CN107745758A - 基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，其步骤是：1）采用车身装配关系与工艺信息提取模块，提取装配过程中的测点和夹具定位信息以及装配工艺信息，2）采用车身偏差数据预处理模块，对装配后的末端工位白车身进行测量，3）采用基于零件位姿关系判异的在线诊断模块，将步骤2）中预处理得到的实测偏差数据与步骤1）工艺装配树中零件信息设计公差进行比较确定缺陷零件，利用零件间相对位置判异的方法，实现故障工位的诊断，在故障工位内通过对缺陷零件上关键测点间相对距离的判异，实现工位内零件自身缺陷的诊断；同时根据工位内位姿偏差关系模型，确定其失效模式，实现对夹具的故障诊断，并指导装配系统维护策略的制定。

Description

基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法

技术领域

本发明涉及一种质量检测技术，特别涉及一种基于零件位姿关系判异的 车身装配质量在线诊断方法。

背景技术

近几年来，国内汽车制造企业的重组不断加剧汽车市场的竞争，开展轿 车车体制造尺寸偏差控制及诊断方法研究正在成为工业界和学术界的热点 问题之一，车身装配偏差源诊断技术一直也是汽车制造企业在尺寸精度提升 过程中的难题，在车身复杂的装配过程中零件制造偏差、夹具定位偏差、焊 接误差以及操作缺陷等多误差源都会对白车身的装配偏差造成影响，而白车 身的装配偏差对整车质量、车身外观质量、工程匹配以及市场占有率等均有 很大的影响。

传统的SPC质量控制方法没有针对偏差源进行检测，当超差发生后，不 能实现对偏差源的识别，因此，众多学者对基于数据驱动的方法进行了深入 的研究。Hu和Wu首先利用主成分分析法对在线测量数据进行分析，初步实 现了夹具偏差源的识别。在此基础上，Ceglarek等提出基于模式识别的系统 性诊断方法，将主成分与预先定义好的失效模式通过计算欧式距离进行匹配， 实现单工位夹具失效诊断。对于多夹具失效的情况，Liu和Hu等提出指定成 分分析法对夹具偏差进行诊断，通过预先定义一组相互正交的夹具变形模式，初步解决了多夹具偏差混杂于同一主特征向量造成识别困难的问题。这些方 法都未能实现夹具失效的多工位诊断。在此基础上Ceglarek等提出的基于 知识的故障诊断方法，通过对测点偏差的相关性分析，初步实现多工位诊断， 但是由于零件上测点的数目对诊断的精度有影响，因此该方法的诊断效果并 不理想。

申请号为：200810042485，发明名称为基于偏差模式的柔性薄板产品夹 具偏差诊断系统，该申请将主向量与先前已定义或已解决的案例模式进行匹 配，实现偏差源的诊断。但是在多故障同时存在时，多偏差源的影响易混杂 在同一主向量中，从而无法获得与之匹配的失效模式，造成偏差源识别困难， 并且，偏差模式的识别很大程度上依赖已有偏差模式的定义与计算，对人员 的经验和装配工艺知识的要求较高，这也限制了其在装配车间的实际应用。

申请号为：CN201510801748.6，发明名称为一种用于车身尺寸偏差的测 量数据的辅助分析及检测方法，该申请将测点信息按零件分类并且通过不同 零件测点间的相关性来实现偏差诊断。但是在多工位，多故障同时存在时相 关性分析的准确度就会受到影响，同时基于统计的检测方法无法就单车情况 下及时给出诊断。

发明内容

针对汽车装配时多偏差源难诊断的问题，本发明提出了一种基于零件位 姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，解决多工位多偏差源的难题；结 合CAD定位信息和装配工艺信息，通过提取末端工位测量数据中波动测点， 实现缺陷零件的确定；并利用零件间相对位姿关系判异的方法，通过对缺陷 零件所涉及的工位自上而下的判别，实现故障工位的确定。在故障工位内通 过对缺陷零件的关键测点距离判异，实现零件本身缺陷的诊断；如果零件合 格且仅有一个故障工位则根据该故障零件的局部坐标系与其标准坐标系的 变化量可以得到其失效模式。如果有多个故障工位时，根据其相 对位姿的变化量可以得到其失效模式，实现对夹具的故 障诊断，并指导制定维护策略。

