CN107799330A - 防开关触点接触间隙的触点结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防开关触点接触间隙的触点结构，包括具有单或双侧导通接触面的触点本体，该触点本体内开设滑道孔，该滑道孔内设有与触点本体电连接且可沿滑道孔内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面的一端可从滑道孔内露出端部。该防开关触点接触间隙的触点结构在使用过程中通常作为动或静触点使用，该触点结构利用弹性件的弹力作用或导电体的自身重力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面补充与该触点结构配合使用其他动或静触点之间产生的微小间隙，避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。

Description

防开关触点接触间隙的触点结构

技术领域

本发明涉及一种开关，尤其涉及一种防开关触点接触间隙的触点结构。

背景技术

目前市面上的微动开关、限位开关、安全开关、电梯开关、防爆开关、重载开关、按钮开关、旋钮开关、船型开关、扭子开关、转换开关、门开关、机械式温控器开关等具有快动功能的开关中，多采用弹性件元件触发开关通、断电，此类开关接插件上通常设置有用于提高电气性能的动、静触点，而具有动、静触点结构的开关在慢速触发情况下，在开关通、断电跳变临界位置经常会出现动触点和静触点之间的接触表面偶尔会出现微小间隙，此间隙会导致开关出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象，从而导致使用此类开关设备无法正常使用甚至带来严重后果，其应用范围受到限制。

因此，亟待解决上述问题。

发明内容

发明目的：本发明的目的是提供一种可解决开关在通、断切换过程中，动、静触点之间接触不良等现象的防开关触点接触间隙的触点结构。

技术方案：为实现以上目的，本发明公开了一种防开关触点接触间隙的触点结构，包括具有单侧导通接触面的触点本体，该触点本体内开设滑道孔，该滑道孔内设有与触点本体电连接且可沿滑道孔内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面的一端可沿着滑道孔向外露出端部。

其中，所述导通组件包括靠近导通接触面依次设置的导电体和弹性件，该弹性件产生微小弹力作用于导电体上，可推动导电体端部从滑道孔内露出。

优选的，所述导通接触面的朝向为触点本体的自重方向，所述导通组件包括在自重力或外力作用下可沿着滑道孔向外露出端部的导电体。

再者，所述导电体为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合。

优选的，所述柱状导电体上可伸出导通接触面的端面为弧面或凹凸部。

优选的，所述柱状导电体上远离导通接触面的一端向外延伸形成凸台。

优选的，所述滑道孔为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔为通孔、沉孔或盲孔。

进一步，所述滑道孔内腔与导电体为间隙配合，其中导电体挤压滑道孔内壁的定位块限位在滑道孔内。

再者，所述滑道孔内腔与导电体为间隙配合，其中所述滑道孔靠近导通接触面的一端具有用于定位导电体的内凸部。

优选的，所述滑道孔内的弹性件为导电弹性件。

进一步，所述滑道孔为通孔，位于该滑道孔内的导电体为导电柱体，所述触点本体与导通接触面相对设置的一端面上设有用于限位导电柱体的弹性挡件。

再者，所述滑道孔为通孔，该通孔内远离导通接触面一端设有用于防止导通组件脱落的堵头。

优选的，所述导通接触面为弧形面、平直面或凹凸面。

再者，所述触点本体与外设装配体形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔。

优选的，所述触点本体为表面镀有导电薄膜的装配件，在该装配件内开设滑道孔。

本发明公开另一种防开关触点接触间隙的触点结构，包括具有相对设置的双侧导通接触面的触点本体，该触点本体内开设滑道孔，该滑道孔内设有与触点本体电连接且可沿滑道孔内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面的端部可沿着滑道孔向外露出端部。

其中，所述导通组件包括分别靠近两侧导通接触面的两导电体和位于两导电体之间的弹性件，该弹性件产生微小弹力作用于两侧的导电体上，可推动导电体端部沿着滑道孔两端向外露出端部。

优选的，所述可露出导通组件的导通接触面的朝向为触点本体的自重方向，所述导通组件包括在自重力或外力作用下可从滑道孔内露出端部的导电体。

进一步，所述导电体为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合。

优选的，所述柱状导电体上可伸出导通接触面的端面为弧面或凹凸部。

优选的，所述柱状导电体上远离导通接触面的一端向外延伸形成凸台。

再者，所述滑道孔为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔为通孔、沉孔或盲孔。

优选的，所述滑道孔内腔与导电体为间隙配合，其中导电体挤压滑道孔内壁的定位块限位在滑道孔内。

再者，所述滑道孔内腔与导电体为间隙配合，其中所述滑道孔靠近导通接触面的孔端具有用于定位导电体的内凸部。

进一步，所述滑道孔内的弹性件为导电弹性件。

优选的，所述滑道孔为通孔，该通孔内远离可露出导通组件的导通接触面一端设有用于限位的堵头。

再者，所述导通接触面为弧形面、平直面或凹凸面。

优选的，所述使用状态下的触点本体的横截面形状为工字型，该工字型结构的一端直径大于另一端导通直径。

再者，所述触点本体与外设装配体形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔。

优选的，所述触点本体为表面镀有导电薄膜的装配件，在该装配件内开设滑道孔。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下显著优点：首先该防开关触点接触间隙的触点结构在使用过程中通常作为动、静触点装配在开关上使用，是整个开关通电核心部件，该触点结构利用弹性件的弹力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面，露出的接触面导电体可有效补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象；其次该触点结构装配在开关上的导通接触面如果朝下，导电体无需额外增加弹性件，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象；其次本发明的导通接触面为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例1的剖面图；

