CN107827698A - 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统 - Google Patents

一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统 Download PDF

Info

Publication number
CN107827698A
CN107827698A CN201711251007.0A CN201711251007A CN107827698A CN 107827698 A CN107827698 A CN 107827698A CN 201711251007 A CN201711251007 A CN 201711251007A CN 107827698 A CN107827698 A CN 107827698A
Authority
CN
China
Prior art keywords
tower
gas
pipeline
absorption
desorber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201711251007.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107827698B (zh
Inventor
陈意心
刘汉英
付美臻
王泽尧
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beijing Petrochemical Engineering Co Ltd
Original Assignee
Beijing Petrochemical Engineering Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beijing Petrochemical Engineering Co Ltd filed Critical Beijing Petrochemical Engineering Co Ltd
Priority to CN201711251007.0A priority Critical patent/CN107827698B/zh
Publication of CN107827698A publication Critical patent/CN107827698A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107827698B publication Critical patent/CN107827698B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C07C7/11—Purification; Separation; Use of additives by absorption, i.e. purification or separation of gaseous hydrocarbons with the aid of liquids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C07C7/04—Purification; Separation; Use of additives by distillation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
    • Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
    • Y02P30/40—Ethylene production

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Separation By Low-Temperature Treatments (AREA)

Abstract

本发明提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统，其中，分离方法包括以下步骤：将预处理后的乙烯裂解气冷却到‑40℃至10℃后引入吸收塔；在吸收塔中，将乙烯裂解气与液相吸收剂进行逆流接触，以吸收其中的C3及以上重组份；经吸收分离，得到塔顶轻组分气体和塔釜富液；将塔顶轻组分气体引出界区；并将塔釜富液引入解吸塔进行加热解吸，以对所携带的C2及以下轻组份进行回收；在解吸塔中，将解吸得到的塔顶气体返回所述吸收塔进行循环吸收，并将解吸得到的塔釜液引出界区或引入后续分离工序。与现有技术相比，本发明方案具有工艺流程短、能耗低、物料回收率高、投资及操作费用低等优点。

