，热耗设置单元用于实现在Carrier和Peak不同热耗的情况下，获取与其对应的第一组壳温差，需要说明的是，功放管热耗的设置可以通过设置静态电流的方式实现，包括但不限于这种方式。
S302，热耗设置单元通过设置不同静态电流的方式，给Carrier和Peak功放管设置第二组热耗值，使其形成热耗差，需要说明的是热耗差值与第一组不能相同，并读取对应的壳温差。也就是所，热耗设置单元用于实现在Carrier和Peak不同热耗的情况下，获取与其对应的第二组壳温差，并保证热耗差值与上述S301中的热耗差值不同，需要说明的是，功放管热耗的设置可以通过设置静态电流的方式实现，包括但不限于这种方式。
S303，热耗设置单元通过设置不同静态电流的方式，给Carrier和Peak功放管设置第N组热耗值，使其形成热耗差，需要说明的是，差值与其它组不能相同，N大于等于3，并读取对应的壳温差。也就是说，热耗设置单元用于实现在Carrier和Peak不同热耗的情况下，获取与其对应的第N组壳温差，并保证热耗差值与上述单元S301、S302中的热耗差值不同，需要说明的是，功放管热耗的设置可以通过设置静态电流的方式实现，包括但不限于这种方式。还需要特别说明的是要确保N大于等于3，也就是说通过S301、S302、S303三个单元至少提供3组热耗差与壳温差的数据用于204的函数拟合。
S304，函数拟合单元根据N组数据拟合建模函数为：
y＝f(x，c)204；
也就是说，函数拟合单元将S301、S302和S303获取的热耗差数据和壳温差数据进行曲线拟合，并以表达式y＝f(x，c)的方式呈现出来，以最佳的拟合模型反映x与y之间的关系，需要说明的是x代表功放管之间的壳温差，y代表功放管之间的热耗差，这里所述的函数拟合方式通过数学方式实现，拟合结果有可能是线性模型，也有可能是非线性模型，这里不做特别说明。
如图4所示，结温计算流程包括：
S401，信号输入，根据实际应用输入待评估的信号，这个信号可以是任意频段的信号、任意功率等级的信号、任意载波类型的信号。
S402，参数获取，在上述加信号的过程中，将热阻值(器件上标注)和图2中各单元实时获取到的参数值进行提取，为后面的计算做准备。也就是说，将已知参数热阻Rjc、电压检测单元105检测到的参数功放电压、第一温度检测模块1021和第二温度检测模块1022检测到的参数功放管壳温Tc、电流检测单元103检测到的参数功放电流、功率检测单元104检测到的参数功放输出功率等参数进行提取输入，为后续的计算做准备。
S403，热耗差获取，将获取到的壳温差值代入建模函数y＝f(x，c)，获取热耗差值。
S404，热耗和获取，根据获取到的电流值、电压值和输出功率值，计算出热耗和值。也就是说，将电流检测单元103检测到的功放电流，功率检测单元104检测到的功放输出功率和电压检测单元105检测到的功放电压等参数值，根据放大器效率相关公式，获取功放管之间的热耗和，需要说明的是，热耗和的获取方式包括但不限于效率计算公式。
S405，根据上述热耗差和热耗和通过数学知识分别计算出每个功放管的热耗值。也就是说，将获取的热耗差和热耗和参数，通过数学知识计算出每个功放管的热耗，需要说明的是，热耗计算过程可以通过求解二元一次方程的方式实现，包括但不限于这种方式。
S406，将上述热耗值代入公式Tj＝Tc+Rjc*Pd计算功放管的结温，需要说明的是通过这个流程可以实现结温的实时检测。Tj是所要计算的功放管结温、Tc是功放管的壳温，Rjc是功放管热源结到封装外壳之间的热阻，Pd是功放管热源结上产生的热耗。
例如，在图2所示硬件框图电路基础上，求得的建模函数为y＝3.5552x－2.999，功率检测单元104获取到的功放输出功率为40dBm，电压检测单元105获取到的功放漏级电压为48V，电流检测单元103获取到的功放漏级电流为1.949A，Carrier功放管的热阻Rjc为1.75℃/W，Peak功放管的热阻为1.75℃/W，第一温度检测模块1021获取到的Carrier功放管壳温为83.2℃，第二温度检测模块1022Peak功放管壳温为73.1℃，求得Carrier功放管热耗为58.22981W，Peak功放管的热耗为25.32219W，因此，根据结温计算公式Tj＝Tc+Rjc*Pd，检测到Carrier功放管结温为Tj＝83.2+1.75*58.2298＝185.1℃，检测到Peak功放管结温为Tj＝73.1+1.75*25.32219＝117.4℃。
进一步，本发明提供一种Doherty电路中功放管结温检测方法。
如图5所示，本发明实施例中一种Doherty电路中功放管结温检测方法，所述方法包括以下步骤：
S501，当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值，并分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
S502，基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
S503，将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。所述结温计算公式反映功放管的结温值与功放管的壳温值、热耗值和热阻值的关系；
其中，所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值的步骤，包括：
基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗差值的步骤，包括：