本发明的技术方案为：一种基于零件位姿判异的车身装配质量在线诊断 方法，具体包括如下步骤：

1)采用车身装配关系与工艺信息提取模块，提取装配过程中的测点和夹具 定位信息以及装配工艺信息，从设计图纸中提取零部件的设计尺寸、公差尺 寸信息，提取装配顺序、装配过程中测点和夹具定位点的坐标工艺信息，并 将信息录入工艺装配树中；

2)采用车身偏差数据预处理模块，根据步骤1)工艺装配树中的测点信息， 对装配后的末端工位白车身进行测量，将测量得到的数据按照工艺装配树的 顺序进行分类，并对数据进行处理，将超差严重或者数据缺失的测点坐标剔 除并重新测量，结果输出；

3)采用基于零件位姿判异的在线诊断模块，将步骤2)中预处理得到的实测 偏差数据与步骤1)工艺装配树中零件信息设计公差进行比较确定缺陷零件， 并从步骤1)工艺装配树中提取所有涉及工位，利用零件位姿判异的方法， 实现故障工位的诊断，在故障工位内通过对缺陷零件上关键测点间相对距离 的判异，实现工位内零件自身缺陷的诊断；同时根据工位内零件相对位姿的 变化量求解出失效模式，实现对夹具的故障诊断，并指导装配系统维护策略 的制定。

进一步，所述步骤3)的具体步骤如下：

(1)缺陷零件确定：对车身末端工位测点数据进行分析，设M_ijk为车身装配 过程中第i个工位上第j个零件上的第k个测点，i＝1，2，...，a；j＝1，2，...，b_i；k＝1，2，...，n_ij，其中a为工位个数，b_i为第i个工位上的零件个数，n_ij为第i个 工位上第j个零件上的测点个数，设测点M_ijk的测量偏差和公差分别为V_ijk和T_ijk，通过各测点偏差V_ijk与其公差T_ijk的比较，若该零件上超差测点数大于 等于n_ij0，则判定该零件为缺陷零件，其中n_ij0为设定的允许超差的测点个数；

(2)潜在故障工位提取：利用车身装配关系树中自上而下提取上述缺陷零 件相关的所有工位为潜在故障工位；

(3)局部坐标系的建立：根据车身装配关系，从缺陷零件所涉及的第一个 装配工位i处开始建立所涉及所有的部件的代表其位姿的局部坐标系P_ij，在 定位方案为孔销定位时，原点为(x₀，y₀，z₀)，x轴为(xx，yx，zx)＝(x₁-x₀，y₁-y₀， z₁-z₀)，y轴为(xy，yy，zy)＝(-(yx*yy+zx*(z₂-z₀))/xx，1，z₂-z₀)，z轴为(xz，yz，zz) ＝(((yx*zy-yy*zx)/(xx*yy-xy*yx))*zz，((xx*zy-xy*zx)/(yx*xy-yy*xx))*zz，1)，其 中(x₀，y₀，z₀)为四向销附近测点的坐标，(x₁，y₁，z₁)为二向销附近测点的坐标， z₂为定位块A₁附近的测点的z向坐标；

(4)位姿关系的判异方法：通过计算零件C_ij和C_il的六个自由度即沿坐标轴 方向的三个平动(Δx，Δy，Δz)和绕坐标轴的三个转动之间的相 对位置关系，得到零件C_ij和C_il之间的相对位置关系[C_ij-C_il]，其中j≠l，l＝1，2，...， n_ij，n_ij为第i个工位上零部件个数；计算缺陷零件所在工位上所有零部件的 相对位置关系其中i*为缺陷零部件所在工位，输出相对位置关系 矩阵判异标准为如果实际相对位置关系与其标准距离之间的变化量中的六个参数值均小于等于设定阈值 即 的值根据实际生产状况做出调 整，即判定该两个零件装配合格，并在判异矩阵R中零件与的位置关 系处置0，否则置1：矩阵R为一个n_ij×n_ij的矩阵，对角线元素全部以*表示， 矩阵中第u行第v列(u≠v)元素为1则代表第i个工位的第u个零件和第 v个零件的装配存在故障，若为0则无故障；如果矩阵R中第v列元素除对 角线外全部为1，则在该工位中v零件装配存在故障；根据此方法从故障零 件所涉及的第一个工位开始判断，找出所有故障工位；