Description

一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统。
背景技术
乙烯是石油化学工业最重要的基础原料之一，通过乙烯聚合生产聚乙烯，与苯的烷基化生产乙苯，与水、氧、卤素等的加成反应生成环氧乙烷/乙二醇等，得到一系列极有价值的衍生物。乙烯工业是石油化工业的核心，在石化产品中乙烯产品比重占约70％，在国民经济中占有重要的地位。乙烯的主要用途，用来生产聚乙烯占50-60％，生产环氧乙烷占10-15％，生产乙苯占10-15％，其余用来生产其它化工品。用于生产聚乙烯产品的原料乙烯纯度要求在99.95％以上，对乙烯纯度及杂质要求最为苛刻；而用于生产乙苯的原料乙烯既可以是聚合级纯度乙烯，也可以是含乙烯11％以上的富乙烯气(其它组分主要为甲烷、乙烷、氢气等，碳三及以上组分体积含量不大于0.7％)，乙苯装置可以根据原料气中乙烯的含量进行合理的技术调整，对原料气要求相对宽松。
目前乙烯生产主要通过烃的蒸汽裂解或催化裂解、甲醇转化制烯烃，其反应出口产物的组成相似，主要为C1至C8的饱和烃和不饱和烃，要将此混合物分离，生产高纯度聚合级要求的乙烯(99.95％以上)，需要一个十分复杂且能耗很高的分离流程。
在传统烃类裂解制乙烯分离过程中，为得到聚合级乙烯，普遍采用深冷分离方法，典型的分离流程大致可分为三大类，即首先脱除甲烷的顺序流程、前脱乙烷流程和前脱丙烷流程。以顺序流程为例，来自裂解炉的裂解气经急冷、压缩、干燥后冷却进入深冷脱甲烷系统，然后脱甲烷塔塔釜物料相继进入脱乙烷塔、脱丙烷塔、脱丁烷塔，然后碳二馏分、碳三馏分再分别精馏获得聚合级乙烯、丙烯。无论采用哪一种分离流程，为了分离甲烷、氢气与碳二烃都需要深冷，都需要由丙烯压缩机和乙烯压缩机提供多种不同规格的冷量。对于低压脱甲烷还需要有甲烷压缩机提供-135℃左右的冷量。除了复杂的冷冻压缩机系统外，还需要结构精密的冷箱设备，使得深冷分离流程复杂、投资大。
CN200710044193.0公开了一种不使用深冷和低温脱甲烷精馏塔，但需使用丙烯冷媒和一级低等级乙烯冷媒的一种低碳烃非深冷分离方法。该方法的主要特点是：用一个称作预切割塔的精馏塔对碳二馏分进行非清晰切割，塔顶产物经冷却后进入一个吸收塔，用碳三或碳四或其它烃类混合物组成的吸收剂分离其中的碳一和碳二，轻质气体由吸收塔顶排出，塔底产品返回预切割塔，并在预切割塔及相继的精馏塔逐步进行溶剂与其他组分的分离。该过程能耗虽较深冷分离低，但仍需丙烯冷和乙烯制冷两个制冷系统，同时还需大量的吸收剂循环使用。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统。
为达到上述目的，本发明提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，该方法包括以下步骤：
将预处理后的反应器出料气冷却到-40℃至10℃后引入吸收塔；所述反应器出料气为蒸汽裂解制乙烯工艺、催化裂解制乙烯工艺或甲醇转化制乙烯工艺中裂解炉的出料气；
在所述吸收塔中，使预处理后的反应器出料气与液相吸收剂进行逆流接触，以吸收其中的C3及以上重组份；经吸收分离，得到塔顶轻组分气体和塔釜富液；将所述塔顶轻组分气体引出界区；并将所述塔釜富液引入解吸塔进行加热解吸，以对所携带的C2及以下轻组份进行回收；
在解吸塔中，将解吸得到的塔顶气体返回所述吸收塔进行循环吸收，并将解吸得到的塔釜液引出界区或引入后续分离工序。
本发明提供的方法首先利用吸收剂对预处理后的反应器出料气进行吸收，塔顶得到富含乙烯的C2及以下轻组份(烃类组分为主，但不限于烃类组分)气体，主要组成为甲烷、乙烯、乙烷、氢气及少量C3及以上重组分；而塔釜富液主要组成为C3及以上重组份(烃类组分为主，但不限于烃类组分)和少量过吸收的C2及以下轻组份。然后利用解吸塔加热解吸，以将吸收塔塔釜富液中携带的少量C2及以下轻组份尽量解吸出来，并返回吸收塔进行循环吸收，因此，该工艺可以获得很高的乙烯回收率。而且，该工艺对冷量规格要求低(-40℃至10℃)，丙烯级冷量即可完全满足该工艺，大大降低了能耗和设备要求。与现有技术相比，本方法具有工艺流程短、能耗低、物料回收率高、投资及操作费用低等优点。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，对反应器出料气的预处理可以按照本领域的一般流程进行，例如进行除杂净化、加压或干燥操作。在本发明提供的一优选实施方式中，所述预处理的步骤包括：激冷、加压至1.0-2.0MPaG、脱除酸性气体、脱除炔烃、脱除二烯烃以及干燥脱水。