图2为本发明实施例2的剖面图；

图3为本发明实施例3的剖面图；

图4为本发明实施例4的剖面图；

图5为本发明实施例5的剖面图；

图6为本发明实施例6的剖面图；

图7为本发明实施例7的剖面图；

图8为本发明实施例8的剖面图；

图9为本发明实施例9的剖面图；

图10为本发明实施例10的剖面图；

图11为本发明实施例11的剖面图；

图12为本发明实施例12的剖面图；

图13为本发明实施例13的剖面图；

图14为本发明实施例14的剖面图；

图15为本发明实施例15的剖面图；

图16为本发明实施例16的剖面图；

图17为本发明实施例17的剖面图；

图18为本发明实施例18的剖面图；

图19为本发明实施例19的剖面图；

图20为本发明实施例20的剖面图；

图21为本发明实施例21的剖面图；

图22为本发明实施例22的剖面图；

图23为本发明实施例23的剖面图；

图24为本发明实施例24的剖面图；

图25为本发明实施例25的剖面图；

图26为本发明实施例26的剖面图；

图27为本发明实施例27的剖面图；

图28为本发明实施例28的剖面图；

图29为本发明实施例29的剖面图；

图30为本发明实施例30的剖面图；

图31为本发明实施例31的剖面图；

图32为本发明实施例32的剖面图；

图33为本发明实施例33的剖面图；

图34为本发明实施例34的剖面图；

图35为本发明实施例35的剖面图；

图36为本发明实施例36的剖面图；

图37为本发明实施例37的剖面图；

图38为本发明实施例38的剖面图；

图39为本发明实施例39的剖面图；

图40为本发明实施例40的剖面图；

图41为本发明实施例41的剖面图；

图42为本发明实施例42的剖面图；

图43为本发明实施例43的剖面图；

图44为本发明实施例44的剖面图；

图45为本发明实施例45的剖面图；

图46为本发明实施例46的剖面图；

图47为本发明实施例47的剖面图；

图48为本发明实施例48的剖面图；

图49为本发明实施例49的剖面图；

图50为本发明实施例50的剖面图；

图51为本发明实施例51的剖面图；

图52为本发明实施例52的剖面图；

图53为本发明实施例53的剖面图；

图54为本发明实施例54的剖面图；

图55为本发明实施例55的剖面图；

图56为本发明实施例56的剖面图；

图57为本发明实施例57的剖面图；

图58为本发明实施例58的剖面图；

图59为本发明实施例59的剖面图；

图60为本发明实施例60的剖面图；

图61为本发明实施例61的剖面图；

图62为本发明实施例62的剖面图；

图63为本发明实施例63的剖面图；

图64为本发明实施例64的剖面图；

图65为本发明实施例65的剖面图；

图66为本发明实施例66的剖面图；

图67为本发明实施例67的剖面图；

图68为本发明实施例68的剖面图；

图69为本发明实施例69的剖面图；

图70为本发明实施例70的剖面图；

图71为本发明实施例71的剖面图；

图72为本发明实施例72的剖面图；

图73为本发明实施例73的剖面图；

图74为本发明中使用时触点结构组合实施例74的剖面图；

图75为本发明中使用时触点结构组合实施例75的剖面图；

图76为本发明中使用时触点结构组合实施例76的剖面图；

图77为本发明中使用时触点结构组合实施例77的剖面图；

图78为本发明中使用时触点结构组合实施例78的剖面图；

图79为本发明中使用时触点结构组合实施例79的剖面图；

图80为本发明中使用时触点结构组合实施例80的剖面图；

图81为本发明中使用时触点结构组合实施例81的剖面图；

图82为本发明中使用时触点结构组合实施例82的剖面图；

图83为本发明中使用时触点结构组合实施例83的剖面图；

图84为本发明中使用时触点结构组合实施例84的剖面图；

图85为本发明中使用时触点结构组合实施例85的剖面图；

图86为本发明中使用时触点结构组合实施例86的剖面图；

图87为本发明中使用时触点结构组合实施例87的剖面图；

图88为本发明中使用时触点结构组合实施例88的剖面图；

图89为本发明中使用时触点结构组合实施例89的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明一种防开关触点接触间隙的触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，可称为单侧导通触点结构。该防开关触点接触间隙的触点结构可广泛应用于单刀单掷，单刀双掷，双刀单掷，双刀双掷，三刀单掷，三刀双掷等所有需要用到触点来通、断电的开关应用场合中，其中比较典型应用有：微动开关、限位开关、安全开关、电梯开关、防爆开关、重载开关、按钮开关、旋钮开关、船型开关、扭子开关、转换开关、门开关、机械式温控器开关等；在开关中触点通常作为静触点或动触点相互配合使用，实现开关的通断。单侧导通触点结构的触点本体2内开设滑道孔3，滑道孔3为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔3为通孔、沉孔或盲孔。滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。

本发明的单侧导通触点结构的导通组件包括靠近导通接触面1依次设置的导电体4和弹性件5，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部从滑道孔3内露出。该防开关触点接触间隙的触点结构在使用过程中通常作为动、静触点使用，该触点结构利用弹性件的弹力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面一小段距离。单侧导通触点结构通常采用铆接、焊接、电镀和烧结工艺固定在开关的常开接插件、常闭接插件、动触片导电体上，固定在常开接插件或常闭接插件上的触点通常处于静止状态，固定在动触片上的触点可随动触片上下摆动、转动或平动与常开或常闭接插件上触点接触或断开。开关初始状态，开关弹力组件产生的力通过动触点作用在导电体上，因动触点受到来自开关弹性组件力作用，对静触点产生的力远大于触点导通组件中弹性件产生的微小弹力，导电体会被压沿着滑道孔侧壁移动并沉在孔里面，最后动触点与滑道孔里的导电体和触点本体的导通接触面接触。当开关向下或向上触发运动到处于跳变临界状态，此时动触片上动触点与接插件上静触点之间接触力接近为0，此时动、静触点之间偶尔会产生微小间隙，此间隙会导致开关接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象，极大影响设备的安全性能。本发明可有效避免上述问题的发生，当动、静触点出现微小间隙的时候，触点中的导电体会在微小弹力作用下补充此微小间隙，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关复位过程与上述开关触发运动动、静触点之间作用原理相同。

本发明的另一种单侧导通触点结构在应用过程中，其导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，导通组件包括在自重力或外力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。该触点结构的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面一小段距离。开关初始状态，开关弹力组件产生的力通过动触点作用在导电体上，因动触点受到来自开关弹性组件力作用对静触点产生的力远大于导电体自身的重量，导电体会被压沿着滑道孔侧壁移动并沉在滑道孔里面，最后动触点与滑道孔里的导电体和触点本体的导通接触面接触。当开关向下或向上触发运动到处于跳变临界状态，此时动触片上动触点与接插件上静触点之间接触力接近为0，此时动、静触点之间偶尔会产生微小间隙，此间隙会导致开关接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象，极大影响设备的安全性能。本发明可有效避免上述问题的发生，当动、静触点出现微小间隙的时候，触点中的导电体会在重力作用下补充此微小间隙，从而避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关复位过程与上述开关触发运动动、静触点之间作用原理相同。

上述导电体4为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合；其中柱状导电体上可伸出导通接触面1的端面为弧面或凹凸部，或者柱状导电体上远离导通接触面1的一端向外延伸形成凸台16，该凸台16与触点本体2的小端部抵接，或者与小端部沉孔抵接，起到控制导电体4露出导通接触面1距离的作用。本发明的导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中导电体4挤压孔内壁的定位块9限位在滑道孔3内。或者本发明中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于定位导电体的内凸部6。触点本体2与外设装配体15形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔3，外设装配体15可为开关接插件或动触片。或者直接在开关接插件的表面镀导电薄膜形成触点结构，导电薄膜可为镀金或者镀银；即触点本体2为表面镀有导电薄膜的开关接插件或动触片，在该开关接插件或动触片内开设滑道孔。滑道孔3可以是触点固定到开关接插件上之前就已经加工好，也可以将普通触点固定到接插件后再进行加工滑道孔3。在进行滑道孔加工时，孔加工方向是从触点本体的相对导通接触面的一端面向导通接触面1加工，在导通接触面端部预留部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。或者对滑道孔靠近导通接触面1的周边材料变形加工后形成定位块9。滑道孔3内的弹性件5可为导电弹性件或者非导电弹性件，当采用弹性件5为导电弹性件时，可用于保障滑道孔3内的导电体始终与触点本体电连接。当滑道孔3为通孔，该通孔内远离导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。本发明中，当滑道孔3为斜向通孔或垂直通孔，位于该滑道孔内的导电体4为导电柱体，导电柱体端面设置为弧面或凹凸面，触点本体2与导通接触面1相对设置的一端面上设有用于限位导电柱体的弹性挡件8。弹性挡件8的一端可固定在外部装置上，另一端抵接于触点本体2与导通接触面1相对设置的一端面上。

本发明的导通接触面1为弧形面、平直面或凹凸面，其中导通接触面为弧形面时，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。

实施例1

如图1所示，实施例1中的触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括在弹性挡件8的微小弹力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为一个导电柱体，可采用金属导电材料，也可以采用其他非金属导电材料，导电体露出触点本体接触面端部采用弧面结构，导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁限位在滑道孔3内。同时触点本体2与导通接触面1相对设置的一端面上设有用于限位导电柱体的弹性挡件8。弹性挡件8的一端固定在外部装置上，另一端抵接于触点本体2与导通接触面1相对设置的一端面上，弹性挡件8用于防止导电体4从另一侧面滑落出滑道孔3，同时也可起到产生微小弹力作用使导电体能露出接触面1端面作用。靠近导通接触面1的滑道孔3的孔端内壁具有定位块9，用于限位导电体。