基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系。
进一步说，所述差值模型函数的预先建立步骤，包括：
将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
具体说，获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值的步骤，包括：
分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
具体说，所述方法还包括：
通过预设的第一温度检测模块检测所述主功放管的壳温值；
通过预设的第二温度检测模块检测所述辅助功放管的壳温值；
通过预设的电流检测单元检测所述Doherty电路的漏极电流值；
通过预设的电压检测单元检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
通过预设的功率检测单元检测所述Doherty电路的输出功率值。
本发明实施例可以有效解决现有技术中处于工作状的Doherty电路中功放管结温确定困难的问题，可以实时精确的测量Doherty电路在实际应用中Carrier功放管和Peak功放管的结温；由于结温的准确测量，从而给具有Doherty电路产品的可靠性热评估提供参考依据，对产品的外场告警及器件渐变失效提供有效的数据支撑。
结合本申请所公开示例描述的Doherty电路中功放管结温检测方法，可直接体现为硬件、由处理器执行的软件模块或者二者结合。例如，图1和图2中所示功能框图中的一个或多个功能框图和/或功能框图的一个和/或多个组合(例如，热耗和差确定单元)，既可以对应于计算机程序流程的各个软件模块，亦可以对应于各个硬件模块。这些软件模块，可以分别对应于图3-图5所示的各个步骤。这些硬件模块例如可利用现场可编程门阵列(FPGA)将这些软件模块固化而实现。
软件模块可以位于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、移动硬盘、CD-ROM或者本领域已知的任何其他形式的存储介质。可以将一种存储介质藕接至处理器，从而使处理器能够从该存储介质读取信息，且可向该存储介质写入信息；或者该存储介质可以是处理器的组成部分。处理器和存储介质可以位于专用集成电路中。该软件模块可以存储在移动终端的存储器中，也可以存储在可插入移动终端的存储卡中。例如，若移动终端采用的是较大容量的MEGA-SIM卡或者大容量的闪存装置，则该软件模块可存储在该MEGA-SIM卡或者大容量的闪存装置中。
针对图1和图2描述的功能框图中的一个或多个和/或功能框图的一个或多个组合(例如，结温确定单元)，可以实现为用于执行本申请所描述功能的通用处理器、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或晶体管逻辑器件、分立硬件组件或者其任意适当组合。针对图1和图2描述的功能框图中的一个或多个和/或功能框图的一个或多个组合，还可以实现为计算机设备的组合，例如，DSP和微处理器的组合、多个微处理器、与DSP通信结合的一个或多个微处理器或者任何其他这种配置。
虽然本申请描述了本发明的特定示例，但本领域技术人员可以在不脱离本发明概念的基础上设计出来本发明的变型。
本领域技术人员在本发明技术构思的启发下，在不脱离本发明内容的基础上，还可以对本发明的方法做出各种改进，这仍落在本发明的保护范围之内。
Claims (12)
1.一种Doherty电路中功放管结温检测装置，其特征在于，所述装置包括：
温度检测单元，用于当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值；
热耗和差确定单元，用于分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
热耗确定单元，用于基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
结温确定单元，用于将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述热耗和差确定单元包括：
热耗和获取单元，用于基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；以及
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
3.如权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述热耗和差获取单元包括：
热耗差获取单元，用于基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；以及
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系。
4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
函数拟合单元，用于将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
热耗设置单元，用于预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值；