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，优选地，所述吸收剂选自石脑油、苯、混苯或芳烃汽油中的一种或几种的组合。另外，吸收剂可以采用系统外的，也可以采用后续系统产出的相应物质。在本发明提供一优选实施方式中，后续分离工序有芳烃汽油产出，此时，可将其作为吸收剂引入吸收塔。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，优选地，在所述吸收塔中，净化后的反应器出料气从吸收塔的中下部引入，吸收剂从吸收塔的中上部或顶部引入。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，由于后续可通过解吸塔回收C2组分，因此，吸收塔的工艺操作最好优先考虑尽量将C3及以上组分吸收下来。在解吸塔中，由于解吸出的气体还可以返回吸收塔进行循环吸收，因此，解吸塔的工艺操作最好优先考虑尽量减少塔釜液中C2的含量，这样即可获得较高的乙烯回收率，又可有效控制引入后续分离工艺的轻烃量。在以上分吸基础上，本领域技术人员可对吸收塔和解吸塔的工艺参数进行相应的调节，从而获得更优化的整体效果。
在本发明提供的一优选实施方式中，在所述吸收塔中，塔顶轻组分气体中乙烯含量为20wt％-80wt％，C3及以上重组分的体积含量不大于0.7％。通过对工艺的合理控制，乙烯的回收率可达到99.9％以上。
在本发明提供的一优选实施方式中，吸收剂以-40℃至10℃的温度进入吸收塔，吸收塔的操作压力为0.8-1.8MPaG。
在本发明提供的一优选实施方式中，解吸塔的操作压力为0.3-2.0MPaG。解吸塔操作压力可以比吸收塔高，也可以选择比吸收塔低。当选择后者时，解吸塔的塔顶气体可增加一压缩机，将解吸气增压后返回吸收塔。另外，解吸塔的操作温度可根据原料气乙烯丙烯含量的变化以及操作压力进行相应的调节。在本发明提供的另一具体实施方式中，通过对解吸温度和解吸压力的适当控制，可使解吸塔对C2的回收率不小于99.9％。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，为了充分利用冷量，可以使吸收塔的塔顶轻组分气体与解吸塔的塔顶气体进行热交换后，再引出界区。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离方法中，优选地，所述后续分离工序包括脱丙烷工序、丙烯精制工序和脱己烷工序。在本发明提供的一优选实施方式中，后续分离工序的具体步骤包括：将所述解吸塔引出的塔釜液引入脱丙烷塔；将脱丙烷塔的塔顶产物送至丙烯精制塔，分离获得丙烯和丙烷；同时，将脱丙烷塔的塔釜液引入脱己烷塔，分离获得C4-C6非芳烃和芳烃汽油。另外，还可将分离得到的芳烃汽油分出一股作为吸收剂引入吸收塔。
在本发明提供的一种具体实施方式中，丙烯精制塔产出的丙烯产品的纯度为99.6％以上。
在本发明提供的一种具体实施方式中，含乙烯的裂解气非深冷分离方法，该方法包括以下步骤：
(1)对反应器出料气进行预处理，预处理包括激冷、压缩、脱除酸性气体、炔烃、二烯烃以及干燥；然后将预处理后的反应器出料气冷却到-40℃至10℃后引入吸收塔；
(2)在所述吸收塔中，将预处理后的反应器出料气与液相吸收剂进行逆流接触，以吸收其中的C3及以上重组份；经吸收分离，得到塔顶轻组分气体(即C2及以下轻组份，富含氢气、甲烷、乙烷、乙烯，极少的C3及以上重组份)和塔釜富液(主要为C3及以上重组份，但也有少量C2及以下轻组份)；将塔顶轻组分气体冷量回收后送出界区；并将塔釜富液引入解吸塔进行加热解吸(通过蒸汽加热控制)，以对所携带的C2及以下轻组份进行回收；
(3)在解吸塔中，将解吸得到的塔顶气体返回所述吸收塔进行循环吸收，并将解吸得到的塔釜液引出界区或引入后续分离工序；解吸操作中，可以通过蒸汽加热控制解吸塔塔釜液内C2的含量，使吸收塔顶C2的回收率不小于99.9％；
(4)将解吸塔塔釜液进入脱丙烷塔，进行C3与C4及以上重组份的分割，分离出的C3经过丙烯精制塔，得到聚合级丙烯，丙烯纯度大于99.6％；
(5)脱丙烷塔塔釜液与反应器出料气经激冷、压缩过程分离出的重烃组份一同进入脱己烷塔，将C4-C6的非芳烃组份从脱己烷塔塔顶蒸馏出来，塔顶产品返回裂解反应器，塔釜产品主要为芳烃汽油，芳烃汽油一部分送出界区，一部分经过换热冷却后，进入吸收塔作为贫吸收剂循环使用。
本发明还提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离系统，其中，该系统包括：