在实际应用中，导电体在弹性挡件8的微小弹力作用下露出导通接触面，在开关跳变临界位置，当动、静触点之间出现微小间隙的时候，导电体会在微小弹力作用下补充此微小间隙，从而避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动触点压力远大于弹性挡件的微小弹力，导电体4会被动触点压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例2

如图2所示，实施例2中的防开关触点接触间隙的触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，该滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括靠近导通接触面1依次设置的导电体4和弹性件5，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部从滑道孔3内露出，其中导电体4为2个导电球，弹性件5可为导电弹性件或非导电弹性件。实施例2中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁限位在滑道孔3内，同时靠近导通接触面1的滑道孔3的孔端内壁具有定位块9，用于限位导电体。

该防开关触点接触间隙的触点结构在使用过程中通常作为静触点使用，该触点结构利用弹性件的弹力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于弹性件5的弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例3

如图3所示，实施例3的结构与实施例2的结构相同，区别之处在于：导电体4为一个导电球和一个导电柱体的组合，且导电柱体的一端可伸出导通接触面1。

实施例4

如图4所示，实施例4的结构与实施例2的结构相同，区别之处在于：导电体4为一个导电球。

实施例5

如图5所示，该触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，该触点结构在应用过程中，其导通接触面1位于触点本体2的下方，导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，其中导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，滑道孔3为斜向盲孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括在自重力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为一个导电球，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁限位在滑道孔3内，同时靠近导通接触面1的滑道孔3的孔端内壁具有定位块9，用于限位导电体。

该触点结构的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于导电体的自重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例6

如图6所示，实施例6的结构与实施例4的结构相同，区别之处在于：导电体4为一个导电柱体。

实施例7

如图7所示，实施例7的结构与实施例4的结构相同，区别之处在于：远离导通接触面1的滑道孔3的孔端内壁也具有定位块9，可用于限位导电体。

实施例8

如图8所示，实施例8的结构与实施例6的结构相同，区别之处在于：滑道孔3为斜向盲孔。

实施例9

如图9所示，实施例9的结构与实施例6的结构相同，区别之处在于：滑道孔3为斜向沉孔。

实施例10

如图10所示，实施例10的结构与实施例5的结构相同，区别之处在于：导电体4为一个导电柱体。

实施例11

如图11所示，实施例11的结构与实施例10的结构相同，区别之处在于：滑道孔3为垂直盲孔。

实施例12

如图12所示，实施例12的结构与实施例11的结构相同，区别之处在于：实施例12中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。

实施例13

如图13所示，实施例13的结构与实施例2的结构相同，区别之处在于：实施例13中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，孔加工方向是从触点本体的相对导通接触面的一端面向导通接触面1加工，在导通接触面端部预留部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内并部分露出导通接触面1端部。

实施例14

如图14所示，实施例14的结构与实施例3的结构相同，区别之处在于：实施例14中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6；其中滑道孔的加工方式与实施例13相同。

实施例15

如图15所示，实施例15的结构与实施例4的结构相同，区别之处在于：实施例15中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6；其中滑道孔的加工方式与实施例13相同。

实施例16

如图16所示，实施例16中的触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，该触点结构在应用过程中，其导通接触面1位于触点本体2的下方，导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，其中导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括在自重力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为一个导电球，导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，孔加工方向是从触点本体的相对导通接触面的一端面向导通接触面1加工，在导通接触面端部预留部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内不至于从导通接触面1滑出，同时在该斜向通孔内远离导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导电体4从另一侧面滑落出滑道孔3。

在实际应用中，该触点结构的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于导电体的自重力，导电体4会被动触点压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例17

如图17所示，实施例17的结构与实施例6的结构相同，区别之处在于：实施例17中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6；其中滑道孔的加工方式与实施例13相同。

实施例18

如图18所示，实施例18的结构与实施例16的结构相同，区别之处在于：实施例18中导电体4为一个导电柱体。

实施例19

如图19所示，实施例19的结构与实施例1的结构相同，区别之处在于：实施例19中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近导通接触面1的一端具有用于限位的内凸部6；其中滑道孔的加工方式与实施例13相同。

实施例20

如图20所示，实施例20的结构与实施例2的结构相同，区别之处在于：实施例20中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。

实施例21

如图21所示，实施例21的结构与实施例3的结构相同，区别之处在于：实施例21中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例22

如图22所示，该触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，该触点结构在应用过程中，其导通接触面1位于触点本体2的下方，导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，其中导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，滑道孔3为垂直通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括在自重力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为一个导电柱体，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合。导电体4上远离导通接触面的一端向外延伸形成凸台16，凸台16与触点本体2的小端部抵接，起到控制导电体4露出导通接触面1距离的作用。

该触点结构的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于导电体的自重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例23

如图23所示，实施例23的结构与实施例5的结构相同，区别之处在于：实施例23中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例24

如图24所示，实施例24的结构与实施例6的结构相同，区别之处在于：实施例24中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例25

如图25所示，实施例25的结构与实施例10的结构相同，区别之处在于：实施例25中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例26

如图26所示，实施例26的结构与实施例13的结构相同，区别之处在于：实施例26中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例27

如图27所示，实施例27的结构与实施例14的结构相同，区别之处在于：实施例27中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例28

如图28所示，实施例28的结构与实施例15的结构相同，区别之处在于：实施例28中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例29

如图29所示，实施例29的结构与实施例16的结构相同，区别之处在于：实施例29中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例30

如图30所示，实施例30的结构与实施例17的结构相同，区别之处在于：实施例30中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例31

如图31所示，实施例31的结构与实施例18的结构相同，区别之处在于：实施例31中导通接触面1为弧形面，其中导通接触面为弧形面时其作用与实施例20相同。

实施例32

如图32所示，实施例32的结构与实施例26的结构相同，区别之处在于：实施例32中滑道孔3为垂直通孔。

实施例33

如图33所示，实施例33的结构与实施例27的结构相同，区别之处在于：实施例33中滑道孔3为垂直通孔。

实施例34

如图34所示，实施例34的结构与实施例22的结构相同，区别之处在于：实施例34中滑道孔3为斜向沉孔，导电体的凸台16与沉孔抵接。本实施例也可以根据需要采用类似实施例22导电体凸台16与触点本体小端面抵接，滑道孔3也可以设置成垂直孔。

实施例35

如图35所示，实施例35的结构与实施例30的结构相同，区别之处在于：实施例35中滑道孔3为垂直通孔。

实施例36

如图36所示，实施例36的结构与实施例19的结构相同，区别之处在于：实施例36中滑道孔3为垂直通孔。

实施例37

如图37所示，实施例37的结构与实施例13的结构相同，区别之处在于：实施例37中滑道孔3为垂直通孔。

实施例38

如图38所示，实施例38的结构与实施例14的结构相同，区别之处在于：实施例38中滑道孔3为垂直通孔。

实施例39

如图39所示，实施例39的结构与实施例15的结构相同，区别之处在于：实施例39中滑道孔3为垂直通孔。

实施例40

如图40所示，实施例40的结构与实施例34的结构相同，区别之处在于：实施例40中导通接触面1为弧形面，导电体的凸台16与触点本体2小端面抵接。本实施例也可以根据需要采用类似实施例34的沉孔结构，滑道孔3也可以设置成垂直孔。

实施例41

如图41所示，实施例41的结构与实施例3的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面。

实施例42

如图42所示，实施例42的结构与实施例6的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面。

实施例43

如图43所示，实施例43的结构与实施例27的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面。

实施例44

如图44所示，实施例44的结构与实施例35的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7，堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面。