(5)工位内故障诊断：在步骤(4)所确定的工位内，首先判断来料零件是 否存在制造缺陷，对缺陷零件进行距离判异，计算缺陷零件上各测点间的距 离d^c＝d(M_ij ^* _k，M_ij ^* _k′)，k′≠k，其中为第i个工 位上缺陷零件j^*上的测点个数，判异标准为实测距离d^c与其标准距离之差 的绝对值小于设定阈值ε^c，即判定该零件为合格来料零件，即|d^c-d^c*|＜ε^c， ε^c的值可以根据实际生产状况做出调整，可取大批量生产后若干台样车 的相同零件测点间距离的平均值，同时考虑夹具定位失效，如果仅有一个故 障工位则根据该故障零件的局部坐标系与其标准坐标系的变化量根据其六个自由度的变化量结合故障模式匹配表得到其失效模式，其中为第i个工位上缺陷零件j^*标准状态下的坐标系；如果有多个故障工位时， 根据其相对位姿的变化量结合故障模式匹配表得到 其失效模式可以得到其失效模式；

(6)工艺系统维护：针对步骤(5)的诊断结果对定位失效的工装夹具进行 维护。

本发明的有益效果在于：

本发明的基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，结合车 身装配工艺关系和夹具定位工艺信息，通过对末端检测工位的车身装配偏差 进行测量，基于各测点公差要求实现缺陷零件或分总成的确定。基于欧氏距 离最近原则，从车身测量数据中近似提取定位点，并根据定位点测量数据构 建各缺陷零件或分总成在潜在故障工位中所有零件和分总成的局部坐标系， 计算各潜在故障工位内两两局部坐标系间的位姿关系，进一步通过对该位姿 关系与标准位姿关系间的差异的进行评价与分析，确定故障工位。在故障工 位内通过对缺陷零件上关键测点间相对欧氏距离的判异，实现工位内零件自 身缺陷的诊断；同时根据工位内零件间相对位姿关系模型，确定工装夹具其 失效模式，实现对夹具的故障诊断，指导装配系统维护策略的制定。提高了 诊断的精度，基于单车的故障诊断能够更及时发现故障源，降低由零部件和 装配系统故障产生的损失。

本发明的基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，引入新 的车身装配质量诊断方法，基于零件位姿判异结合装配工艺树，对故障零件 所涉及工位自上而下的判异，找出故障工位，进而在故障工位内利用传统方 法进行故障源诊断。建立了一套适用于多工位车身的车身装配质量在线诊断 系统，克服了传统基于数据驱动的方法无法应用于多工位的情况；基于零件 位姿关系的诊断方法这样可以以零部件为单位克服测点过多导致计算复杂 的问题，只要零件间的相对位姿关系满足要求即判定为合格，提高了诊断的 精度，基于单车的故障诊断能够更为及时的发现系统故障源，从而降低由工 艺系统故障产生的损失。

附图说明

图1是本发明车身装配质量在线诊断系统系统功能模块图；

图2是某分总成装配关系图；

图3是前围分总成装配树示意图。

具体实施方式

车身装配质量在线诊断系统包括车身装配关系与工艺信息提取模块，用 于记录装配过程工艺信息，实现对故障零件所设计所有工位的匹配；车身偏 差数据预处理模块，用于对三坐标仪测得的车身末端数据预处理，提取波动 测点，将测点与所对应零件及其涉及工位相对应；基于零件位姿判异的在线 诊断模块，用于实现对白车身故障工位以及工位内故障原因的诊断分析，并 指导维护策略的制定。

如图1所示，本发明的基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断 方法的具体步骤如下：

步骤一：采用车身装配关系与工艺信息提取模块，提取装配过程中的测 点和夹具定位信息以及装配工艺信息。

从CAD图纸(设计图纸)中提取零部件的设计尺寸、公差等尺寸信息， 提取装配顺序、装配过程中测点和夹具定位点的坐标等工艺信息。将这些信 息录入工艺装配树中。

步骤二：采用车身偏差数据预处理模块，根据步骤一工艺装配树中的测 点信息，使用CMM(三坐标测量机)对装配后的白车身进行测量。将测量 得到的数据按照工艺装配树的顺序进行分类。实验数据是包含各种噪声的数 据，如检测过程中存在的测量错误、粗大误差等。设置测量阈值为T_m，将超 差严重或者数据缺失的测点坐标剔除并重新测量，以此来减少因测量误差带 来的诊断失败。结果输出至步骤三。