反应器出料气的净化气管线，所述反应器出料气的净化气管线上设置有第一冷却器，所述第一冷却器用于将反应器出料气的净化气冷却到-40℃至10℃；
吸收剂管线，所述吸收剂管线上设置有用于冷却吸收剂的第二冷却器；
吸收塔，设置于吸收塔侧壁中下部的气相物料入口与所述反应器出料气的净化气管线连通，设置于吸收塔侧壁中上部的液相物料入口与所述吸收剂管线连通，设置于吸收塔顶部的气相物料出口与引出界区的C2及以下轻组分管线连通，设置于吸收塔底部的液相物料出口与C3及以上重组份管线连通；
解吸塔，设置于解吸塔侧壁中上部的液相物料入口与所述C3及以上重组份管线连通，设置于解吸塔底部的液相物料出口与引出界区的管线连通或与后续的分离装置连通，解吸塔的顶部设置有气相物料出口；
回收管线，所述回收管线的入口端与解吸塔的气相物料出口连通；出口端设置于所述反应器出料气的净化气管线上，且靠近所述第一冷却器的入口端的位置。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离系统中，优选地，所述C2及以下轻组分管线与所述回收管线进行热交换后引出界区。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离系统中，优选地，所述解吸塔的加热装置为蒸汽加热器。
在上述含乙烯的裂解气非深冷分离系统中，优选地，该系统中的后续分离装置包括脱丙烷塔、丙烯精制塔和脱己烷塔；从脱己烷塔底部引出的芳烃汽油管线具有与所述吸收剂管线连通的支路。
与现有技术相比，本发明提供的方案可以省去深冷冷箱和乙烯制冷压缩机、甲烷制冷压缩机，仅使用丙烯制冷压缩机即可满足对冷量的需求。而且，由于本发明方案采用吸收、解吸的方式回收乙烯，不仅无需过高的压力，而且还可获得很高的乙烯回收率，因此，是一种流程简单、能耗低、投资少、且操作简单的分离方案。
附图说明
图1为实施例2中的高压解吸的吸收解吸分离流程图；
图2为实施例3中的低压解吸的吸收解吸分离流程图；
附图标号说明：
S100，净化气管线；S101，C3及以上重组份管线；S102，C2及以下轻组分管线；S103，解吸塔塔釜液管线；S104，脱丙烷塔塔釜液管线；S105，脱丙烷塔塔顶气管线；S106，丙烯产品管线；S107，吸收剂管线；S108，回收管线；S109，重组分管线；
E101，第一冷却器；E102，第二冷却器；E103，换热器；E104，蒸汽加热装置；
P101，第一增压泵；P102，第二增压泵；C101，压缩机；
T101，吸收塔；T102，解吸塔；T103，脱丙烷塔；T105，丙烯精制塔；T104脱己烷塔。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例1
在实施例提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离系统，该分离系统包括：
反应器出料气的净化气管线(S100)，反应器出料气的净化气管线上设置有第一冷却器(E101)，第一冷却器(E101)用于将反应器出料气的净化气冷却到-40℃至10℃；
吸收剂管线(S107)，吸收剂管线(S107)上设置有用于冷却吸收剂的第二冷却器(E102)；
吸收塔(T101)，设置于吸收塔侧壁中下部的气相物料入口与反应器出料气的净化气管线(S100)连通，设置于吸收塔侧壁中上部的液相物料入口与吸收剂管线(S107)连通，设置于吸收塔顶部的气相物料出口与引出界区的C2及以下轻组分管线(S102)连通，设置于吸收塔底部的液相物料出口与C3及以上重组份管线连通(S101)；
解吸塔(T102)，设置于解吸塔侧壁中上部的液相物料入口与C3及以上重组份管线(S101)连通(吸收塔压力低于解吸塔压力时，在管线上设置第一增压泵P101)，设置于解吸塔底部的液相物料出口与后续分离装置连通，解吸塔的顶部设置有气相物料出口，解吸塔的侧壁外部设置有蒸汽加热装置(E104)；
回收管线(S108)，回收管线(S108)的入口端与解吸塔的气相物料出口连通；出口端设置于反应器出料气的净化气管线(S100)上，且靠近第二冷却器(E102)的入口端的位置；回收管线(S108)上设置有用于与C2及以下轻组分管线(S102)进行换热的设备(E103)，吸收塔压力高于解吸塔压力时，在管线上设置压缩机C101；
后续分离装置包括脱丙烷塔(T103)、丙烯精制塔(T105)和脱己烷塔(T104)，具体连接方式为：