实施例45

如图45所示，该触点结构包括具有单侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为平直面。该触点本体2内开设滑道孔3，滑道孔3为斜向盲孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的一端可从滑道孔3内露出端部。该导通组件包括靠近导通接触面1依次设置的导电体4和弹性件5，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部从滑道孔3内露出。其中弹性件5可为导电弹性件或非导电弹性件，导电体4为一个导电柱体，且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面或凹凸面，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁限位在滑道孔3内，同时靠近导通接触面1的滑道孔3的孔端内壁具有定位块9，用于限位导电体。

该防开关触点接触间隙的触点结构在使用过程中通常作为静触点使用，该触点结构利用弹性件的弹力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面，补充动、静触点之间在开关跳变临界位置时偶尔出现的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于弹性件5的弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

本发明另一种防开关触点接触间隙的触点结构，包括具有相对设置的双侧导通接触面的触点本体，包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2。该具有双侧导通接触面的触点结构可简称双侧导通触点结构。双侧导通触点结构其原理跟单侧导通应用原理一致，也有靠弹性件产生微小弹力或靠自身重力作用在导电体上来抵消动、静触点在触发临界位置出现的微小间隙。该双侧导通触点结构可应用于微动开关、限位开关、安全开关、电梯开关、防爆开关、重载开关、按钮开关、旋钮开关、船型开关、扭子开关、转换开关、门开关、机械式温控器开关等，开关中作为动触点与静触点配合使用，实现开关的通断。该触点本体2内开设滑道孔3，该滑道孔3为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔为通孔、沉孔或盲孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。该触点本体固定在开关导电体上后的横截面形状为工字型，该工字型结构的一端直径大于另一端直径，其中直径较大的一端可称为大端，一般用于与常闭静触点连通，常闭静触点的电流大，对于导通性能要求较高；另一端可称为小端，与常开静触点配合使用。

本发明的双侧导通触点结构中导通组件包括分别靠近两侧导通接触面1的两导电体4和位于两导电体之间的弹性件5，该弹性件5产生微小弹力作用于两侧的导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。该双侧导通触点结构在使用过程中通常作为动触点使用。通常采用铆接、焊接、电镀和烧结工艺固定在开关的动触片导电体上，固定在常开接插件或常闭接插件上的触点通常处于静止状态，固定在动触片上的双侧导通触点结构可随动触片上下摆动、转动或平动与常开或常闭接插件上触点接触或断开。开关初始状态，开关弹力组件产生的力通过动触点作用在导电体上，因受到来自开关弹性件力作用，动触点对静触点产生的力远大于动触点中弹性件产生的微小弹力，导电体被压沿着滑道孔侧壁移动并沉在孔里面，最后动触点与静触点接触。当开关向下或向上触发运动到处于跳变临界状态，此时动触片上动触点与接插件上静触点之间接触力接近为0，此时动、静触点之间偶尔会产生微小间隙，此间隙会导致开关接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象，极大影响设备的安全性能。本发明可有效避免上述问题的发生，当动、静触点出现微小间隙的时候，动触点中的导电体会在微小弹力作用下补充此微小间隙，从而避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关复位过程与上述开关触发运动动、静触点之间作用原理相同。

本发明的另一种双侧导通触点结构在应用过程中，其可露出导通组件的导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，导通组件包括在自重力或外力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。该触点结构的可露出导通组件的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面。开关初始状态，开关弹力组件产生的力通过动触点作用在导电体上，因受到来自开关弹性组件力作用，动触点对静触点产生的力远大于导电体自身的重量，导电体被压沿着滑道孔侧壁移动并沉在滑道孔里面，最后动触点与静触点接触。当开关向下或向上触发运动到处于跳变临界状态，此时动触片上动触点与接插件上静触点之间接触力接近为0，此时动、静触点之间偶尔会产生微小间隙，此间隙会导致开关接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象，极大影响设备的安全性能。本发明可有效避免上述问题的发生，当动、静触点出现微小间隙的时候，动触点中的导电件会在重力作用下补充此微小间隙，从而避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关复位过程与上述开关触发运动动、静触点之间作用原理相同。

上述导电体4为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合；柱状导电体上可伸出导通接触面1的端面为弧面，或者柱状导电体上远离导通接触面1的一端向外延伸形成凸台16，该凸台16与触点本体2的小端部抵接，或者与小端部沉孔抵接，起到控制导电体4露出导通接触面1距离的作用。本发明的导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中导电体4挤压孔内壁的定位块9限位在滑道孔3内。或者本发明中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中所述滑道孔3靠近导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。触点本体2与外设装配体15形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔3，外设装配体15可为开关接插件或动触片。或者直接在开关接插件的表面镀导电薄膜形成触点结构，导电薄膜可为镀金或者镀银；即触点本体2为表面镀有导电薄膜的开关接插件或动触片，在该开关接插件或动触片内开设滑道孔。滑道孔3可以是触点固定到开关接插件上之前就已经加工好，也可以将普通触点固定到接插件后再进行加工滑道孔3。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内；或者对滑道孔靠近导通接触面1的周边材料变形加工后形成向内凸起部分。当滑道孔3内的弹性件5为导电弹性件或者非导电弹性件，当采用弹性件5为导电弹性件时，可用于保障滑道孔3内的导电体始终与触点本体电连接。当滑道孔3为通孔，该通孔内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7。堵头7用于防止导通组件滑落出滑道孔3。本发明的导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。

实施例46

如图46所示，实施例46中的触点结构包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。该导通组件包括分别靠近两侧导通接触面1的两导电体4和位于两导电体之间的弹性件5，其中弹性件5可为导电弹性件或者非导电弹性件，该弹性件5产生微小弹力作用于两侧的导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。其中导电体4为导电球，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁的的定位块9限位在滑道孔3内，其中定位块9分别设置在滑道孔3内壁的上下两端靠近孔口处。

该双侧导通触点结构在使用过程中通常作为动触点使用，该触点结构利用弹性件的弹力作用至导电体上，使导电体露出导通接触面，补充与该触点结构配合使用的静触点之间的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因受到来自开关弹性组件力作用，动、静触点之间压力远大于弹性件5的弹力，导电体会被静触点压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例47

如图47所示，实施例47的结构与实施例46的结构相同，区别之处在于：导电体4为导电柱体。

实施例48

如图48所示，实施例48中的触点结构包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向盲孔，该斜向盲孔开设在触点本体1的导通接触面积较小的小端。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。其可露出导通组件的导通接触面1位于触点本体2的下方，导通组件包括在自重力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为导电球，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中设置在斜向通孔内的导电体4挤压孔内壁的定位块9限位在滑道孔3内，定位块9设置在滑道孔3内壁的靠近孔口处。

该触点结构的可露出导通组件的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充与该触点结构配合使用的静触点之间的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因受到来自开关弹性组件力作用，动、静触点压力远大于导电体的自重力，导电体会被静触点压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例49

如图49所示，实施例49的结构与实施例48的结构相同，区别之处在于：斜向盲孔开设在触点本体1的导通接触面积较大的大端。

实施例50

如图50所示，实施例50的结构与实施例48的结构相同，区别之处在于：导电体4为导电柱体。

实施例51

如图51所示，实施例51的结构与实施例50的结构相同，区别之处在于：斜向盲孔开设在触点本体1的导通接触面积较大的大端。

实施例52

如图52所示，实施例52的结构与实施例46的结构相同，区别之处在于：实施例52中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留一圈部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。

实施例53

如图53所示，实施例53的结构与实施例47的结构相同，区别之处在于：实施例53中导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留一圈部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。