步骤三：采用基于零件位姿判异的在线诊断模块，将步骤2)中预处理得 到的实测偏差数据与步骤一工艺装配树中零件信息设计公差进行比较确定 缺陷零件，并从步骤一工艺装配树中提取所有涉及工位，利用零件间相对位 置判异的方法，实现故障工位的诊断，在故障工位内通过对缺陷零件上关键 测点间相对距离的判异，实现工位内零件自身缺陷的诊断；同时根据工位内 位姿偏差关系模型，确定其失效模式，实现对夹具的故障诊断，并指导装配 系统维护策略的制定。

所述步骤三的具体步骤为：

(1)缺陷零件确定：对车身末端工位测点数据进行分析，设M_ijk为车身装配 过程中第i个工位上第j个零件上的第k个测点，i＝1，2，...，a；j＝1，2，...，b_i： k＝1，2，...，n_ij，其中a为工位个数，b_i为第i个工位上的零件个数，n_ij为第i个 工位上第j个零件上的测点个数，设测点M_ijk的测量偏差和公差分别为V_ijk和T_ijk，通过各测点偏差V_ijk与其公差T_ijk的比较，若该零件上超差测点数大于 等于n_ij0，则判定该零件为缺陷零件，其中n_ij0为设定的允许超差的测点个数； (2)潜在故障工位提取：利用车身装配关系树自上而下提取上述缺陷零件 相关的所有工位为潜在故障工位；

(3)故障工位的定位：根据车身装配关系，从缺陷零件所涉及的第一个装 配工位i处开始建立所涉及所有的部件的代表其位姿的局部坐标系P_ij。在定 位方案为孔销定位时，原点为(x₀，y₀，z₀)，x轴为(xx，yx，zx)＝(x₁-x₀，y₁-y₀， z₁-z₀)，y轴为(-(yx*yy+zx*(z₂-z₀))/xx，1，z₂-z₀)，z轴为 (((yx*zy-yy*zx)/(xx*yy-xy*yx))*zz， ((xx*zy-xy*zx)/(yx*xy-yy*xx))*zz，1)，其中(x₀，y₀，z₀)为四向销附近测点的 坐标，(x1，y₁，z₁)为二向销附近测点的坐标，z₂为定位块A1附近的测点的z 向坐标。通过计算零件C_ij，C_il的六个自由度即沿坐标轴方向的三个平动 (Δx，Δy，Δz)和绕坐标轴的三个转动之间的相对位置关系，得 到零件C_ij，C_il之间的相对位置关系[C_ij-C_il]，其中j≠l，l＝1，2，...，n_ij，n_ij为第i 个工位上零部件个数。计算缺陷零件所在工位上所有零部件的相对位置关系 其中i*为缺陷零部件所在工位，输出相对位置关系矩阵 判异标准为如果实际相对位置关系与 其标准距离之间的变化量中的六个参数值均小于等于设定阈值即(的值根据实际生产状况做出调整)即 判定该两个零件装配合格，并在判异矩阵R中零件与的位置关系处置 0，否则置1(矩阵R为一个n_ij×n_ij的矩阵，对角线元素全部以*表示，矩阵中 第u行第v列(u≠v)元素为1则代表第i个工位的第u个零件和第v个零 件的装配存在故障，若为0则无故障)。如果矩阵R中第v列元素除对角线 外全部为1，则在该工位中v零件装配存在故障。根据此方法从故障零件所 涉及的第一个工位开始判断，找出所有故障工位；

(4)工位内故障诊断：在步骤(3)所确定的工位内，首先对缺陷零件进行 距离判异，计算缺陷零件上各测点间的距离d^c＝d(M_ij ^* _k，M_ij ^* _k′)，k′≠k， 其中为第i个工位上缺陷零件j^*上的测点个数， 判异标准为实测距离d^c与其标准距离之差的绝对值小于设定阈值ε^c，即 判定该零件为合格零件，即|d^c-d^c*|＜ε^c，ε^c的值可以根据实际生产状况 做出调整，可取大批量生产后若干台样车的相同零件测点间距离的平均值。 同时考虑夹具定位失效，如果仅有一个故障工位则根据该故障零件的局部坐 标系与其标准坐标系的变化量其中为第i个工位上缺陷零件j^*标准状态下的坐标系，可以得到其失效模式。如果有多个故障工位时，根据 其相对位姿的变化量可以得到其失效模式；