脱丙烷塔(T103)的液相物料入口与解吸塔的液相物料出口通过管线(S103)连通(管线上设置有第二增压泵P102)，顶部的气相物料出口与丙烯精制塔的气相物料人口通过管线(S105)连通，底部的液相物料出口与脱己烷塔的一个进料口通过管线(S104)连通；
丙烯精制塔(T105)顶部的气相物料出口与丙烯产品管线(S106)连通，底部的液相物料出口与丙烷管线连通；
脱己烷塔(T104)的另一个进料口与反应器出料气经预处理分离出的重组分管线(S109)连通，顶部的气相物料出口与C4-C6产品管线连通，底部的液相物料出口与芳烃汽油产品管线连通；
芳烃汽油管线具有与吸收剂管线(S107)连通的支路。
实施例2
本实施例提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法，该方法采用实施例1的装置，其流程图见图1，具体流程如下：
(1)对反应器出料气(某裂解制烯烃工艺的裂解炉的出料气)进行预处理，预处理包括激冷、压缩、脱除酸性气体、炔烃、二烯烃以及干燥；然后将净化后的反应器出料气通过管线S100引入分离系统，管线S100上的冷却器E101将气体冷却到-25℃后引入吸收塔T101；
(2)吸收塔T101塔顶气(C2及以下轻组分)与解吸塔T102塔顶气经过冷却器E103进行冷量交换后送出界区，得到产品富乙烯气，S102内乙烯收率在99.9％以上；吸收塔T101采用系统后续分离的芳烃汽油作为吸收剂，吸收剂经冷却器E102冷却至-35℃进入吸收塔，E101及E102均采用丙烯制冷；
(3)吸收塔T101塔釜液通过泵P101加压后送入解吸塔T102，解吸塔操作压力为1250kPa(为高压解吸塔)，略高于吸收塔操作压力，塔顶解吸气通过系统压差返回至吸收塔T101进一步被吸收，解吸塔塔釜解吸液通过泵P102加压后送至脱丙烷塔T103；
(4)脱丙烷塔T103塔顶产品进入丙烯精制塔T105分离得到聚合级丙烯，脱丙烷塔釜液与反应器出料气经脱激冷、压缩过程分离出的重烃组份一起进入脱己烷塔T104进行C4-C6非芳烃馏分分离；
(5)脱己烷塔T104塔釜产品为芳烃汽油，一部分送出界区，另一部分经过冷却器E102冷却至-35℃进入吸收塔T101作为(贫)吸收剂。
该工艺的物流数据见表1，为通过ASPEN流程模拟软件计算获取的。
表1本实施例工艺的物流数据
由表1所列物流数据可知，经过吸收塔和高压解吸塔分离氢气、甲烷、乙烯、乙烷等轻质气体后，产品富乙烯气中乙烯摩尔分率为32.14％，C3及以上烃类组分为0.37％，乙烯量为683.6mol/hr，计算乙烯收率为99.99％。产品丙烯含量为99.7％，丙烯收率为98.2％。
实施例3
本实施例提供了一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法，该方法采用实施例1的装置，其流程图见图2，具体流程如下：
(1)对反应器出料气(某裂解制烯烃工艺的裂解炉的出料气)进行预处理，预处理包括激冷、压缩、脱除酸性气体、炔烃、二烯烃以及干燥；然后将净化后的反应器出料气通过管线S100引入分离系统，管线S100上的冷却器E101将气体冷却到-25℃后引入吸收塔T101；
(2)吸收塔T101塔顶气(C2及以下轻组分)与解吸塔T102塔顶气经过冷却器E103进行冷量交换后送出界区，得到产品富乙烯气，S102内乙烯收率在99.9％以上；吸收塔T101采用系统后续分离的芳烃汽油作为吸收剂，吸收剂经冷却器E102冷却至-35℃进入吸收塔，E101及E102均采用丙烯制冷；
(3)吸收塔T101塔釜液通过减压后送入解吸塔T102，解吸塔操作压力为900kPa(为低压解吸塔)，解吸塔塔顶解吸气通过压缩机C101加压后返回吸收塔T101进一步被吸收，解吸塔塔釜解吸液通过泵P102加压后送至脱丙烷塔T103；
(4)脱丙烷塔T103塔顶产品进入丙烯精制塔T105分离得到聚合级丙烯，脱丙烷塔釜液与反应器出料气经脱激冷、压缩过程分离出的重烃组份一起进入脱己烷塔T104进行C4-C6非芳烃馏分分离；
(5)脱己烷塔T104塔釜产品为芳烃汽油，一部分送出界区，另一部分经过冷却器E102冷却至-35℃进入吸收塔T101作为(贫)吸收剂。
该工艺的物流数据见表2，为通过ASPEN流程模拟软件计算获取的。
表2本实施例工艺的物流数据
由表2所列物流数据可知，经过吸收塔和低压解吸塔分离氢气、甲烷、乙烯、乙烷等轻质气体后，产品富乙烯组成及乙烯收率也能达到与高压解吸塔一样的效果。低压解吸塔塔顶解吸气量993kmol/hr，相对高压解吸时气量增大，压力越低，解吸气量越大。但由于解吸塔压力下降，解吸塔塔釜操作温度降低，可以选择更低温度级别的蒸汽热源。