其中，所述热耗设置单元在获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值时，用于分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；以及
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述温度检测单元包括：
第一温度检测模块，用于检测所述主功放管的壳温值；
第二温度检测模块，用于检测所述辅助功放管的壳温值；
所述装置还包括：
电流检测单元，用于检测所述Doherty电路的漏极电流值；
电压检测单元，用于检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
功率检测单元，用于检测所述Doherty电路的输出功率值。
7.一种Doherty电路中功放管结温检测方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
当Doherty电路在处于信号输入状态，检测所述Doherty电路中主功放管的壳温值和辅助功放管的壳温值，并分别确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值和热耗差值；
基于所述热耗和值和所述热耗差值，确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
将每个功放管的壳温值、热耗值和预先获取的热阻值分别代入预置的结温计算公式中，确定出该功放管的结温值；所述功放管为主功放管或者辅助功放管。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗和值的步骤，包括：
基于检测的所述Doherty电路的漏极电流和所述Doherty电路的漏极供电电压，计算所述Doherty电路的输出功率；
基于计算的所述Doherty电路的输出功率和检测的所述Doherty电路的输出功率，确定所述热耗和值。
9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述确定所述主功放管与所述辅助功放管的热耗差值的步骤，包括：
基于所述主功放管的壳温值和所述辅助功放管的壳温值，确定所述壳温差值；
将所述壳温差值代入预先建立的差值模型函数中，确定所述热耗差值；所述差值模型函数反映所述热耗差值与所述壳温差值的关系。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述差值模型函数的预先建立步骤，包括：
将预先获取的至少3组所述热耗差值和对应的所述壳温差值进行函数拟合；
获得所述差值模型函数；其中任意2组所述热耗差值不同。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，获取任意一组所述热耗差值和对应的所述壳温差值的步骤，包括：
分别对所述主功放管和所述辅助功放管设置电流值不同的静态电流；
基于对所述主功放管设置的静态电流值、对所述辅助功放管设置的静态电流值和检测的所述Doherty电路的漏极供电电压，分别确定所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值；
基于所述主功放管的热耗值和所述辅助功放管的热耗值，确定所述热耗差值；
检测所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温；
基于检测到的所述主功放管的壳温和所述辅助功放管的壳温，确定所述壳温差值。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
通过预设的第一温度检测模块检测所述主功放管的壳温值；
通过预设的第二温度检测模块检测所述辅助功放管的壳温值；
通过预设的电流检测单元检测所述Doherty电路的漏极电流值；
通过预设的电压检测单元检测所述Doherty电路的漏极供电电压值；
通过预设的功率检测单元检测所述Doherty电路的输出功率值。
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| CN201610846408.XA CN107870296A (zh) | 2016-09-23 | 2016-09-23 | Doherty电路中功放管结温检测装置及方法 |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111489531A (zh) * | 2019-01-29 | 2020-08-04 | 杭州海康威视数字技术股份有限公司 | 一种适配报警主机的线尾阻的方法、电子设备和存储介质 |
| CN112994622A (zh) * | 2019-12-16 | 2021-06-18 | 大唐移动通信设备有限公司 | 一种Doherty射频功率放大器及通信设备 |
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| CN115808614A (zh) * | 2023-02-09 | 2023-03-17 | 四川省华盾防务科技股份有限公司 | 一种功率放大器芯片热性能监测方法、系统及存储介质 |
-
2016
- 2016-09-23 CN CN201610846408.XA patent/CN107870296A/zh active Pending
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