(5)工艺系统维护：针对步骤(4)的诊断结果对定位失效的工装夹具进行 维护。

为说明诊断方法的有效性，本发明利用图2所示的七个零件的装配案例 实现偏差源的诊断：

零件C_1,1，C_1,2，C_1,2，C_1,4在工位1焊接，定位点分别为P₁和P₂，P₃和 P₄，P₅和P₆，P₇和P₈，其中奇数销为四向销，偶数销为两向销；工位1装 配的分总成C_2,1与C_2,2在工位2焊接，定位点分别为P₁和P₂，P₉和P₁₀；工 位2装配的分总成C_3,1与C_3,2，C_3,3在工位3焊接，定位点分别为P₁和P₂， P₁₁和P₁₂，P₁₃和P₁₄，其中假设定位块z向坐标其装配树如图3所示。假设 来料零件均合格，从CMM测量末端工位上测中提取M1-M14这14个测点。 得到测点的定位坐标如表1所示。与工艺装配树中其设计值对比定位超差零 件为C_1,1,C_1,4,C_3,2,所涉及工位为工位1，工位2，工位3。在这三个工位中根 据步骤三2)的算法依次计算各零部件的坐标系如表2所示，并依次计算每 个坐标系中各个零件间的相对位置关系，结果如表3所示。以稳定生产100 台车的各零件间的实测相对位置的平均值作为标准值，将实测距离与其作比 较结果如表4所示，假设坐标轴夹角变化量的阈值为0.04rad,沿坐标轴方向 的平动变化量的阈值为1mm。在工位1中零件C_1,1与C_1,2,C_1,3之间x轴，y 轴之间的夹角变化量超出阈值，C_1,4与C_1,1,C_1,2,C_1,3的x轴方向的变化量超出 阈值，其余都满足阈值要求，因此工位1中零件与C_1,4出现定位误差，且C_1,1失效模式为绕P1旋转，C_1,4失效模式为沿x轴平移，根据表5所示可得到相 应的定位失效模式。工位2中零件相对位置变化量均满足阈值要求故无装配 故障。工位3中零件C_3,1与C_3,2，,C_3,3之间x轴，y轴之间的夹角变化量超出 阈值其余都满足阈值要求，因此工位3中零件与C_3,2出现定位误差，且C_3,2失效模式为绕P11旋转。

表1三坐标实测值

表2实测零件的局部坐标系

表3实测零件间两两位姿关系

表4实测零件间两两位姿关系与标杆之间的变化量

表5工装失效模式匹配表

Claims (2)

1.一种基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

1)采用车身装配关系与工艺信息提取模块，提取装配过程中的测点和夹具定位信息以及装配工艺信息，从设计图纸中提取零部件的设计尺寸、公差尺寸信息，提取装配顺序、装配过程中测点和夹具定位点的坐标工艺信息，并将信息录入工艺装配树中；

2)采用车身偏差数据预处理模块，根据步骤1)工艺装配树中的测点信息，对装配后的末端工位白车身进行测量，将测量得到的数据按照工艺装配树的顺序进行分类，并对数据进行处理，将超差严重或者数据缺失的测点坐标剔除并重新测量，结果输出；

3)采用基于零件位姿关系判异的在线诊断模块，将步骤2)中预处理得到的实测偏差数据与步骤1)工艺装配树中零件信息设计公差进行比较确定缺陷零件，并从步骤1)工艺装配树中提取所有涉及工位，利用零件间相对位置判异的方法，实现故障工位的诊断，在故障工位内通过对缺陷零件上关键测点间相对距离的判异，实现工位内零件自身缺陷的诊断；同时根据工位内位姿偏差关系模型，确定其失效模式，实现对夹具的故障诊断，并指导装配系统维护策略的制定。