Claims (10)

1.一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，该方法包括以下步骤：
将预处理后的反应器出料气冷却到-40℃至10℃后引入吸收塔；所述反应器出料气为蒸汽裂解制乙烯工艺、催化裂解制乙烯工艺或甲醇转化制乙烯工艺中裂解炉的出料气；
在所述吸收塔中，使预处理后的反应器出料气与液相吸收剂进行逆流接触，以吸收其中的C3及以上重组份；经吸收分离，得到塔顶轻组分气体和塔釜富液；将所述塔顶轻组分气体引出界区；并将所述塔釜富液引入解吸塔进行加热解吸，以对所携带的C2及以下轻组份进行回收；
在解吸塔中，将解吸得到的塔顶气体返回所述吸收塔进行循环吸收，并将解吸得到的塔釜液引出界区或引入后续分离工序。
2.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，所述预处理的步骤包括：激冷、加压至1.0-2.0MPaG、脱除酸性气体、脱除炔烃、脱除二烯烃以及干燥脱水。
3.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，所述吸收剂选自石脑油、苯、混苯或芳烃汽油中的一种或几种的组合；优选为后续分离工序产出的芳烃汽油。
4.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，在所述吸收塔中，塔顶轻组分气体中乙烯含量为20wt％-80wt％，C3及以上重组分的体积含量不大于0.7％。
5.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，所述吸收剂以-40℃至10℃的温度进入吸收塔，吸收塔的操作压力为0.8-1.8MPaG。
6.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，所述解吸塔的操作压力为0.3-2.0MpaG。
7.根据权利要求1所述的含乙烯的裂解气非深冷分离方法，其中，所述后续分离工序包括脱丙烷工序、丙烯精制工序和脱己烷工序，具体包括以下步骤：
将所述解吸塔引出的塔釜液引入脱丙烷塔；
将脱丙烷塔的塔顶产物送至丙烯精制塔，分离获得丙烯和丙烷；同时，将脱丙烷塔的塔釜液引入脱己烷塔，分离获得C4-C6非芳烃和芳烃汽油；
优选地，该方法还包括将部分所述芳烃汽油作为吸收剂引入吸收塔的步骤。
8.一种含乙烯的裂解气非深冷分离系统，其中，该系统包括：
反应器出料气的净化气管线，所述反应器出料气的净化气管线上设置有第一冷却器，所述第一冷却器用于将反应器出料气的净化气冷却到-40℃至10℃；
吸收剂管线，所述吸收剂管线上设置有用于冷却吸收剂的第二冷却器；
吸收塔，设置于吸收塔侧壁中下部的气相物料入口与所述反应器出料气的净化气管线连通，设置于吸收塔侧壁中上部的液相物料入口与所述吸收剂管线连通，设置于吸收塔顶部的气相物料出口与引出界区的C2及以下轻组分管线连通，设置于吸收塔底部的液相物料出口与C3及以上重组份管线连通；
解吸塔，设置于解吸塔侧壁中上部的液相物料入口与所述C3及以上重组份管线连通，设置于解吸塔底部的液相物料出口与引出界区的管线连通或与后续的分离装置连通，解吸塔的顶部设置有气相物料出口；
回收管线，所述回收管线的入口端与解吸塔的气相物料出口连通；出口端设置于所述反应器出料气的净化气管线上，且靠近所述第一冷却器的入口端的位置。
9.根据权利要求8所述的含乙烯的裂解气非深冷分离系统，其中，所述第一冷却器和第二冷却器采用丙烯冷媒。
10.根据权利要求8所述的含乙烯的裂解气非深冷分离系统，其中，该系统中的后续分离装置包括脱丙烷塔、丙烯精制塔和脱己烷塔；
从脱己烷塔底部引出的芳烃汽油管线具有与所述吸收剂管线连通的支路。
CN201711251007.0A 2017-12-01 2017-12-01 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统 Active CN107827698B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711251007.0A CN107827698B (zh) 2017-12-01 2017-12-01 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711251007.0A CN107827698B (zh) 2017-12-01 2017-12-01 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107827698A true CN107827698A (zh) 2018-03-23
CN107827698B CN107827698B (zh) 2020-08-04