实施例54

如图54所示，实施例54中的触点结构包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。在应用过程中，其中可露出导通组件的导通接触面1的朝向为触点本体2的自重方向，且可露出导电球的导通接触面1为触点本体的小端面；导通组件包括在自重力作用下可从滑道孔3内露出端部的导电体4。上述导电体4为导电球，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近可露出导电体4的导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留一圈部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。该斜向通孔内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7。堵头7用于防止导电体滑落出滑道孔3。

使用过程中，该触点结构可如图54所示状态倒置使用，该触点结构的可露出导通组件的导通接触面位于下方，导电体在自身重力作用下露出导通接触面，补充与该触点结构配合使用的静触点之间的微小间隙，避免开关通断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。当动、静触点接触在一起时，因动、静触点之间压力远大于导电体的自重力，导电体会被静触点压入滑道孔3的内腔，动触点与触点结构表面接触。

实施例55

如图55所示，实施例55的结构与实施例54的结构相同，区别之处在于：实施例55中可露出导电球的导通接触面1为触点本体的大端面。

实施例56

如图56所示，实施例56的结构与实施例54的结构相同，区别之处在于：实施例56导电体4为导电柱体。

实施例57

如图57所示，实施例57的结构与实施例56的结构相同，区别之处在于：实施例52中可露出导电柱体的导通接触面1为触点本体的大端面。

实施例58

如图58所示，实施例58的结构与实施例52的结构相同，区别之处在于：实施例58中滑道孔3为垂直通孔。

实施例59

如图59所示，实施例59的结构与实施例53的结构相同，区别之处在于：实施例59中滑道孔3为垂直通孔。

实施例60

如图60所示，实施例60的结构与实施例51的结构相同，区别之处在于：实施例60中滑道孔3为垂直盲孔。

实施例61

如图61所示，实施例61的结构与实施例50的结构相同，区别之处在于：实施例61中滑道孔3为垂直盲孔。

实施例62

如图62所示，实施例62中的触点结构包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。在应用过程中，可露出导电球的导通接触面1为触点本体的大端面；该导通组件包括靠近大端导通接触面1的导电体4和弹性件5，其中弹性件5可为导电弹性件或者非导电弹性件，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。上述导电体4为导电球，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3靠近可露出导电体4的导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留一圈部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。该斜向通孔内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7。堵头7用于防止导电体滑落出滑道孔3。

实施例63

如图63所示，实施例63中的触点结构包括具有相对设置的双侧导通接触面1的触点本体2，其中导通接触面1为弧形面，在使用过程中该弧形面使得动、静触点的接触处靠近弧形面的中心，可有效提高触点结构的导电性、延长使用寿命并增强其可靠性。该触点本体2内开设滑道孔3，其中滑道孔3为斜向通孔。该滑道孔3内设有与触点本体2电连接且可沿滑道孔3内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面1的端部可从滑道孔3内露出。在应用过程中，可露出导电球的导通接触面1为触点本体的小端面；该导通组件包括靠近小端导通接触面1的导电体4和弹性件5，其中弹性件5可为导电弹性件或者非导电弹性件，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。上述导电体4为导电柱体，该导电体4与滑道孔3内腔为间隙配合，其中滑道孔3可露出导电体4的的导通接触面1的孔端具有用于限位的内凸部6。在进行滑道孔加工时，在导通接触面端部预留一圈部分材料，预留部分即为内凸部6，可将导电体限制在滑道孔3内。该斜向通孔内远离可露出导电体4的导通接触面1一端设有用于限位的堵头7。堵头7用于防止导电体滑落出滑道孔3。

实施例64

如图64所示，实施例64的结构与实施例50的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内设有弹性件5，且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面或凹凸面。弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。

实施例65

如图65所示，实施例65的结构与实施例51的结构相同，区别之处在于：滑道孔3内设有弹性件5，且导电柱体上可伸出导通接触面1的端面为弧面或凹凸面。弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部沿着滑道孔3两端向外露出端部。

实施例66

如图66所示，实施例66中触点本体2与外设装配体15形成一体结构，外设装配体15在开关应用领域即为开关接插件或动触片。其中是将片状的触点焊接在接插件或动触片上形成一体，导通接触面1可设置成平直面也可以是凹凸面，其中触点表面高于接插件或动触片表面；再在该一体结构内开设滑道孔3，该滑道孔3穿过片状触点打入外设装配体15中，但未打穿外设装配体15，即滑道孔为盲孔。本实施例中滑道孔3可采用斜孔，也可以设置成垂直孔。

实施例67

如图67所示，实施例67的结构与实施例66的结构相同，区别之处在于：滑道孔3仅穿过片状触点。本实施例中滑道孔3可采用斜孔，也可以设置成垂直孔。

实施例68

如图68所示，实施例68的结构与实施例66的结构相同，区别之处在于：滑道孔3为通孔，该滑道孔3穿过片状触点与外设装配体15形成的一体结构；其中滑道孔3也可采用类似于实施例9的沉孔设置。

本实施例中的导通组件包括靠近导通接触面1依次设置的导电体4和弹性件5，该弹性件5产生微小弹力作用于导电体4上，可推动导电体4端部从滑道孔3内露出，其中导电体4为1个导电柱体。本实施例中的导通组件也可采用类似于实施例42增加堵头7，或者导电体采用类似于实施例67导电球，或者采用类似于实施例41两个导电体和堵头7。

实施例69

如图69所示，实施例69中的触点本体2与外设装配体15形成一体结构。其中是将触点本体通过焊接或烧结工艺将触点本体固定在外设装配体15的凹槽中，其中触点本体的表面与外设装配体15的表面基本相平。在上述一体结构内开设滑道孔3，该滑道孔3为盲孔，滑道孔可加工成斜孔或垂直孔。外设装配体15在开关应用领域即为开关接插件或动触片。本实施例也可将滑道孔加工成沉孔或通孔，也可采用类似于实施例42中弹性件5和堵头7。

实施例70

如图70所示，实施例70中的触点本体2与外设装配体15形成具有双侧导通接触面的一体结构，将块状触点焊接在外设装配体15上形成一体，在一体结构内开设滑道孔3，该滑道孔3为通孔。外设装配体15在开关应用领域即为动触片，其中接触面1可设置成平直面或凹凸面。本实施例也可采用类似于实施例52中的导电球。

实施例71

如图71所示，实施例71的结构与实施例70的结构相同，区别之处在于：该滑道孔3为盲孔。本实施例也可以采用实施例64在导电体4上方增加弹性件5，或者采用类似于实施例52中的导电球，或者采用类似于实施例54中滑道孔通孔并加堵头7。

实施例72

如图72所示，实施例72直接在外设装配体15的表面镀导电薄膜形成触点结构，导电薄膜可为镀金或者镀银，外设装配体15在开关应用领域即为开关接插件或动触片。即触点本体2为表面镀有导电薄膜的开关接插件或动触片，在该开关接插件或动触片内开设滑道孔3，该滑动孔3为沉孔。本实施例滑道孔为斜孔也可以根据需要设置成垂直孔。

实施例73

如图73所示，实施例73的结构与实施例72的结构相同，区别之处在于：该滑道孔3为盲孔。本实施例滑道孔为斜孔也可以根据需要设置成垂直孔。

本发明中具有单侧导通接触面的触点结构即静触点可单独实现防接触间隙功能，具有双侧导通接触面的触点结构即动触点也可单独实现防接触间隙功能，也可以采用两者相结合的形式，在带公共端接插件的微动开关使用中一般是带双侧导通接触面的触点结构作为动触点固定在动触片上，可采用单双侧触点结构混合使用。在限位开关中带弧面的单侧导通触点一般是作为动触点固定在动触片上，也有少部分采用带平面或凹凸面单侧导通触点做为动触点固定在动触片上，也有部分采用单双侧触点结构作为动触点固定在动触片上，也可采用单双侧触点结构混合使用。