2.根据权利要求1所述的基于零件位姿关系判异的车身装配质量在线诊断方法，其特征在于，所述步骤3)的具体步骤如下：

(1)缺陷零件确定：对车身末端工位测点数据进行分析，设M_ijk为车身装配过程中第i个工位上第j个零件上的第k个测点，i＝1，2，...，a；j＝1，2，...，b_i；k＝1，2，...，n_ij，其中a为工位个数，b_i为第i个工位上的零件个数，n_ij为第i个工位上第j个零件上的测点个数，设测点M_ijk的测量偏差和公差分别为V_ijk和T_ijk，通过各测点偏差V_ijk与其公差T_ijk的比较，若该零件上超差测点数大于等于n_ij0，则判定该零件为缺陷零件，其中n_ij0为设定的允许超差的测点个数；

(2)潜在故障工位提取：利用车身装配关系树中自上而下提取上述缺陷零件相关的所有工位为潜在故障工位；

(3)局部坐标系的建立：根据车身装配关系，从缺陷零件所涉及的第一个装配工位i处开始建立所涉及所有的部件的代表其位姿的局部坐标系P_ij，在定位方案为孔销定位时，原点为(x₀，y₀，z₀)，x轴为(xx，yx，zx)＝(x₁-x₀，y₁-y₀，z₁-z₀)，y轴为(xy，yy，zy)＝(-(yx*yy+zx*(z₂-z₀))/xx，1，z₂-z₀)，z轴为(xz，yz，zz)＝(((yx*zy-yy*zx)/(xx*yy-xy*yx))*zz，((xx*zy-xy*zx)/(yx*xy-yy*xx))*zz，1)，其中(x₀，y₀，z₀)为四向销附近测点的坐标，(x₁，Y₁，z₁)为二向销附近测点的坐标，z₂为定位块A₁附近的测点的z向坐标；

(4)位姿关系的判异方法：通过计算零件C_ij和C_il的六个自由度即沿坐标轴方向的三个平动(Δx，Δy，Δz)和绕坐标轴的三个转动之间的相对位置关系，得到零件C_ij和C_il之间的相对位置关系[C_ij-C_il]，其中j≠/，l＝1，2，...，n_ij，n_ij为第i个工位上零部件个数；计算缺陷零件所在工位上所有零部件的相对位置关系[C_i*j-C_i*l]，其中i*为缺陷零部件所在工位，输出相对位置关系矩阵判异标准为如果实际相对位置关系[C_i*j-C_i*j]与其标准距离[C_i*j-C_i*l]_s之间的变化量中的六个参数值均小于等于设定阈值ε_j*，j-l即ε_i*，j-l的值根据实际生产状况做出调整，即判定该两个零件装配合格，并在判异矩阵R中零件C_i*j与C_i*l的位置关系处置0，否则置1：矩阵R为一个n_ij×n_ij的矩阵，对角线元素全部以*表示，矩阵中第u行第v列(u≠v)元素为1则代表第i个工位的第u个零件和第v个零件的装配存在故障，若为0则无故障；如果矩阵R中第v列元素除对角线外全部为1，则在该工位中v零件装配存在故障；根据此方法从故障零件所涉及的第一个工位开始判断，找出所有故障工位；

(5)工位内故障诊断：在步骤(4)所确定的工位内，首先判断来料零件是否存在制造缺陷，对缺陷零件进行距离判异，计算缺陷零件上各测点间的距离d^c＝d(M_ij*k，M_ij*k′)，k′≠k，k＝1，2，...，n_ij*，k′＝1，2，...，n_ij*，其中n_ij*为第i个工位上缺陷零件j^*上的测点个数，判异标准为实测距离d^c与其标准距离之差的绝对值小于设定阈值ε^c，即判定该零件为合格来料零件，即|d^c-d^c*|＜ε^c，ε^c的值可以根据实际生产状况做出调整，可取大批量生产后若干台样车的相同零件测点间距离的平均值，同时考虑夹具定位失效，如果仅有一个故障工位C_ij*则根据该故障零件的局部坐标系与其标准坐标系的变化量[C_ij*-C_ij*s]，根据其六个自由度的变化量结合故障模式匹配表得到其失效模式，其中C_ij*s为第i个工位上缺陷零件j^*标准状态下的坐标系；如果有多个故障工位时，根据其相对位姿的变化量Δ{[C_ij*-C_il]，[C_ij*-C_il]_s}结合故障模式匹配表得到其失效模式可以得到其失效模式；

(6)工艺系统维护：针对步骤(5)的诊断结果对定位失效的工装夹具进行维护。