Family

ID=61647300

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711251007.0A Active CN107827698B (zh) 2017-12-01 2017-12-01 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107827698B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112694384A (zh) * 2019-10-23 2021-04-23 中国石油化工股份有限公司 分离烯烃催化裂解产物的方法
CN112707787A (zh) * 2019-10-25 2021-04-27 中国石油化工股份有限公司 一种带净化的裂解气分离系统及利用方法
CN112707786A (zh) * 2019-10-25 2021-04-27 中国石油化工股份有限公司 一种裂解气分离系统及分离方法
CN113651669A (zh) * 2020-05-12 2021-11-16 中国石油化工股份有限公司 生产丙烯的装置和方法
CN114057534A (zh) * 2020-08-07 2022-02-18 中国石油天然气集团有限公司 一种催化裂解产物分离装置及分离方法
CN114432843A (zh) * 2020-11-04 2022-05-06 中国石油化工股份有限公司 气态烃类物料的分离方法和装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102643153A (zh) * 2012-04-13 2012-08-22 中国寰球工程公司 吸收法与分馏法集成的碳二/碳三轻烃分离方法及系统
CN103626619A (zh) * 2013-12-02 2014-03-12 中国天辰工程有限公司 一种用于甲醇制烯烃装置中的轻烃分离方法
JP2014525403A (ja) * 2011-08-11 2014-09-29 リンデ アクチエンゲゼルシャフト 穏やかな熱分解からの炭化水素のための分離シーケンス
CN104419465A (zh) * 2013-09-10 2015-03-18 中国石油化工股份有限公司 一种炼厂干气回收系统及干气回收方法
EP3029402A1 (de) * 2014-12-05 2016-06-08 Linde Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zur trenntechnischen Bearbeitung eines Einsatzstroms