实施例74

如图74所示，实施例74中采用实施例5的触点结构作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用普通触点11作为动触点安装在动触片12上，实施例5的导通接触面为平直面，普通触点11的导通接触面为弧形面，两者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点处于接触状态，也可以根据需要将初始状态动、静触点设置分开状态。

工作原理：采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点上压力远大于导电体的自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔会出现微小间隙，导电体4在自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关断电。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关向下压力触发阶段，如果初始状态根据需要将动、静触点设置分开状态，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关向下复位阶段。

本实施例中常闭接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例20、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例34、实施例40、实施例66、实施例67或实施例69中的单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式可广泛应用在具有单刀单掷，单断的一常闭(1NC)的开关中，此类开关通常具有一个触发组件，一个公共端接插件，一个常闭接插件，一个弹性组件和一个动触片，部分开关还设置有一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片与公共端接插件电连接，触发组件运动促使弹性组件变形产生弹力作用在动触片，动触片围绕支点上下摆动或平动，其中弹性组件为簧片，拉簧或自弹性动触片本身，典型应用为微动开关。本实施例也可以应用在具有单刀单掷，双断的一常闭(1NC)开关中，此类开关具有左右对称设置有本实施例的触点组合结构，通常具有两个常闭接插件，一个或两个弹性组件和一个或两个动触片，一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片上通常设置有两个带弧面或直面接触面的单侧导通触点结构，触发组件运动促使弹性组件变形产生弹力作用在动触片上，动触片可上、下平动或摆动，其中弹性组件为弹簧、簧片、拉簧或自弹性动触片本身，典型应用为限位开关。本实施例也可广泛应用在具有单刀单掷，单断的一常闭(1NC)的温度感应开关中，此类开关内部通常设置有一个触发组件，一个压杆，一个公共端接插件，一个常闭接插件，一个动触片，一个弹性组件，部分开关还设置有一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片与公共端接插件电连接，其中弹性组件与动触片可为一体结构，触发组件为可随温度变化产生凸起或内凹的碟片，弹性组件为簧片，拉簧或自弹性动触片本身。温度变化过程中碟片凸起或内凹产生位移通过压杆作用在弹性组件上，弹性组件促使动触片围绕定位点上下摆动或平动，实现开关接通或断开，典型应用为机械式温控器开关。

实施例75

如图75所示，实施例75中采用实施例23的触点结构作为动触点安装在动触片12上，采用普通触点11作为动触点安装在常开接插件13上，实施例23的导通接触面为弧形面，普通触点11的导通接触面为平直面，两者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点断开状态，也可以根据需要将初始状态动、静触点设置接触状态。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点处于分开状态，开关触发组件向下开关到开关跳变后，开关动静、触点接触在一起，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于导电体的自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始往回复位运动，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔会出现微小间隙，导电体4在自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙。触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上摆动或平动，实现开关切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关向上复位阶段，如果初始状态根据需要将动、静触点设置接触状态，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发阶段。

本实施例中动触片上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例20、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例34、实施例40、实施例66、实施例67或实施例69中的单侧触点结构代替。

本实施例应用与实施例74基本相同，差别在于：本实施例动、静触点组合方式可广泛应用在具有单刀单掷，单断的一常开(1NO)的开关中，用一个常开接插件代替一个常闭接插件。本实施例也可以应用在具有单刀单掷，双断的一常开(1NO)开关中，用两个常开接插件代替两个常闭接插件。本实施例也可广泛应用在具有单刀单掷，单断的一常开(1NO)的温度感应开关中，用一个常开接插件代替一个常闭接插件。

实施例76

如图76所示，实施例76中采用实施例5的触点结构作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用实施例48中的触点结构作为动触点安装在动触片12上，采用普通触点11作为常开静触点安装在常开接插件13上。实施例5的导通接触面为弧形面，普通触点11的导通接触面为平直面，实施例48中的双侧导通接触面均为弧形面，常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于导电体的自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔会出现微小间隙，导电体4在自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与双侧导通触点之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关常闭到常开切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于导电体的自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始往回复位运动，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔会出现微小间隙，导电体4在自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上摆动或平动，实现开关常开到常闭切换。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动两个相反阶段，如果初始状态根据需要将动、静触点接触设置在下方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段。

本实施例中常闭接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例20、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例34、实施例40、实施例66、实施例67或实施例69中的单侧触点结构代替。

此实施例中动触片上双侧导通触点结构也可以用：实施例48、实施例49、实施例50、实施例51、实施例54、实施例55、实施例56、实施例61或实施例71中双侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式可广泛应用在具有单刀双掷，单断的一常开一常闭(1NO\1NC)的开关中，此类开关通常具有一个触发组件，一个公共端接插件，一个常闭接插件，一个常开接插件，一个弹性组件和一个动触片，部分开关还设置有一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片与公共端接插件电连接，触发组件运动促使弹性组件变形产生弹力作用在动触片，动触片围绕支点上下摆动或平动，其中弹性组件为簧片，拉簧或自弹性动触片本身，典型应用为微动开关。本实施例也可以应用在具有单刀双掷，双断的一常开一常闭(1NO\1NC)开关中，此类开关具有左右对称设置有本实施例的触点组合结构，通常具有两个常闭接插件，两个常开接插件，一个或两个弹性组件和一个或两个动触片，一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片上设置有两个带弧面或直面接触面的双侧导通触点结构，触发组件运动促使弹性组件变形产生弹力作用在动触片上促使动触片可上、下平动或摆动，其中弹性组件为弹簧、簧片、拉簧或自弹性动触片本身，典型应用为限位开关。本实施例也可广泛应用在具有单刀双掷，单断的一常开一常闭(1NO\1NC)的温度感应开关中，此类开关内部通常设置有一个触发组件，一个压杆，一个公共端接插件，一个常闭接插件，一个常开接插件，一个动触片，一个弹性组件，部分开关还设置有一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片与公共端接插件电连接，其中弹性组件与动触片可为一体结构，触发组件为可随温度变化凸起或内凹的碟片，弹性组件为簧片，拉簧或自弹性动触片本身。温度变化过程中碟片凸起或内凹产生位移通过压杆作用在弹性组件上，弹性组件促使动触片围绕定位点上下摆动，实现开关接通或断开，典型应用为机械式温控器开关。

实施例77

如图77所示，实施例77中采用实施例4的触点结构作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用普通双侧导电触点14作为动触点安装在动触片12上，采用实施例4的触点结构作为常开静触点安装在常开接插件13上。实施例4的导通接触面为平直面，普通双侧导电触点14的导通接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于作用在导电体上微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通双侧导电触点14之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于作用在导电体微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始复位，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通双侧导电触点14之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上摆动或平动，实现开关常开到常闭切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动两个相反阶段，如果初始状态根据需要将动、静触点接触设置在下方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段。

此实施例常闭、常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例39、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例68单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例78

如图78所示，实施例78中采用实施例5的触点结构作为常开静触点安装在开关常开接插件13上，采用实施例51中的触点结构作为动触点安装在动触片12上，采用普通触点11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上。实施例5的导通接触面为平直面，施例51双侧导通接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点接触设置在下方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方。

本实施例工作原理：

本实施例工作原理与实施例76基本相同，差别在于：初始状态动静触点接触在下方，动触片触发运动与复位运动方向与实施例76刚好相反。

本实施例常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例20、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例34、实施例40、实施例66、实施例67或实施例69中的单侧触点结构代替。

本实施例中动触片上双侧导通触点结构也可以用：实施例48、实施例49、实施例50、实施例51、实施例54、实施例55、实施例56、实施例61或实施例71中双侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例79

如图79所示，实施例79中采用普通触点11作为常开静触点安装在常开接插件13上，采用普通触点11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用实施例53中的触点结构作为动触点安装在动触片12上。普通触点11的导通接触面为平直面，实施例53双侧导通接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于双侧接触面导电体弹性件微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关常闭到常开切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于双侧接触面导电体弹性件微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始复位，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上摆动或平动，实现开关常开到常闭切换，避免开关在触发组件向上运动在跳变临界位置出现动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动两个相反阶段，如果初始状态根据需要将动、静触点接触设置在下方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段。

此实施例动触片上双侧导通触点结构也可以用：实施例46、实施例52、实施例53实施例59或实施例70中双侧导通触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例80

如图80所示，实施例80中采用实施例5的触点结构作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用普通双侧导电触点14作为动触点安装在动触片12上，采用实施例41的触点结构作为常开静触点安装在常开接插件13上。实施例41的导通接触面为平直面，普通双侧导电触点14的导通接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以将根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

本实施例与实施例77基本相同，差别在于：初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于导电体自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体是靠自身重力作用补充与普通双侧导电触点14之间的微小间隙。如果初始状态根据需要将动、静触点接触设置在下方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段。

本实施例常闭接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例20、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例34、实施例40、实施例66、实施例67或实施例69中的单侧触点结构代替。

此实施例常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例39、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例68单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例81

如图81所示，实施例81中普通单侧导电触点结构11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用实施例65双侧导电触点结构作为动触点安装在动触片12上，采用实施例41的触点结构作为常开静触点安装在常开接插件13上。实施例41的导通接触面为平直面，实施例65双侧导电触点结构为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以将根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

本实施例与实施例80基本相同，差别在于：初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于作用在导电体上微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体在微小弹力作用补充与普通单侧导电触点14之间的微小间隙。如果初始状态根据需要将动、静触点接触设置在下方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段。

本实施例中动触片上的双侧导通触点结构也可以用：实施例62、实施例63或实施例64双侧导通触点结构代替。

本实施例中常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例39、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例68单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例82

如图82所示，两动触片12设置在动触片底座121上，两动触片可和动触片底座121在开关弹性组件作用下一起上、下运动，本实施例中采用普通触点11作为常开静触点安装在常开接插件13上，采用普通触点11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用实施例43中的触点结构作为动触点安装在两动触片12上，本实施普通触点11的导通接触面为平直面，实施例43双侧导电触点接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以将根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于作用在导电体上的微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上平动，实现开关常闭到常开切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于作用在导电体微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始向上复位，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关常开到常闭切换，避免开关在触发组件向上运动在跳变临界位置出现动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段，如果根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动两个相反阶段。

此实施例常闭、常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例39、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例68单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式可广泛应用在具有双刀单掷，双断的一常开一常闭(1NO\1NC)开关中，此类开关通常具有左右对称设置有本实施例的触点组合结构，通常具有两个常闭接插件，两个常开接插件，一个或两个弹性组件和两个动触片，一个用于触发组件复位的复位弹簧，其中动触片上设置有两个带弧面或直面接触面的单侧导通触点结构，触发组件运动促使弹性组件变形产生弹力作用在动触片上促使动触片上、下平动或摆动，其中弹性组件为弹簧、簧片、拉簧或自弹性动触片本身，典型应用为限位开关。

实施例83

如图83所示，两动触片12设置在动触片底座121上，两动触片12可和动触片底座121在开关弹性组件作用下一起上、下运动，本实施例中采用实施例41的触点结构作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，采用带弧形导电接触面的普通触点11作为动触点安装在两个动触片12上，采用实施例41的触点结构作为常开静触点安装在常开接插件13上。实施例41的导通接触面为平直面，普通触点11的导通接触面为弧形面；常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实施例初始状态动、静触点接触设置在下方，也可以将根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性件弹力作用在动、静触点之间压力远大于作用在导电体上微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上摆动或平动，实现开关常闭到常开切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于作用在导电体微小弹力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始向上复位，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件微小弹力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关常开到常闭切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动两个相反阶段，如果根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动两个相反阶段。

此实施例常闭、常开接插件上的单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例39、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例68单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例82实际应用一样。

实施例84

如图84所示，两动触片12设置在动触片底座121上，两动触片可和动触片底座在开关弹性组件作用下一起上、下运动，本实施例中采用实施例5的触点结构作为常开静触点安装在常开接插件13上，采用普通触点11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上。其中与之相配合的动触片12上安装有带弧形导通接触面的普通触点11作为常开动触点与常开静触点相配合，同时安装有实施例23的触点结构作为常闭动触点相配合使用。实施例5的导通接触面为平直面，普通常开动触点的导通接触面为弧形面，实施例23的导通接触面为弧形面，常闭静触点的导通接触面为直面；常闭静触点与常闭动触点相互配合实现开关的通断，常开静触点与常开动触点相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在下方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方。

本实施例工作原理：

采用触发组件和弹性组件实现开关通、断电的快动开关中，初始状态开关动、静触点接触在一起时，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点之间压力远大于常闭接插件上单侧接触面的触点结构上导电体自身重力，导电体会被压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关触发组件向下运动，当开关触发组件向下运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向下微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向上平动，实现开关常闭到常开切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。开关在弹性组件作用下动触片向上跳变后，因开关内部弹性组件弹力作用在动、静触点压力远大于作用在导电体自身重力，导电体4会被动触点压入滑道孔3的内腔，最终动触点与静触点表面接触。开关开始上复位，当开关触发组件向上运动到开关动作临界位置时，动、静触点之间接触力接近0，此时动、静触点之间偶尔出现微小间隙，导电体4在弹性件自身重力作用下可露出导通接触面1，补充与普通触点11之间的微小间隙，触发组件继续向上微小位移，动触片在弹性组件作用下迅速向下摆动或平动，实现开关常开到常闭切换，从而避免开关通、断切换过程中动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。以上避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向上触发运动及向下复位运动阶段，如果根据需要将初始状态动、静触点接触设置在上方，则避免开关动、静触点之间偶尔会出现微小间隙是在开关动触片向下触发运动及向上复位运动阶段。

本实施例常开接插件及动触片上的单侧导通触点结构也可以用：实施例10、实施例11、实施例12、实施例16、实施例18、实施例23、实施例25、实施例29、实施例31、实施例66、实施例67或实施例69中单侧触点结构代替。

本实施例动触片上单侧导通触点结构也可以用：实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例7、实施例8、实施例9、实施例13、实施例14、实施例15、实施例16、实施例17、实施例19、实施例20、实施例21、实施例24、实施例26、实施例27、实施例28、实施例30、实施例32、实施例33、实施例35、实施例36、实施例37、实施例38、实施例41、实施例42、实施例43、实施例44、实施例45或实施例71中单侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例82实际应用一样。

实施例85

如图85所示，本实施例采用实施例66中的一体结构作为常闭静触点，将片状的触点焊接在常闭接插件10上形成一体。采用平直面或凹凸的普通触点11焊接在动触片12上作为动触点，实施例66中的常闭触点的导通接触面为平直面或凹凸面，普通触点11的导通接触面也为平直面或凹凸，两者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点处于接触状态，也可以根据需要将初始状态动、静触点设置分开状态，动静触点之间有一小段距离。

工作原理与实施例74相同。

本实施例常闭触点的一体结构也可以用：实施例67、实施例68或实施例69中单侧导通触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例74实际应用一样。

实施例86

如图86所示，本实施例采用实施例73中的一体结构作为常闭静触点直接在常闭接插件10表面镀导电薄膜形成触点结构，导电薄膜可为镀金或者镀银；即触点本体2为表面镀有导电薄膜的常闭接插件10。采用普通双侧导电触点14作为动触点安装在动触片12上。采用实施例72中的一体结构作为常开静触点，直接在常开接插件13表面镀导电薄膜形成触点结构，导电薄膜可为镀金或者镀银；即触点本体2为表面镀有导电薄膜的常开接插件13。实施例72和实施例73中的触点结构的导通接触面为平直面，普通双侧导电触点14的导通接触面为弧形面，常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

工作原理与实施例80相同。

本实施例动、静触点组合方式与实施例80实际应用一样。

实施例87

如图87所示，本实施例采用实施例66中的一体结构的触点结构作为常闭静触点，将片状的触点焊接在常闭接插件10上形成一体。采用实施例50触点结构作为动触点安装在动触片12上，实施例66中的触点结构的导通接触面为平直面或凹凸面，采用普通触点11焊接在常开接插件13上，常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将动、静触点接触设置在下方。

工作原理与实施例76相同。

实施例66中的触点结构也可以用：实施例67、实施例68或实施例69中的单侧触点结构代替。

此实例动触片上双侧导通触点结构也可以用：实施例54、实施例55、实施例56或实施例61中双侧触点结构代替。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例88

如图88所示，本实施例采用实施例66中的一体结构作为常闭静触点，将片状的触点焊接在常闭接插件10上形成一体。采用实施例71中触点结构作为动触点，其中，块状触点焊接在动触片12上形成一体。采用普通触点11作为常开静触点焊接在常开接插件13上形成一体触点结构，实施例66和实施例71的导通接触面为平直面或凹凸面，常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

工作原理与实施例76相同。

本实施例动、静触点组合方式与实施例76实际应用一样。

实施例89

如图89所示，本实施例采用普通触点11作为常闭静触点安装在常闭接插件10上，将实施例70中触点结构作为动触点，其中，块状触点焊接在动触片12上形成一体。采用普通触点11作为常开静触点安装在常开接插件13上，实施例70的导通接触面为平直面或凹凸面，普通触点11导通面为平直面或凹凸面，常闭静触点、常开静触点和动触点三者相互配合实现开关的通断。本实例初始状态动、静触点接触设置在上方，也可以根据需要将初始状态动、静触点接触设置在下方。

工作原理与实施例79相同。

本实施例与实施例79实际应用一样。

在其他实施例中，可以将实施例74～75和实施例85数量增加一倍，形成二常闭(2NC)或二常开(2NO)开关，也可以将实施例76～84和实施例86～89数量增加一倍，形成二常闭二常开(2NC\2NO)开关。也可以将实施例74～75和实施例85或实施例76～84和实施例86～89组合方式数量成几何倍数叠加形成多常开多常闭开关，其工作原理都是应用导电体自重或弹性件微小弹力来抵消开关在触发组件运动触发或复位过程中动、静触点之间出现的微小间隙，可有效避免开关在跳变临界位置时出现动、静触点之间出现接触不良、电阻增大、闪烁及断电现象。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (30)

1.一种防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：包括具有单侧导通接触面(1)的触点本体(2)，该触点本体(2)内开设滑道孔(3)，该滑道孔(3)内设有与触点本体(2)电连接且可沿滑道孔(3)内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面(1)的一端可沿着滑道孔(3)向外露出端部。

2.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导通组件包括靠近导通接触面(1)依次设置的导电体(4)和弹性件(5)，该弹性件(5)产生微小弹力作用于导电体(4)上，可推动导电体(4)端部从滑道孔(3)内露出。

3.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导通接触面(1)的朝向为触点本体(2)的自重方向，所述导通组件包括在自重力或外力作用下可沿着滑道孔(3)向外露出端部的导电体(4)。

4.根据权利要求2或3所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导电体(4)为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合。

5.根据权利要求4所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述柱状导电体上可伸出导通接触面(1)的端面为弧面或凹凸部。

6.根据权利要求4所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述柱状导电体上远离导通接触面(1)的一端向外延伸形成凸台(16)。

7.根据权利要求2或3所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔为通孔、沉孔或盲孔。

8.根据权利要求7所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内腔与导电体(4)为间隙配合，其中导电体(4)挤压滑道孔内壁的定位块(9)限位在滑道孔(3)内。

9.根据权利要求7所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内腔与导电体(4)为间隙配合，其中所述滑道孔(3)靠近导通接触面(1)的一端具有用于定位导电体(4)的内凸部(6)。

10.根据权利要求2所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内的弹性件(5)为导电弹性件。

11.根据权利要求3所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)为通孔，位于该滑道孔内的导电体(4)为导电柱体，所述触点本体(2)与导通接触面(1)相对设置的一端面上设有用于限位导电柱体的弹性挡件(8)。

12.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)为通孔，该通孔内远离导通接触面(1)一端设有用于防止导通组件脱落的堵头(7)。

13.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导通接触面(1)为弧形面、平直面或凹凸面。

14.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述触点本体(2)与外设装配体(15)形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔(3)。

15.根据权利要求1所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述触点本体(2)为表面镀有导电薄膜的装配件，在该装配件内开设滑道孔(3)。

16.一种防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：包括具有相对设置的双侧导通接触面(1)的触点本体(2)，该触点本体(2)内开设滑道孔(3)，该滑道孔(3)内设有与触点本体(2)电连接且可沿滑道孔(3)内壁移动的导通组件，该导通组件靠近导通接触面(1)的端部可沿着滑道孔(3)向外露出端部。

17.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导通组件包括分别靠近两侧导通接触面(1)的两导电体(4)和位于两导电体之间的弹性件(5)，该弹性件(5)产生微小弹力作用于两侧的导电体(4)上，可推动导电体(4)端部沿着滑道孔(3)两端向外露出端部。

18.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述可露出导通组件的导通接触面(1)的朝向为触点本体(2)的自重方向，所述导通组件包括在自重力或外力作用下可从滑道孔(3)内露出端部的导电体(4)。

19.根据权利要求17或18所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导电体(4)为球状导电体、柱状导电体、椭圆状导电体、锥体状导电体或片状导电体的一种或多种组合，其中组合形式包括同类组合或不同类组合。

20.根据权利要求19所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述柱状导电体上可伸出导通接触面(1)的端面为弧面或凹凸部。

21.根据权利要求19所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述柱状导电体上远离导通接触面(1)的一端向外延伸形成凸台(16)。

22.根据权利要求17或18所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)为倾斜或垂直于水平面，该滑道孔为通孔、沉孔或盲孔。

23.根据权利要求22所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内腔与导电体(4)为间隙配合，其中导电体(4)挤压滑道孔内壁的定位块(9)限位在滑道孔(3)内。

24.根据权利要求22所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内腔与导电体(4)为间隙配合，其中所述滑道孔(3)靠近导通接触面(1)的孔端具有用于定位导电体(4)的内凸部(6)。

25.根据权利要求17所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)内的弹性件(5)为导电弹性件。

26.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述滑道孔(3)为通孔，该通孔内远离可露出导通组件的导通接触面(1)一端设有用于限位的堵头(7)。

27.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述导通接触面(1)为弧形面、平直面或凹凸面。

28.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述使用状态下的触点本体(2)的横截面形状为工字型，该工字型结构的一端直径大于另一端导通直径。

29.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述触点本体(2)与外设装配体(15)形成一体结构，在该一体结构内开设滑道孔(3)。

30.根据权利要求16所述的防开关触点接触间隙的触点结构，其特征在于：所述触点本体(2)为表面镀有导电薄膜的装配件，在该装配件内开设滑道孔(3)。