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014525403A (ja) * 2011-08-11 2014-09-29 リンデ アクチエンゲゼルシャフト 穏やかな熱分解からの炭化水素のための分離シーケンス
CN102643153A (zh) * 2012-04-13 2012-08-22 中国寰球工程公司 吸收法与分馏法集成的碳二/碳三轻烃分离方法及系统
CN104419465A (zh) * 2013-09-10 2015-03-18 中国石油化工股份有限公司 一种炼厂干气回收系统及干气回收方法
CN103626619A (zh) * 2013-12-02 2014-03-12 中国天辰工程有限公司 一种用于甲醇制烯烃装置中的轻烃分离方法
EP3029402A1 (de) * 2014-12-05 2016-06-08 Linde Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zur trenntechnischen Bearbeitung eines Einsatzstroms

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112694384A (zh) * 2019-10-23 2021-04-23 中国石油化工股份有限公司 分离烯烃催化裂解产物的方法
CN112707787A (zh) * 2019-10-25 2021-04-27 中国石油化工股份有限公司 一种带净化的裂解气分离系统及利用方法
CN112707786A (zh) * 2019-10-25 2021-04-27 中国石油化工股份有限公司 一种裂解气分离系统及分离方法
CN112707787B (zh) * 2019-10-25 2022-09-20 中国石油化工股份有限公司 一种带净化的裂解气分离系统及利用方法
CN112707786B (zh) * 2019-10-25 2022-09-20 中国石油化工股份有限公司 一种裂解气分离系统及分离方法
CN113651669A (zh) * 2020-05-12 2021-11-16 中国石油化工股份有限公司 生产丙烯的装置和方法
CN114057534A (zh) * 2020-08-07 2022-02-18 中国石油天然气集团有限公司 一种催化裂解产物分离装置及分离方法
CN114432843A (zh) * 2020-11-04 2022-05-06 中国石油化工股份有限公司 气态烃类物料的分离方法和装置
CN114432843B (zh) * 2020-11-04 2023-09-08 中国石油化工股份有限公司 气态烃类物料的分离方法和装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN107827698B (zh) 2020-08-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107827698A (zh) 一种含乙烯的裂解气非深冷分离方法及其系统
CN101353286B (zh) 一种含轻质气体的非深冷低碳烃分离方法
CN101445419B (zh) 精馏与溶剂吸收相结合的含轻质气体低碳烃的分离方法
CN100473715C (zh) 催化干气制乙苯原料预处理部分工艺流程
CN102382680B (zh) 一种催化裂化吸收稳定系统和碳三中冷油吸收的组合工艺
CN103588604B (zh) 一种组合吸收法回收炼厂干气中碳二的系统及方法
CN104792117B (zh) 一种烯烃聚合物生产中排放气回收的装置及方法
CN105503492A (zh) 一种mtp装置及其新型分离工艺
CN101747128B (zh) 一种甲醇转化制取低碳烯烃气体的分离方法
CN103058812B (zh) 烯烃分离系统及烯烃分离方法
CN107417484B (zh) 一种乙烯生产和乙苯生产的组合工艺及系统
CN103030494B (zh) 用于分离催化裂化干气或乙烯裂解气中的乙烯、乙烷的吸收水合耦合装置及方法
CN101374788B (zh) 甲醇裂解气分离制备聚合级低碳烯烃的方法
CN111320524A (zh) 一种从裂解气和/或干气中分离乙烯和丙烯的方法及装置
CN101633597B (zh) 苯乙烯精馏的节能方法
CN103073379B (zh) 烯烃分离装置及烯烃分离方法
CN113354502B (zh) 一种组合吸收回收分离非饱和干气中低碳烃的方法
CN107746366A (zh) 从石脑油中提取异戊烷的方法
CN106178839A (zh) 含氢富气中氢和轻烃的回收提取方法
CN110156557A (zh) 一种石油化工产出气体的回收方法
CN105733676B (zh) 一种节能型吸收稳定工艺及系统
CN109422243A (zh) 一种歧化及烷基转移装置尾氢的回收方法
CN206219465U (zh) 一种乙烯产品气分离装置
CN106478346B (zh) 醇和/或醚制丙烯产物分离和利用轻烃增产丙烯的方法
CN106478333B (zh) 醇和/或醚制烯烃产物的分离方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant